【正文】 進行檢查，確認模板安裝結構尺寸準確、牢固后方可進行下一 6 工序的施工。 鋼筋施工 1） 、 普通鋼筋施工 本工程所用鋼筋均集中在鋼筋車間加工 制作。 A、 原材料要求 鋼筋應具備原制造廠的質量證明書，運到工地后并應做抽樣檢查。檢查試驗合格后方可使用。 鋼筋原材料應分型號堆碼，架離地面 30 厘米，以防雨水銹蝕。 各類進場鋼筋均需設置產品標識牌，上面注明鋼筋型號、數(shù)量、進貨日期、試驗結果。 B、 鋼筋加工（鋼筋除銹、調直、下料） 鋼筋加工及焊接與一般工程鋼筋加工方法相同，應嚴格按規(guī)范及施工設計圖紙施工。 鋼筋的彎制和末端的彎鉤應按設計要求施工。如圖中未作規(guī)定，應按規(guī)范要求，圓鋼筋彎回形鉤，螺紋鋼筋彎成垂直鉤。鋼筋彎制采用鋼筋彎曲機操作，箍筋 可采用人工彎制。彎制鋼筋時宜從中部開始逐步彎向兩端，彎鉤應嚴格按設計要求一次彎制成型。 鋼筋下料前按圖計算下料長度，并考慮到焊接接頭的位置以及焊接方法、焊接長度（鋼筋焊接下料長度較焊接設計長度長出 2cm），保證成型鋼筋滿足焊接要求。熱軋鋼筋采用閃光對焊或電弧焊。所有焊工應在開始工作之前考核和試焊，合格后持證上崗。所有焊點應徹 7 底檢查。 鋼筋的縱向焊接，采用手工電弧焊。 電弧焊接和綁扎接頭與鋼筋彎曲處的距離不應小于 10 倍鋼筋直徑，也不宜位于構件的最大彎矩處。 鋼筋加工允許偏差見下表 鋼筋加工允許偏差 序 號 項目 容許誤差（ mm） 1 受力鋼筋順長度方向加工后的全長 177。 10 2 彎起鋼筋各部分尺寸 177。 20 3 箍筋各部分尺寸 177。 5 C、 鋼筋安裝 鋼筋安裝與一般工程鋼筋安裝相同，鋼筋保護層采用商品塑料墊塊，底模上采用承重型方墩形墊塊，墊于底模上，邊墻上采用商品塑料圓形墊塊，卡于側墻最外層鋼筋上。制梁鋼筋安裝應嚴格滿足下表的要求 鋼筋安裝要求滿足的誤差表 檢查項目 允許偏差（ mm） 受力筋間距 兩排以上排距 177。 5 同排間距 177。 10 箍筋、橫向水平分布筋間距 0， 20 鋼筋骨架尺寸 長 177。 10 寬、高 177。 5 8 彎起筋位置 177。 20 保護層厚度 177。 5 2） 、 預應力筋施工鋼絞線及錨具的技術要求 A、 表面質量 鋼絞線進場時應進行表面質量的檢查，其表面不得有降低鋼絞線與砼粘拉力的潤滑劑、油漬等物質，允許有輕微的浮銹，但不得銹蝕成肉眼可見的麻坑。 錨具夾片表面不得有裂紋，尺寸應符合設計要求。 B、 技術要求 鋼絞線采用符合 GB52241995 標準的高強度、低松弛的φ，標準強度 RYh=1860Mpa，在 20℃應用 70%破斷荷載，連續(xù) 1000h 松弛值≤ %。鋼絞線還應作拉力試驗 檢驗其抗拉強度及伸長率。 錨具采用 M153和 M154，錨具進場后應作硬度和靜載錨固性能試驗，合格后方能使用。 下料： 鋼絞線下料前應調直，計算好鋼絞線的下料長度，在切割口的兩側各 5cm 處先用鉛絲綁扎，然后用切割機切割。切割后應立即將切割口用膠帶纏緊，以防松散，并在膠帶上寫上編號，以備編束用。 