【正文】 1 工序 7： 精車 Φ 62的外圓和倒角 C1 工序 8： 切 2* 的槽和倒角 工序 9： 粗 銑端面保證總長 工序 10： 鉆孔 工序 11： 擴 Φ 11 的四個沉頭孔 工序 12： 粗 銑 R10圓弧 工序 13： 粗 銑 平臺 工序 14：粗車 Φ 87的外圓和 R3圓 弧 工序 15：半精車 Φ 87的外圓和 R3 圓 弧 工序 16：精車 Φ 87的外圓和 R3圓 弧 工序 17：終檢 3．工藝方案的比較與分析 上述兩個工藝方案的 特點在于 :制定工藝路線的出發(fā)點，應當使零件的幾何形狀，尺寸及位置精度等技術要能得到合理的保證，并且使生產(chǎn)成本中盡量少。方案一是以加工 Φ 50Φ 31 的內(nèi)孔，然后上銑床，最后加工外圓表面。而方案二則是先加工內(nèi)孔再加工 Φ 62 的外圓，再調(diào)頭加工 Φ 87 的外圓，最后，上銑床。經(jīng)比較可見，方案一較容易保證位置精度，并且定位及裝夾都比較少，而方案二則與之相反。故采用工藝過程如下 : 工序 1： 粗 車端面 工序 2：精車端面 工序 3: 粗 鏜Φ 50、Φ 31的 內(nèi) 孔 工序 4： 半精 鏜Φ 50、Φ 31的 內(nèi) 孔 工序 5： 粗 銑端面保證總長 工序 6： 鉆孔 工序 7： 擴 Φ 11的四個沉頭孔 工序 8： 粗 銑 R10 圓弧 工序 9： 粗 銑 平臺 工序 10： 粗 車Φ 6Φ 87的外圓和 C1的倒角和 R3的圓弧 工序 11： 半精 車Φ 6Φ 87的外圓和 C1的倒角和 R3的圓弧 工序 12： 精 車Φ 6Φ 87的外圓和 C1的倒角和 R3的圓弧 工序 13：切 2* 工序 14：終檢 （四）機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 “法蘭盤 ”零件材料為灰鑄鐵，最低抗拉強度 150Mpa，硬度為 163241HBW,毛坯的重量約為 5kg，生 產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，因而采用砂型機械造型及殼型。 1. 機械加工余量 查《簡明手冊》表 ，灰鑄鐵尺寸公差為 CT8CT10 級，此處 選為 CT9 級。查表 選擇加工余量 MA 為 G 級，根據(jù)機械加工灰鑄鐵的最大輪廓尺寸由 ，可查各加工表面加工余量，如下： 法蘭盤各加工表面加工余量 加工表面 單邊余量 /mm 雙邊余量 Φ 50、Φ 31的內(nèi)孔 5 Φ 6Φ 87的外圓 5 27的總長 5 （ 1） . Φ 50、 Φ 31 的 內(nèi)孔 毛坯 為鑄造孔，兩內(nèi)孔精度要求介于 IT9IT10 之間，參照《簡明手冊》表 ： 粗鏜 Φ 50： Φ 2Z= 半精鏜 Φ 50： Φ 50mm 2Z= 粗鏜 Φ 31： Φ 2Z= 半精鏜 Φ 31： Φ 31mm 2Z= (2). Φ 6 Φ 87的外圓 兩外圓精度要求介于 IT6IT9之間，參照《簡明手冊》表 和 ： 粗 車 Φ 62： Φ 半精車 Φ 62: Φ 2Z= 精車 Φ 62: Φ 62mm 2Z= 粗 車 Φ 87： Φ 半精車 Φ 87： Φ 2Z= 精車 Φ 87： Φ 87 2Z= （ 3） .車削端面 車削端面。端面的精度要求介于 IT8IT9之間，參照《簡明手冊》表 ： 粗車： 2Z= 精車： 2Z= (4).銑端面 銑端面。 端面的精度要求介于 IT12IT14之間，確定工序尺寸及余量為： 粗銑： Z= （ 5） .四個沉頭孔 四個孔為實心。