【正文】 側(cè)用紅漆標注鋼筋間距，按要求張貼波紋管坐標數(shù)值牌。40m臺座預留張拉拱度值為40mm，25m梁臺座預留張拉拱度值為25mm依跨中為原點展開，梁臺按1/1000設(shè)置拋物線，二次拋物線形設(shè)向下反拱：梁線型：Y=X2/10000Lmm，（X，Y單位為mm，以跨中為原點,L為預留拱度值）。臺座施工注意事項①臺座基坑必須進行夯實，基礎(chǔ)模板設(shè)置足夠的支撐防止跑模。②臺座的邊線誤差不得超過177。2mm，高程誤差不得超過177。2mm。每個臺座應與梁底板尺寸一致，誤差控制在2mm以內(nèi)，兩邊采用∠75或∠50角鋼包邊，并用鋼尺檢查各邊的對角線尺寸。③底臺鋼板厚度應不小于6mm，便于與底臺緊密結(jié)合。鋼板焊接、調(diào)整完畢后必須平整光潔，平整度≤1mm。④臺座反拱值設(shè)置如下： 40m箱梁反拱40mm，以梁中心按二次拋物線形向梁兩端設(shè)置向下反拱。沉降觀測 ①觀測點的埋設(shè)在制梁臺座條形基礎(chǔ)上設(shè)置3組沉降觀測點，即基礎(chǔ)的兩端、1/2處部位各做1組觀測點，要保證觀測點的永久性。②觀測周期a鋼筋入模后并在灌注混凝土前，觀測一次；混凝土澆筑完后再觀測一次；每個臺位至少觀測10片箱梁； b初張拉前觀測一次，初張拉后再觀測一次，每個臺位至少觀測10片箱梁，確定無沉降后方可進行批量生產(chǎn)。③觀測方法a采用相對高程的觀測方法：以臺座附近埋設(shè)的固定點作為控制點按時進行觀測。b 觀測數(shù)據(jù)整理：觀測記錄應繪制草圖，測量完后將數(shù)據(jù)進行整理統(tǒng)計，并依據(jù)測量數(shù)據(jù)判定是否存在沉降。c 數(shù)據(jù)處理:對發(fā)現(xiàn)的測量數(shù)據(jù)有異常應立即進行復測，復測如還有異常應分析原因并及時處理。 ①觀測方法存梁枕梁沉降的觀測主要是觀測存梁枕梁的相對高差，如果枕梁出現(xiàn)相對高差變化情況，要及時分析原因并處理。②觀測頻次a枕梁首次存梁時，存梁前后觀測一次，每間隔8小時觀測一次，觀測一天；以后每天觀測一次，連續(xù)觀測一周；連續(xù)觀測一周后，則隔周觀測一次；b若遇下雨時，雨后第二天需觀測一次；若遇連續(xù)降雨時，需連續(xù)觀測一周，未見沉降時則隔周觀測。c觀測時間直到出場為止。③觀測數(shù)據(jù)整理觀測記錄采用專用沉降觀測記錄簿，保證測量數(shù)據(jù)具有可追溯性。觀測記錄應繪制草圖，測量完后將數(shù)據(jù)整理進行統(tǒng)計，并依據(jù)測量數(shù)據(jù)判定是否存在沉降。龍門吊及軌道施工主、輔龍門吊均采用門跨式，由生產(chǎn)廠家統(tǒng)一進行拼裝、試吊，并通過安檢部門檢測出具安全檢測合格證。龍門吊軌道施工注意事項：①整平龍門吊基礎(chǔ)2m范圍內(nèi)地面，碾壓密實。放樣、開挖軌道基礎(chǔ)，檢查地基承載力和幾何尺寸，符合要求后方可澆筑混凝土。②嚴格控制軌道間距與線形，保證軌道安裝不超過誤差范圍。澆筑軌道基礎(chǔ)混凝土時，嚴格控制混凝土頂面高，其縱向高差不超過177。10mm，左右兩軌道高差不超過10mm，且軌道縱向偏移不大于5mm。③龍門吊每日停止不用后必須在指定位置停放，并用軌道鉗固定，防止大風吹動發(fā)生傾覆出現(xiàn)安全問題。鋼筋加工及場地①鋼筋加工場面積超過480m2，使用移動棚用于鋼筋存放鋼筋材料。鋼筋使用前應做好調(diào)直、防銹等工序。鋼筋下料和彎曲成型，均應符合設(shè)計要求。②采用模具、胎具等施工工藝，加強鋼筋定位和綁扎控制，增設(shè)鋼筋制作和安裝及波紋管安裝定位排架。材料存放底座離地30cm以上，并保證鋼筋不變形。鋼筋加工場隔開，按材料存放區(qū)、加工區(qū)、半成品區(qū)分區(qū)施工，配備數(shù)控彎箍機等加工設(shè)備。在加工制作區(qū)內(nèi)懸掛標準的鋼筋大樣圖（60*80cm）。