編束： 鋼絞線編束應在地坪上進行，使鋼絞線平直。每束內各根鋼絞線應編號并按照順序擺放，每隔 1m 用 22鉛線捆扎。本項目箱梁鋼絞 9 線編束有 倆 種：一種 3根，一種 4根，均編為實心束。 波紋管安裝： 穿預應力筋用波紋管，應 在安裝普通鋼筋的同時進行預埋，其中心軸線應嚴格與預應力鋼絞線束軸線一致，其位置采用定位箍筋控制。定位箍筋在波紋管的直線段上每 1m 一道， 曲 線段上每 一道。根據設計施工圖箍筋采用井字形鋼筋，卡住波紋管，以免在砼振搗時使波紋管偏離位置，定位鋼筋的制作圖示如下圖所示。頂板負彎矩波紋管預埋時其長度應超出梁端模 1015cm 以便接長和防止時間長波紋管因銹蝕而折斷。管道接頭處應采用比被接管道大一個級別的波紋管套住，其長為被接管道直徑的 57倍，并用膠帶包嚴，以防漏漿。接頭應設在管道的直線部位，接頭區(qū)避免彎曲。 穿束： 將編好的鋼絞線束的一端用φ 4鐵絲捆扎栓牢作索引線，拉線索引線直至孔兩端均露出所需工作長度。穿束過程中，鋼束不得轉動，應平直通過孔道。穿出后，檢查兩端鋼絞線的編號，其位置是否對應正確，如不正確應調整一致。穿束后，鋼束應能在管道內自由地滑動，否則應繼續(xù)查明原因，采取措施。 點焊 10 梁體砼配料、澆注、刷毛、拆模、養(yǎng)護 砼澆注前應對箱梁預埋筋（伸縮縫預埋筋、防撞墻預埋筋）進行檢查，保證預埋鋼筋位置、數(shù)量及型號準確、無誤。 A、 配料 預應力混凝土配料除符合普通混凝土有關規(guī)定外，還應符合下述要求： 應選擇合理 、經濟的配合比。配置用細骨料宜使用級配良好的中砂，細度模數(shù)不小于 ，含泥量應小于 1%；配置用粗骨料應使用質地堅硬、級配良好的碎石，骨料的抗壓強度比所配置的砼強度高 50%以上，含泥量應小于 %，針片狀顆粒含量應小于 5%，骨料的最大粒徑宜小于 20mm；水泥用量不宜超過 500kg/m3。可加入適量的減水劑（塑化劑）、緩凝劑，以達到易于澆注、早強、節(jié)約水泥的目的。其摻量由實驗確定。但拌合料不得摻有引氣劑和各種氯鹽。 B、 砼澆注 梁體砼澆注的順序：先澆注梁底板，再兩側均勻對稱澆注腹板，再后澆注頂板及翼板砼。 底板砼料由內模天窗進入，振搗采用φ 50 插入式振搗棒振搗砼。當?shù)装屙艥沧?58米后，開始同時對稱澆注兩側腹板砼，其澆注方法采用斜向分層法澆注，在腹板砼初凝前澆注頂板砼。在澆注頂板砼進應特別注意頂板負彎矩張拉錨具位置砼的振搗，且應保證張拉槽模板不位移，防止張拉槽上浮或槽內留有砼。砼澆筑前還應注意校正和檢查支座鋼板，端部錨固板，波紋管以及預埋件的位置和數(shù)量等。振搗時避免振動器碰撞波紋管、預埋件模板保證其位置和尺寸。 砼應為緩凝，砼采用攪拌站集中攪拌，砼運輸車運送。砼應拌和 11 均勻、顏色一致，得有離析和泌水現(xiàn)象。嚴格 控制砼拌和時間和入模后的振動時間，為保證箱梁腹板砼的振搗質量，在側模上沿波紋管走向，每 ，其余部位采用插入式振動器振搗，振搗時注意振動器不能碰撞鋼筋、波紋管和模板，振動時間和次數(shù)依照砼密實來調整，密實的砼標準為砼不再下沉，無氣泡上升，表面泛漿。 