【正文】 建立在對嚴重度、發(fā)生頻度、探測度的分析上而不是通過 RPN閥值來決定。 ? 小組討論時， RPN 值可以成為有效的工具。 RPN使用的限制需要被理解，但不建議使用 RPN閥值來決定采取措施的優(yōu)先級別。 版權所有 2023 美國奧曼克公司 Omnex 108 S O D RPN 7 2 5 70 2 7 5 70 5 7 2 70 7 5 2 70 2 5 7 70 版權所有 2023 美國奧曼克公司 Omnex 109 40 O D S 10 2 2 3 10 4 2 5 10 RPN 120 100 ? SO (S x O) ? SOD ? SD 版權所有 2023 美國奧曼克公司 Omnex 110 ? 總的來說，預防措施（降低發(fā)生率）比探測措施更好。舉例來說，比起設計定稿后的產品驗證／確認，使用已證實的設計標準或最佳實踐更加可取。 ? 建議措施的目的在于改進設計，在識別措施的時候，應當按照嚴重度、發(fā)生頻度、探測度的順序來降低等級。下面是解釋： ? 降低嚴重度等級 ? 只有設計更改能夠降低嚴重度等級。 ? 某些時候、設計修訂可以彌補 /降低失效的嚴重度，從而降低高嚴重度的等級。 ? 例如：對輪胎的要求是 “ 在使用時保持適當的氣壓 ” 。 “ 氣壓快速流失 ” 的失效模式影響嚴重度比起 “ 完全癟氣 ” 輪胎的失效模式影響嚴重度來的低。 ? 設計變更并不意味著嚴重度會降低，任何設計變更都應當經過小組評審，來決定它對產品功能和過程的影響。 ? 為了達到此種方式的最大效率和最佳效果，對產品和過程設計的任何變更應當在開發(fā)過程的早期實施。例如：在開發(fā)周期的早期階段就需要考慮準備代用材料，以避免腐蝕嚴重度的問題。 ? 降低發(fā)生頻率等級 ? 通過設計更改去除或控制一個或多個失效模式的原因／機制，從而降低發(fā)生頻度等級。下面列出的是應當考慮到，但不僅限于此的措施； ? 防錯設計消除失效模式。 ? 修訂設計幾何和公差 ? 修訂設計來降低壓力；替換薄弱（失效可能性高）的組件。 ? 增加冗余度。 ? 修訂材料規(guī)格 ? 降低探測度：最好的方法是使用防錯 /防誤。設計驗證／設計確認的增加只能降低探測度等級。某些情況下，對特定部件作設計更改，可能會增加探測的可能性（即降低探測度等級）。 ? 此外，還應考慮： ? 試驗設計（尤其當失效模式的原因有多個或者交互作用時） ? 修訂試驗計劃 ? 如果對一個特定的失效模式／原因 /控制評估之后，沒有建議措施，則在欄里輸入“無”。輸入“無’的同時還注明理由將非常有用，特別是在嚴重度高的情況下。 ? 對于設計措施．可以考慮使用下列內容： ? 試驗設計或可靠性試驗的結果 ? 設計分析 (可靠性失效，結構失效，或物理失效模式）它將確認解決方法的有效性，且不會引進新的潛在失效模式。 ? 制圖，圖示或模型來證實目標特性的物理變更 ? 設計評審結果 ? 對已有工程標準或設計指南的變更 ? 可靠性分析結果 ? 表 7顯示的是原因（欄 f)、控制 (欄 h ）和建議措施 (欄 k ) 應用的示例。 ? 輸入負責完成建議措施的個人或組織的名字，包括目標完成日期，負責設計的工程師 /小組領導人應當確保所有的建議措施都己實施或受到妥善處理。 ? 這部分包含的是所有措施的實旅結果以及它們對 RPN的影響。 ? 實施措施后，輸入已采取措施的簡要描述，以及措施的實際完成日期。 ? 在實施了預防、糾正措施后，確定并記錄其嚴重度，發(fā)生頻度和探測度等級。 ? 計算并記錄衍生措施（風險）的優(yōu)先指標。（例如： RPN)。 ? 所有的等級修正都必須經過評審。僅僅實施糾正措施并不能確保問題被解決（即，被處理的原因）。因此還應當對其進行適當的分析和試驗以驗證。如果有必要進一步實施糾正措施，實施完成后仍需要進行分析。重點應當始終放在持續(xù)改進上。 ? DFMEA 是一個動態(tài)文件，任何按要求作出的設計變更或更新都應當經過評審。