【正文】 料及攤鋪宜先遠后近，循序進行。厚度松鋪系數(shù)由實踐確定，人工攤鋪混合料時，～，攤鋪后進行試壓。為有利于砂礫壓實，砂礫石表面宜濕潤，如需灑水必須控制水量，防止泡軟下層土路基。碾壓宜先用雙輪壓路機（8～10t）穩(wěn)壓, 自路邊壓向路中，穩(wěn)壓兩遍后，即時檢測、找補，同時如發(fā)現(xiàn)砂窩或梅花現(xiàn)象應將多余的砂或礫石挖出，分別摻入適量的礫石或砂，徹底翻拌均勻，并補充碾壓，不能采取用粗砂或礫石覆蓋處理。找細平灑水后，當混合料的含水量等于或略大于最佳含水量時，立即用12t以上的三輪壓路機進行碾壓，碾壓一直進行到要求的密實度為止，碾壓全過程應隨碾壓隨灑水，使其保持最佳含水量。碾壓輪跡應重疊，重疊寬度≮30cm,碾壓速度一般不超過30m/min,碾壓后輪跡深度≯ 10mm.碾壓中局部有“軟彈”、“翻漿”現(xiàn)象，應立即停止碾壓，待翻松曬干，或換含水量合適的材料后再進行碾壓。兩作業(yè)段的銜接處，應搭接拌和。第一段拌和后，留5～8m不進行碾壓，第二段施工時，將前段留下未壓部分，重新拌和，并與第二段一起碾壓。現(xiàn)場施工單位質量員應隨時用路拱板和3m直尺校正路拱、平整度、厚度等。砂礫墊層經(jīng)壓實驗收后，應及時連續(xù)攤鋪基層，無法連續(xù)鋪筑基層時，應派專人保養(yǎng)、整平，及限制交通。二、水泥碎石穩(wěn)定層（一）水泥穩(wěn)定碎石層的一般要求：水泥穩(wěn)定碎石層采用集中廠拌，穩(wěn)定土攪拌設備攪拌、自卸汽車運輸，推土機推平攤鋪、15T壓路機初壓、振動壓路機壓實。水泥穩(wěn)定級配碎石做基層施工時水泥及混合料必須合格，粒料級配符合要求，配合比、混合料拌和均勻。鋪筑后的高程、厚度、橫坡、壓實度各項質量指標符合規(guī)定要求。水泥穩(wěn)定級配碎石做基層時，水泥劑量為5%.壓實厚度不應超過20cm。在雨季施工水泥穩(wěn)定級配碎石基層時，應特別注意氣候變化，勿使水泥和混合料受雨淋。降雨時應立即停工，已經(jīng)攤鋪的水泥碎石混合應盡快碾壓密實。并做好下承層的排水工作。水泥穩(wěn)定級配碎石基層宜在春末和氣溫較高季節(jié)組織施工。施工中盡可能縮短拌和內(nèi)加水拌和到碾壓終了的延遲時間不應超過2小時。灑水養(yǎng)生不宜少于7天基層表面始終保持濕潤。（二）材料要求：1．水泥普通硅酸鹽水泥、礦渣硅酸鹽水泥火山灰水泥都可以用于穩(wěn)定級配碎石，但應選用初凝時間較長以及受潮變質水泥不應使用。宜用標號325水泥。水泥應符合規(guī)定的技術標準。碎石（1），對所用的碎石應預先篩分成34個不同粒級。碎石的壓碎值應不大于30%。硫酸鹽含量應不超過0。25%，有機質含量應不超過2%。集料的泥土雜物含量（沖 洗法）應小于1%。水凡飲用水（含牲畜飲用水）均可使用。 （三）施工準備測量準備工作：（1）在基層邊緣以外30cm處，直線段第隔10m、平曲線段每隔5m釘基準鐵樁，鐵樁直徑15~25mm,長600mm鐵樁一端制成尖狀。（2）測量高程后用螺栓將橫梁固定在鐵樁上，橫梁亦為鐵制（直徑12~15mm，長300mm），固定好的橫梁呈水平狀。（3）在基準樁橫梁上架設直徑為3mm鋼絲繩基準線?；鶞示€的頂面高程與要鋪筑的水泥穩(wěn)定碎石基層面的垂直距離為10~30cm。