【正文】 而高速卡盤則可保證卡爪在轉速 9000r/min 的條件下能正常夾緊工件，使切削速度大幅度提高。 3 3. 柔性化 夾具的柔性化與機床的柔性化相似，它是通過調組合等方式，以適應工藝可變因素的能力。工藝的可變因素主要有：工序特征、生產批量、工件的形狀和尺寸等，具有柔性化特征的新型夾具種類主要有：組合夾具、通用可調夾具、成組夾具、模塊夾具、數(shù)控夾具等，在較長時間內，夾具的柔性化趨向將是夾具發(fā)展的主要方向。 4. 標準化 夾 具的標準化與通用化是相互聯(lián)系的兩個方面，在制造典型夾具，結構的基礎上，首先進行夾具元件和部件的通用化，建立典型尺寸系列或變型，以減少功能用途相近的夾具元件和不見的形成：舍棄一些功能低劣的結構，通用化方法包括：夾具、部件、元件、毛呸和材料的通用化夾具的標準化階段是通用化的深入并為工作圖的審查創(chuàng)造了良好的條件。目前，我國已有夾具零件、部件的國家標準： GB2148~224980， GB2262~226980以及通用夾具標準，組合夾具標準等。夾具的標準化也是夾具柔性化高效化的基礎，作為發(fā)展趨勢，這類夾具的標準化， 有利于夾具的專業(yè)化生產和有利于縮短生產準備周期，降低生產總成本。 4 二、 零 件 的 分 析 題目所給定的零件是法蘭盤， 法蘭盤起聯(lián)接作用是車床上的重要零件。 零件上精度要求較高的兩個平面用以裝配。 法蘭盤是一回轉體零件 ,有一組加工表面 ,這一組加工表面以Φ 38， Φ 50， Φ 62 為中心 ,包括 :兩個 左右端面 ,端面上面的 7Φ 9和 7Φ 15 的階梯孔 . 和 M12 孔和斜孔 Φ 6 孔 , 以及退刀槽。 這組加工表面是以右端面為中心 ,其余加工面都與它有位置關 系 ,可以先加工它的一個端面 ,再借助專用夾具以這個端面為定位基準加工另一端面 ,然后再加工其它加工表面 . 5 三、 工 藝 規(guī) 程 設 計 零件材料為 HT150，由于零件年產量為 20200 件，已達到大批生產的水平，而且零件輪廓尺寸不大，故采用金屬模鑄造 。這從提高生產率，保證加工精度上考慮也是應該的。 粗基準的選擇 粗基準選擇應當滿足以下要求： （ 1）粗基準的選擇應以加工表面為粗基準。目的是為了保證加工面與不加工面的相互位置關系精度。如果工件上表面上有好幾 個不需加工的表面，則應選擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準。以求壁厚均勻、外形對稱、少裝夾等。 （ 2） 選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準。例如：機床床身導軌面是其余量要求均勻的重要表面。因而在加工時選擇導軌面作為粗基準，加工床身的底面，再以底面作為精基準加工導軌面。這樣就能保證均勻地去掉較少的余量，使表層保留而細致的組織，以增加耐磨性。 （ 3） 應選擇加工余量最小的表面作為粗基準。這樣可以保證該面有足夠的加工余量。 （ 4） 應盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準，以保 證定位準確夾緊可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準，必要時需經初加工。 （ 5） 粗基準應避免重復使用，因為粗基準的表面大多數(shù)是粗 6 糙不規(guī)則的。多次使用難以保證表面間的位置精度。 基準的選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一，他對零件的生產是非常重要的。 精基準的選擇 精基準的選擇應滿足以下原則： （ 1）“基準重合”原則 應盡量選擇加工表面的設計基準為定位基準，避免基準不重合引起的誤差。 （ 2）“基準統(tǒng)一”原則 盡可能在多數(shù)工序中采用同一組精基準定位，以保證各表面的位置精度，避免因基準 變換產生的誤差，簡化夾具設計與制造。 （ 3）“自為基準”原則 某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均勻，應選擇該加工表面本身為精基準，該表面與其他表面之間的位置精度由先行工序保證。 （ 4）“互為基準”原則 當兩個表面相互位置精度及自身尺寸、形狀精度都要求較高時，可采用“互為基準”方法，反復加工。 （ 5）所選的精基準 應能保證定位準確、夾緊可靠、夾具簡單、操作方便。 主要考慮精基準重合的問題，當設計基準與工序基準不重合的時候，應該進行尺寸換算，這在以后還要進行專門的計算，在此不再重復。 工藝路線 制定工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀，尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證。在生產綱領一確定為中批生產的條件下，可以考慮采用萬能性的機床配以專用工夾具，并盡量使工序集中來提高生產率。除此以外，還應當考慮經 7 濟效果，以便使生產成本盡量下降。 .工藝路線方案一： 1 鑄造 鑄造 2 時效處理 時效處理 3 車 粗車左端面和外圓 4 車 粗車右端面和外圓 5 車 粗車中心各孔 6 車 車 3x1 的退刀槽 7 車 精車各外圓和端面 8 車 車內孔退刀槽 3x2 9 車 精車內 孔 10 鉆 鉆 7Ф 9 階梯孔 11 鉆 鉆 M12 螺紋孔 12 鉆 鉆斜孔Ф 6 13 檢驗 檢驗 14 入庫 入庫 2 、工藝方案二： 1 鑄造 鑄造 2 時效處理 時效處理 3 車 車左端面和外圓 4 車 車右端面和外圓 5 車 粗車中心各孔 6 車 車 3x1 的退刀槽 7 車 車內孔退刀槽 3x2 8 車 精車內孔 8 9 鉆 鉆 7Ф 9 階梯孔 10 鉆 鉆 M12 螺紋孔 11 鉆 鉆斜孔Ф 6 12 檢驗 檢驗 13 入庫 入庫 工藝方案的比較與分析： 上述兩個方 案的特點在于：方案一采用粗精加工端面和外圓可以提高加工精度，而方案二直接車端面和外圓，效率雖高但精度不能保證，應把保證精度放在首位，故選用方案一。 因此最后確定的加工工藝路線如下： 1 鑄造 鑄造 2 時效處理 時效處理 3 車 粗車左端面和外圓 4 車 粗車右端面和外圓 5 車 粗車中心各孔 6 車 車 3x1 的退刀槽 7 車 精車各外圓和端面 8 車 車內孔退刀槽 3x2 9 車 精車內孔 10 鉆 鉆 7Ф 9 階梯孔 11 鉆 鉆 M12 螺紋孔 12 鉆 鉆斜孔Ф 6 13 檢驗 檢 驗 14 入庫 入庫 9 ，工序尺寸及毛坯尺寸的確定 法蘭盤零件材料為 HT150，硬度 200HBS，毛坯重量約為，生產類型為大批生產，采用鑄造毛坯。 根據上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸下： 650h mm外圓表面 外圓表面為 IT6 級，參照《實用機械加工工藝手冊》確定各工序尺寸及加工余量 工序名稱 工序余量 工序基本尺寸 工序尺寸的公差 工序尺寸及公差 精車外圓 1 50 h6 Φ 650h 粗車外圓 3 51 Φ 51 毛坯 4 54 Φ 54 Φ 85mm 參照《實用機械加工工藝手冊》確定各工序尺寸及加工余量 工序名稱 工序余量 工序基本尺寸 工序尺寸及公差 精車外圓 1 85 Φ 85 粗車外圓 3 86 Φ 86 毛 坯 4 89 Φ 89 3