推薦措施的更新及其最終結果（起作用的和不起作用的）應當包括在后續(xù)的 DFMEA內。 ? DFMEA的持續(xù)維護還應包括對 DFMEA中評分等級做定期的評審。要特別關注發(fā)生頻度和探測度等級，尤其當改進是通過產品變更，或設計控制的改進來實現的時候，更顯得重要。此外，當現場有問題發(fā)生時，應當對等級作出相應的調整。 ? 如果一個新項目或新應用在功能上和當前產品的相似，那么只要經顧客同意，可以使用統(tǒng)一的 DFMEA。將一個基本上充實的基準 DFMEA作為起始點，就可以最大幾率的利用過去的經驗和知識。如果有輕微差異，小組應當識別并著重于這些差異所帶來的影響。 ? DFMEA并不是一個“孤立”的文件，例如 DFMEA的輸出可以用作后續(xù)產品開發(fā)過程的輸入、它是小組討論分析的總結。圖表 7 顯示的是某些常用文件的聯系。 ? DFMEA和 DVP＆ R有著重要的聯系 。DFMEA 識別并記錄存檔了現行設計的預防控制與探測控制。這些成為 DVP＆ R內的試驗描述的輸入。 DFMEA識別了要控制的是什么。 DVP＆ R則給出的是 “ 怎樣 ” 控制。例如：接受標準，程序和樣本容量。 ? DFMEA和 PFMEA之間也有一個重要聯系例如：過程（ PFMEA）失效模式或設計（ DFMEA）失效模式可能導致相同的產品潛在影響在這種情況下，設計失效模式的影響應當在 DFMEA和PFMEA的影響和嚴重度等級里反映出來。 第三部分 PFMEA執(zhí)行的步驟 \內容 \實例 確定分析時機和情形 成立 PFMEA分析小組 收集和準備適當文件 過程功能分析，質量目標分析，分解 過程流程圖開發(fā)，確定 KCC和 KPC及其關系 PFMEA分析、實例講解及練習 組成 FMEA團隊 資料收集 訂定執(zhí)行方案 產品設計 制造工藝 使用維修 環(huán)境 表格格式 過程功能分析 過程流程圖 質量目標分解 失效分析 確定分析對象和情形 分析過程特性 定義制造流程 分析產品特性 分析失效模式 分析失效原因 分析現行控制方法 分析失效后果 分析頻度 分析探測度 分析嚴重度 計算風險優(yōu)先數 決定優(yōu)先改善 的 失效模式 建議改善措施 改善實施 潛在失效模式及后果分析 順序 措施結果 現行 控制 探測 子系統(tǒng) 功能 要求 潛在失效模式 潛在失效后果 嚴重度 S 級別 潛在失效起因/ 機理 頻度O 預防 探測 探測度 D RPN 建議措施 責任及目標完成日期 采取 措施 S O D RPN 功能、特性 或要求是 什么？ 后果是 什么？ 有多糟糕？ 能做些什么 ？ 設計更改 過程更改 特殊控制 標準 、 程序 或指南的更改 起因是 什么？ 會有什么 問題 ？ 無功能 部分功能 /功能過強 /降級 功能間歇 非預期功能 發(fā)生的頻 率如何？ 怎樣能 得到預 防和 探測 ? 該方法在探測時 有多好 ? 1） FMEA編號 2） 項目 3） 過程責任 4）編制者 5）車型年 /項目 6） 關鍵日期 7） FMEA日期 8） 核心小組 9） 過程項目 /要求 10） 潛在失效模式 11） 潛在失效的后果 12） 嚴重度（ S） 推薦的 PFMEA嚴重度評價準則 13） 級別 14） 失效的潛在起因 /機理 15）頻度（ O） 推薦的 PFMEA頻度評價準則 16）現行過程控制 17） 探測度 推薦的 PFMEA探測度評價準則 18） 風險順序數（ RPN） 19） 建議的措施 20） 建議的措施的責任 21） 采取的措施 22）措施的結果 PFMEA表格項目 成功實施 FMEA項目的最重要因素之一是時間性。其含義是指“事件發(fā)生前”的措施 ， 而不是“事實出現后”的演練。為實現最大價值 ,FMEA必須在 產品 或 過程 失效模式被納 入 到產品或過程 之前 進行 。