③預埋筋等使用定位架安裝，做到不少不漏，鋼筋的安裝應與波紋管、鋼絞線束的定位、安放交替進行，對于影響鋼束線型的普通鋼筋可按規(guī)定作適當移動。④鋼筋采用結(jié)502或結(jié)506焊條，直徑25mm以上的鋼筋采用機械連接，對粗鋼筋端頭須用砂輪切平，并套上塑料保護套。鋼筋的焊接長度和焊縫寬度、深度應符合要求，保證鋼筋保護層的厚度與合格墊塊的厚度一致。⑤制作鋼筋定位模架，先在模架上放好主要鋼筋的樣，作好主要控制定位筋的標示，預留好小組紋管等位置空間，并做到保證鋼筋定位骨架的穩(wěn)定性和牢固可靠，以便整體制作鋼筋和保證尺寸。⑥使用移動式鋼筋棚用于材料存放，滿足防雨防潮、通風的要求養(yǎng)生設(shè)施在場地硬化時，根據(jù)梁場預制區(qū)的布設(shè)情況，合理布設(shè)養(yǎng)生管道，預先加工好養(yǎng)生棚，養(yǎng)生棚設(shè)計滿足施工要求。六、箱梁施工工藝工藝流程鋼筋制作安裝→模板安裝→混凝土澆筑→模板拆除、養(yǎng)生→預應力張拉→壓漿→（封端）→橫移→縱移→吊裝過孔→橫移→就位預制梁體的鋼筋應進行整體綁扎，先進行底板及腹板鋼筋的綁扎，然后進行頂板鋼筋的綁扎，定位網(wǎng)鋼筋應位置準確，以確保預應力管道的平順，當梁體鋼筋與預應力管道相碰時，可適當移動梁體的構(gòu)造鋼筋或進行適當彎折。對預應力筋豎彎及平彎處的箍筋應特別注意綁扎牢固。在綁扎梁體鋼筋時應同時綁扎橋面及橫隔板的預留鋼筋，在鋼筋較密處，應注意混凝土的灌注通路，必要時將相鄰鋼筋成束綁扎。梁體鋼筋最小凈保護層頂板頂層為40mm，底板為30mm，腹板均為20mm.，故綁扎鐵絲尾段不得伸入保護層內(nèi)。當采用墊塊控制凈保護層厚度時，墊塊應采用與梁體同等壽命的材料，且保證梁體的耐久性。橋面泄水孔處鋼筋可適當移動，并增設(shè)螺旋筋進行加強。鋼筋安裝時注意梁底預埋鋼板、橋面系預埋鋼筋、護欄預埋筋及梁端伸縮預埋筋的準確就位。鋼筋在預制場鋼筋加工棚內(nèi)統(tǒng)一成形后按綁扎進度分批運往綁扎現(xiàn)場。直徑在16mm以上的鋼筋采用電焊連接，其焊接長度：單面為10d，雙面焊為5d（d為鋼筋直徑），配置在同一截面的接頭嚴格按施工規(guī)范執(zhí)行。鋼筋先進行試下料和試彎制，合格后進行批量下料。底模清理干凈，涂上一層隔離劑，安裝鋼筋籠，鋼筋的凈保護層不小于30mm，用墊塊與底板隔離，墊塊采用塑料墊塊，墊塊要有足夠的強度，墊塊間距80cm呈梅花型布置。鋼絞線下料長度應考慮孔道長度和工作長度，鋼絞線下料用砂輪切割機切斷，不允許氣割，編束后端頭用膠布包裹，防止穿束時頂破波紋管。非預應力鋼筋骨架綁扎完成后，穿設(shè)波紋管，波紋管采用“定位網(wǎng)法”安裝，嚴格按照設(shè)計給定的坐標將波紋管用“”形定位筋進行固定，定位筋用φ8鋼筋，曲線段每50cm一道，直線段每100cm一道。鋼束平彎處設(shè)置防崩鋼筋，每50cm一道，防崩鋼筋的內(nèi)側(cè)圓弧一定要與波紋管內(nèi)曲面相密貼，定位筋和防崩鋼筋點焊在箱梁腹板或箍筋上，不得松動。定位過程中應防止銳器刮破、電弧焊火花燒傷波紋管，以免造成漏漿。用大一號波紋管作為接頭，接頭長度不小于30厘米，接縫處用膠帶纏裹牢固，防止進漿，往返纏繞一圈，纏繞寬度10厘米。波紋管的安裝，應做到曲線圓滑，直線順直，圓直段過渡平順，在安裝過程中與波紋管沖突的鋼筋適當調(diào)整位置。喇叭型墊板與梁端面必須在一個平面，垂直于孔道軸線，并固定于梁端模板和梁端主筋上，不得松動。用泡沫塑料將喇叭口堵嚴，防止掉進雜物。安放錨墊板前應先安裝設(shè)計安放的螺旋筋，焊接錨下鋼筋網(wǎng)片。模板按照圖紙尺寸由廠家統(tǒng)一制作成鋼模，運至現(xiàn)場后進行試拼，對于稍有變形的模板，試拼前要進行整形。兩模板接縫處打磨機打磨，以防止?jié)仓艜r漏漿。