沉頭孔的的精度要 求介于 IT12IT13 和IT10IT11之間，確定工序尺寸及余量為： 鉆孔： Φ 7mm 擴孔 : Φ 11mm 2Z=4mm （ 1） .由《簡明手冊》表 ： 法蘭盤灰鑄鐵加工尺寸公差 毛坯尺寸 /mm 公差 /mm 按“對稱” 標注 結果 /mm 32 ? ? Φ 45 2 1? Φ 145? Φ 26 ? Φ ? Φ 67 ? Φ ? Φ 93 ? Φ 193? (2).加工表面的毛坯尺寸只需將零件尺寸加上查取的相應加工余量即可所得毛坯尺寸如下表： 法蘭盤毛坯尺寸 零件尺寸 /mm 單邊加工余量 毛坯尺寸 27 32mm Φ 50 Φ 45mm Φ 31 Φ 26mm Φ 62 Φ 67mm Φ 87 Φ 93mm 4.“法蘭盤”鑄件毛坯圖如下 : 毛坯圖 （五）確定切削用量及基本 工 時 工序 1：粗車削端面 ,本工序采用計算法確定切削用量 1 加工條件 工件材料： HT150，硬度為 163241HBW, 鑄造 加工要求：粗車端面 機床： CK6140臥式車床 刀具：刀片材料為 YG6 ，刀桿尺寸為16x25mm,Kr= 090 ,r0 = 015 , oa ? , mmr ? 2 計算切削用量 （ 1） .粗車端面 確定端面最大的加工余量：已知毛坯長度方向的加工余量為，考慮到要達到零件所需的粗糙度還需要精車，而 精車需要 ，此時實際端面最大加工余量可按 maxz =， pa =1 mm, 分倆次加工 確定進給量 f:根據(jù)《切削用量簡明手冊》（第三版）（以下簡稱）《切削手冊》表 ，當?shù)稐U為 16x25 mm, pa ≤ 3mm, 以及工件直徑為 62mm時。 f= 按 CK6140機床說明書 f=1） .計算切削速度：按《切削手冊》表 ，切削速度的計算公式為（壽命選 T=60min） VC = vypV kfaTCvm式中 式中 vc =158,vx =,vy =,m=,vk 見《切削手冊》表 ，即 mvk =， svk =， kvk =， krv =， Bvk = 所以 cv = m i n/******1*60 158 m= 2).確定機床主軸轉速： sn = min/* *10001000 rrd vwc ??? 按機床說明書，機床主軸轉速 ,切削速度為3).計算切削公時：按《工藝手冊》表 L= ,112 4567 mmm ?? 1l =2mm,2l =3mm,3l =0 mt = fn llllw321 ??? = m in2** 3211 ??? 4).檢驗機床功率：主切削力 CF 按《切削手冊》 表 所示公式計算： cF = yc fapCf cfx 式中 FCCy F CX F CFCc KVfapCF N FC? 式中 FCC =795 FCX =1 FCY = FCn =0 MPK =(190HBS )nf = )190150( =， KrK = 所以 CF =795*1 * * **= 切削時消耗功率 CP 為 CP = 410*6 * kw= 工序 2：精車端面 1).背吃刀量：長度方向單邊余量為 ，可一次切除 2).進給量：根據(jù)《切削手冊》表 f = 3).計算切削速度：見《切削手冊》表 CV = Vyvxvm V KfapT C = m i n/*******60 158 m = min/n 4).確定主軸轉速： m i n/67* *10001000 rd Vn W CS ?? ? = min/ r 按 CK6140 機床說明書，主軸轉速為 min/ r ,切削速度為 min/n 5).計算切削工時：按《工