砼澆筑時應連續(xù)進行，因故必須間斷時，其間斷時間應不小于前層砼的初凝時間。 施工過程中，必須密切注意底板砼是否由梁體底角流出，然后決定施工是否向前推行，同時注意側板砼不宜澆注太快，防止底板砼上浮，底板和側板砼澆注完成后，將頂部預留槽用預留滑動模 板封好，并及時整平、收漿。 C、刷毛、梁板表面處理： 當梁體頂板砼振搗完成后應及時用木抹進行平整處理，平整時采用水平尺量測，保證梁頂砼面的平整度以及橫坡度；在砼初凝前用鋼抹再次收抹以減少砼的收縮裂縫。頂板砼初凝后、終凝前，使用鋼刷進行刷毛，將梁頂?shù)母{刷掉、清掃并用潔凈水沖刷干凈。刷毛的梁頂面應平整粗糙、石料露出三分之一。 D、拆模 拆模的好壞涉及到預制梁砼的外觀質量和模板的周轉使用。當梁體砼澆注完成達到拆模強度，即可拆除箱梁內外模。外模拆除先拆除外側邊模，再拆除上翼緣外邊的小梳狀板。外模拆除采用龍門吊配 合。內模采用人工進行拆除。全部拆模過程中，不得用鐵件 12 猛撬，以免損壞梁體砼表面，模板拆除后，吊運到存放處，清洗、維修、涂油保養(yǎng)以供下次使用。 E、梁體砼養(yǎng)護： 梁體澆注完成后，待砼初凝后應進行養(yǎng)護，未拆模板時，用土工布覆蓋整個表面，采用自動噴水系統(tǒng)及時灑水，應保持土工布濕潤，不得出現(xiàn)干濕循環(huán)；拆模后，用土工布將全梁包好，上面留口向下灌水，始終保證梁體表面濕潤。直到砼強度達到設計強度。 張拉 本工程預應力張拉采用雙拉雙控，張拉千斤頂選用穿心式千斤頂，張拉以應力控制為主，伸長量作為校驗，實際伸長量與理論伸長值 作 比 較 ， 誤 差 應 保 持 在 177。 6% 以 內 。 設 計 控 制 應 力 σk==1395Mpa。 張拉施工前應對油壓表進行標定，然后標定壓力表與千斤頂，找出油壓表讀數(shù)與張拉力之間的關系式，并將張拉力換算成油壓表讀數(shù)。分別計算出： k, k, k 的張拉力及鋼絞線的理論伸長值（進行計算用的鋼絞線的彈性模量應為試驗實測值）。鋼絞線的伸長值計算詳見專門的《預應力張拉計算書》，在鋼絞線試驗進行完畢，測定完彈性模量后進行計算，并以書面形式報監(jiān)理工程師確認。 A、 張拉前的準備工作 Ⅰ、壓砼試塊，箱型梁砼強度必須達到設計 強度的 90%，才允許進行張拉施工。 13 Ⅱ、檢查孔道內是否有異物，拉動鋼束，如行動自如，說明無異物；如有異物，可用鋼筋搗松，用高壓水沖出。 Ⅲ 、安裝工作錨 工作錨安裝前必須清理干凈，錨圈表面、錨孔及夾片上均不得有油漬、鐵屑、泥砂等雜物。安裝時應保證錨環(huán)與孔道對中。鋼絞線端頭應套上錐形導帽，以便逐根穿入錨環(huán)的錨孔，穿入時應保證鋼絞線順直無扭結現(xiàn)象 ， 每個錨孔裝入夾片，并輕輕打齊。 Ⅳ 、 安裝千斤頂 先安裝限位板，再安裝千斤頂，千斤頂使用鋼管支架并用 1t 倒鏈吊