事 先 花 時間 很好地 完成 FMEA分析， 能夠 容易、低成本地 對產品 或 過程進行更 改， 從而減輕事后更改 的 危機 。 ?過程 FMEA是一份 動態(tài) 文件， 應 1） 在可行性論證階段或之前啟動 2） 在生產工具裝備之前啟動 3） 考慮從單個零部件到總成的所有制造操作 4） 包括工廠內所有可能影響制造 /裝配操作的過程，例如：發(fā)運，接收，材料運輸，存儲傳送或標簽 在進行 FMEA時有三種基本的情形，每一種都有其不同的范圍或關注焦點： ?情形 1：新設計、新技術或新過程。 FMEA的范圍是全部設計、技術或過程。 ?情形 2：對現有設計或過程的修改（假設對現有設計或過程已有 FMEA）。 FMEA的范圍應集中于對設計或過程的修改、由于修改可能產生的相互影響以及現場的歷史情況 ?情形 3：將現有的設計或過程用于新的環(huán)境、場所或應用（假設對現有設計或過程已有 FMEA）。 FMEA的范圍是新環(huán)境或場所對現有設計或過程的影響。 ? 雖然 FMEA的編制責任通常都指派到某個人，但是 FMEA的輸入應是小組的努力。 在最初的 設計 FMEA過程 中，希望負責設計 的工程 師們能夠 直接地、 主動 地 聯系 所有有 關部 門 的代表。 這些專長和責任領域應 包括 (但不限 于 )：裝配、 制 造、 設計 、 分析 /試驗、可靠性、材料、質量、服務和供方以及負責更高或更低一層次的總成或系統(tǒng)、子系統(tǒng)或部件的設計領域（顧客）。 ? FMEA應 成 為促進 有 關 部 門間 充 分 交換意 見 的催化 劑 ， 從而推進小組協(xié)作的工作方式 。 應在所有 FMEA小組間提倡交流和協(xié)作。 ? 除非負責的工程師有 FMEA和團隊工作推進經驗，否則，有一位有經驗的 FMEA推進員來協(xié)助小組的工作是非常有益的。 FMEA小組掌握一些有益于設計 FMEA準備 工作的文件 是有幫助的 。 這些文件包括但不限于以下： 1） 顧客 /設計人員對產品的功能性能的要求；產品的圖紙 ,加工要求等； 2） 對顧客的采訪，顧客意見和建議的征詢與調查； 3) 生產過程的狀況 (生產節(jié)迫 \設備人員狀況等 )，包括以往的設備維修記錄、生產停車記錄統(tǒng)計表； 4） 保修報告，以往類似產品維修記錄； 5） 以往類似產品工廠內部質量報告； 6） 以往類似產品顧客退貨和拒收記錄； 7） 與本產品質量、可靠性、安全、工藝等有關的法規(guī)、強制性標準。 ? 質量：一組固有特性滿足要求的程度 。 ? 特性：是指產品 /過程所具有的內在特征 ， 一般體現為大小 、 尺寸 、 外觀 、 性能 、 功能 、 壽命等 。 ? 特性值：給特性賦予的值（可以是定性的，如外觀、顏色、紋理等；也可以是定量的，如長度值、寬度值、強度值等）。 ? 過程特性：產品在加工過程中所能顯現的特性 ，隨著過程結束而消失 。 一般顯現在產品本身和制造加工該過程的相應參數 。 ? 產品特性：最終產品本身所具有的特性 。 ? 產品和過程特性是可以相互轉化的 過程功能分析、分解 ,質量目標分析、分解 如何定義 過程的功能 。 ? 產品設計開發(fā)的輸出 產品圖 ? 工藝設計開發(fā)的輸出 加工圖 ? 質量目標展開 。 ? 過程流程圖； ? 法規(guī)要求； 過程功能示例 ： 1） 精車外圓； 2）槽鍥插入； 3）給軸涂上防銹油； 4）鉆孔； 5）精車換向器； 6）動平衡修正； 7）焊接； 8）打磨基面； …… 過程功能分析、分解 ,質量目標分析、分解 ? 失效 : ? 在規(guī)定條件下 (環(huán)境 、 操作 、 時間 )不能完成既定功能 。 ? 在規(guī)定條件下 , 產品參數值不能維持在規(guī)定的上下限之間 。 ? 產品在工作范圍內 , 導致零組件的破裂 、 斷裂 、 卡死等損壞現象 。 ? 過程失效：過程在規(guī)定條件下 (環(huán)境 、 操作 、 時間 )不能完成既定過程功能 。