模板拼裝按規(guī)范要求允許誤差：相鄰兩板表面高差1mm，表面平整度3mm，軸線偏位5mm，模內(nèi)長寬尺寸不低于設(shè)計，預埋位置10mm，模板標高177。10mm，縱向位移177。10mm。不符合規(guī)范要求的模板，不能用于施工。模板拼好后對模板內(nèi)側(cè)進行除銹、刷脫模劑。等鋼筋綁扎好，吊裝模板并拼裝成型。在模板安裝時，注意檢查模板的端部和底部有無被碰撞而造成的影響使用缺陷和變形，砼澆筑前檢查預埋件位置，上下拉桿及支在模板上的墊件、扣件是否完好齊全等。模板安裝成型后，其尺寸、垂直度及線型偏差必須符合規(guī)范要求。在施工中，不定期檢查模板各部尺寸，其撓度及變形情況等是否規(guī)范要求，如有偏差，應及時校正、補齊。對于預應力系統(tǒng)的保護，模板安裝還應注意一下幾點：端模位于梁體的兩端頭，安裝時連接在側(cè)模上，端模需要兩種型號。第一種型號是與梁體模板同時支立的端模，其形狀按張拉用錨固板的位置作成階梯狀；第二種型號是封端用端模，此端模在預施應力，管道壓漿后支立，目的是封閉錨頭和保證梁體外型符合設(shè)計要求。梁端模板應使用剛性模板，喇叭型墊板固定在模上，孔道用泡沫塑料封閉。在確定梁鋼筋、模板和波紋管位置、尺寸準確無誤后，方可合梁端、側(cè)模板。a外模：外模采用定型鋼模板，臥式振動器分二排固定在模板的中、下方，每塊獨立摸板上按裝8只。每塊板間的連接采用螺栓緊固法，底部采用落地法支撐。模板底部和頂部設(shè)置Ф22底拉桿和頂拉桿固定，拉桿必須上雙螺帽緊固。b內(nèi)模：按設(shè)計圖紙要求，內(nèi)模采用活絡(luò)式鋼模板，每一片箱梁擬設(shè)2個獨立倉體，每個倉體采用不同形狀的鋼模用Φ20mm螺絲拼接而成。為防止內(nèi)模變形，在內(nèi)模內(nèi)每間隔1ｍ用Φ40mm粗的鋼圓管和升降螺絲支撐。面層鋼筋綁扎后，在每個每倉中心位置處設(shè)一大小為600㎜*600㎜的通風窗口，以便內(nèi)模拆除后抽出重復使用，內(nèi)模安放前，檢查排氣孔位置及數(shù)量是否準確。c內(nèi)模窗口制作：窗口位置確定后，在窗口中心處將面層鋼筋切斷后向四周彎起，預留洞口，待砼澆筑完畢拆除內(nèi)模后，再將彎起鋼筋彎下用電焊焊接牢固后，澆筑砼封閉窗口。d內(nèi)模上浮控制措施由于內(nèi)模除頂面有一預留進出窗口外，其余為封閉狀。為解決整體澆筑混凝土時內(nèi)模上浮問題，故在每個內(nèi)模的底部設(shè)置2個Φ100mm圓孔，作排氣用，待澆筑混凝土時，觀察底板混凝土當滿溢時，再從窗口進入封閉內(nèi)模底面圓孔。另外，在內(nèi)模安裝就位后，頂層鋼筋上面每隔60cm設(shè)置一根用30號槽鋼做成的橫梁與外模相連接，中間焊上兩根Φ32mm鋼筋卡住內(nèi)模頂面。通過上述兩項技術(shù)措施，內(nèi)模上浮問題基本可以解決，箱梁底板和頂板的混凝土厚度也可得到保證。 計算好鋼絞線的下料長度，在切割口的兩側(cè)各5cm處先用鉛絲綁扎，然后用切割機切割。切割后應立即將切割口用膠帶纏緊，以防松散。鋼絞線編束好后，采用人工穿束方式將鋼絞線逐根穿入孔道，穿束過程中鋼束不得轉(zhuǎn)動，應平直通過孔道，穿入后來回拉撥幾次使其通順，防止鋼絞線互相纏繞。若鋼束不能自由地滑動，則應查明原因，采取措施予以糾正。每根鋼絞線兩端應作對應編號標記，同一根鋼絞線在錨板上的位置相同，如不正確應調(diào)整一致。穿束前再進行一次外觀檢查，特別注意鋼絞線端部松股的不能使用，表面污物清除干凈，注意梁兩端外伸長度應對稱一致。在混凝土澆筑過程中，每半個小時安排專人在兩端來回抽拔鋼絞線，防止波紋管漏漿后造成堵管，給后續(xù)張拉施工帶來困難。在選擇混凝土材料時，應對所選材料進行嚴格檢驗，防止發(fā)生堿骨料反應。制梁時混凝土的碎石必須進行堿活性試驗，確定其是否可用?；炷林凶畲髩A含量應符合《鐵路混凝土工程預防堿—骨料反應技術(shù)條件》（TB/T3054）的有關(guān)規(guī)定。粗骨料母巖的抗壓強度與混凝土