ca6140車床撥叉的機械加工工藝及加工孔φ25的鉆床夾具設計-文庫吧
2024-12-30 13:23 本頁面
【正文】 是 CA6140 車床的撥叉。它位于車床變速機構中，主要起換檔，使主軸回轉(zhuǎn)運動按照工作者的要求工作，獲得所需的速度和扭矩的作用。零件的φ 25 孔與操縱機構相連，φ 55 半孔則是用于與所控制齒輪所在的軸接觸。通過上方的力撥動下方的齒輪變速。兩件零件鑄為一體，加工時分開。 （二）零件的工藝分析 零件的材料為 HT200，灰鑄鐵生產(chǎn)工藝簡單，鑄造性能優(yōu)良，但塑性較差、脆性高，不適合磨削，為此以下是撥叉需要加工的表面以及加工表面之間的位置要求： 1．小頭孔φ 25 ? ； 2．大頭半圓孔Ф 及其端面； 3． 16 8 槽； 4．φ 40 外圓斜面； 5．大頭半圓孔兩端面與小頭孔中心線的垂直度誤差為 ； 槽端面與小頭孔中心線的垂直度誤差為 。 由上面分析可知，可以粗加工撥叉底面，然后 以此作為粗基準采用專用夾具進行加工，并且保證位置精度要求。再根據(jù)各加工方法的經(jīng)濟精度及機床所能達到的位置精度，并且此撥叉零件沒有復雜的加工曲面，所以根據(jù)上述技術要求采用常規(guī)的加工工藝均可保證。 二、藝規(guī)程設計 （一）確定毛坯生產(chǎn)類型 已知此撥叉零件的生產(chǎn)類型為中批量生產(chǎn)，所以初步確定工藝安排為：加工過程劃分階段；工序適當集中；加工設備以通用設備為主，大量采用專用工裝。 零件材料為 HT200?？紤]零件在機床運行過程中所受沖擊不大，零件結(jié)構又比較簡單，生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，故選擇鑄件毛坯。 （二）基面的選擇 ： 基面選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一?；孢x擇的正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)效率得以提高。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。 粗基準的選擇：按有關基準的選擇原則，即當零件有不加工表面時，應以這些不加工表面作粗基準；若零件有若干不加工表面時，則應以與加工表面要求相對位置精度高的不加工表面作粗基準?，F(xiàn)以零件的底面為主要的定位粗基準。 精基準的選擇：考慮要保證零件的加工精度和裝夾準確方便，依據(jù)“基準重合”原則和“基準統(tǒng)一”原則，大頭半圓孔 兩端面與小頭孔中心線的垂直度誤差為 ；槽端面與小頭孔中心線的垂直度誤差為 ，故以φ 25 小頭孔為精基準。 （三）制定工藝路線 根據(jù)零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求，以及加工方法所能達到的經(jīng)濟精度，在生產(chǎn)綱領已確定的情況下 ,可以考慮采用萬能性機床配以專用工卡具 ,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應當考慮經(jīng) 濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。 1．工藝路線方案一 工序Ⅰ 車φ 55 圓與兩端面 工序Ⅱ 銑斷，使之為兩個零件 工序Ⅲ 銑 16 8 槽 工序Ⅳ 銑φ 40 外圓斜面 工序Ⅴ 加工φ 25 小頭孔 2．工藝路線方案二 工序Ⅰ 銑斷，使之為兩個零件 工序Ⅱ 加工φ 25 小頭孔 工序Ⅲ 銑 16 8 槽 工序Ⅳ 車φ 55 半圓與兩端面 工序Ⅴ 銑φ 40 外圓斜面 3．工藝方案的比較與分析 上述兩個方案的特點在于：方案一是先加工φ 55 圓與兩端面，以便于后續(xù)加工，并利用了兩件合鑄的優(yōu)勢，提高了工作效率，然后在銑床上把所有銑的工序全部弄完，省去了在各機床間切換的麻煩，最后加工孔；方案二是先切開工件，分別加工，然后加工小頭孔，再銑、再車、再銑??顯然，工序上不如方案一效率高。但由于圓與槽都 與小頭孔有垂直度要求，可以先加工小頭孔，后加工槽；圓應該利用兩件合鑄的優(yōu)勢，所以還是先加工φ 55大圓?？梢詫⒐ば蚨椋? 工序Ⅰ 粗，精車φ 55 圓與兩端面 工序Ⅱ 銑斷，使之為兩個零件 工序Ⅲ 加工φ 25 小頭孔銑 工序Ⅳ 16 8 槽 工序Ⅴ 銑φ 40 外圓斜面 這樣，看起來工序簡潔且保證了垂直度的要求，還能充分利用兩件合鑄的優(yōu)勢。 （四）機械加工余量 、 工序尺寸及毛皮尺寸的確定 “ CA6140 車床撥叉 ”；零件材料為 HT200，硬度 190～ 210HB，毛皮重量，生產(chǎn)類型大批量，鑄造毛坯。 據(jù)以 上原始資料及加工路線，分別確定各家工表面的機械加工余量 、 工序尺寸及毛坯尺寸如下： 1. 外圓表面延
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