（4）基準線鋼絲繩兩端用緊線器拉直繃緊、其拉力應不小于800N。施工中做好基準村、線的看護工作?，F(xiàn)場準備工作：（1）做好底基層的驗收工作。當?shù)谆鶎油瓿珊罅繙y寬度、厚度、高程、橫坡、壓實度等各項實測結果要達到質量標準的規(guī)定值和允許偏差符合技術規(guī)范要求。（2）路面底基層應堅實、平整無坑洼、松散、起皮、彈軟現(xiàn)象。不合格及時修理。在施工該基層前結底基層進行清掃和灑水使表面潮濕，如下承層是穩(wěn)定細粒土，應先將下承層頂面拉毛，再攤鋪混合料。（3）在拌和站上按預定的位置安裝穩(wěn)定土集中廠拌設備，對連續(xù)式拌和機，應根據(jù)確定的混合料配合比，進行流量和拌和試驗，據(jù)此對連續(xù)式拌和機所生產(chǎn)的混合料質量進行控制，使確定的混合料配合比級配、水泥含量、含水量均能得到準確的實施。（四）施工要點（1）混合料的拌和1）在中心站用廠拌設備進行集中拌和，采用連續(xù)式拌和機。2）在集中拌和站建立試驗室，試驗人員對集料顆粒組成進行篩分對拌和好的混合料的含水泥量和含水量等進行檢測。根據(jù)檢測集料和混合料含水量大小及時調整加水量。3）碎石材料用裝載機裝入料斗經(jīng)計量通過皮帶運輸機送入拌和機，水泥經(jīng)計量同時進入拌和機回水拌和，混合料在略大于最佳含水量的1%~2%情況下拌和均勻。每天收工或停拌后應用水將拌和倉內(nèi)清洗干凈。4）集中拌和掌握以下三個要點；A、配料要準確B、含水量要略大于最佳值使混合料運到鋪筑地段 ，攤鋪后在碾壓時的含水量不小于最佳值。C、拌合要均勻。5）要嚴格控制混合料的拌和數(shù)量與現(xiàn)場攤鋪的能力相匹配。6）拌和好的混合料及時地用大型自缷汽車運抵現(xiàn)場攤鋪。（2）混合料的運輸1）采用大型汽車運輸水泥穩(wěn)定級配碎石混合料，根據(jù)日計劃產(chǎn)量備足汽車以保證拌和好的混合料及時運至攤鋪地段。運輸車的運量應較拌和能力和攤鋪速度有所富余。2）自缷汽車的車廂要保持干凈，第天收工后要進行沖洗或清掃。3）裝運混合料為防止離析，裝料后用苫布蓋。以防止運輸途中水分蒸發(fā)。（3）攤鋪1）水泥穩(wěn)定級配碎石基層施工前，應鋪筑試驗路段。檢驗所確定的配合比、拌和、攤鋪、整形及壓實機械設備的效率和施工方法、施工組織的適應性。試驗段滿足技術規(guī)程要求后并入工程之內(nèi)。如試驗段任何部分不合格，則將該部分挖除，再進行試驗段的試驗至達到符合要求的標準為止。2）攤鋪采用推土機推平攤鋪。（4）壓實1）用振動壓路機配合重型輪胎壓路機緊跟混合料的攤鋪面進行碾壓。開始用振動壓路機不掛振進行碾壓1～2遍，然后掛振碾壓。直線段由兩側路邊向路中心或自橫坡度低的一側向高的一側碾壓，碾壓范圍應較基層邊緣寬出10cm，碾壓時重疊1/2輪寬，～。2）用振動壓路機在前輪胎壓路機在后配合繼續(xù)碾壓。~。碾壓順序同前，碾壓至要求的壓實度為止。3）碾壓過程中如氣溫高或風天基層表面易風干，可利用輪胎壓路機自動噴水裝置邊噴水邊碾壓。4）在操作中應做到三快即快運輸、快攤鋪、快碾壓。以確保從向拌和機內(nèi)加水拌和到碾壓終了延遲時間不超過2小時。（6）養(yǎng)生與交通控制、1）水泥穩(wěn)定級配碎石基層碾壓成型，壓實度合格后，立即開始用灑水車灑水養(yǎng)生。灑水次數(shù)視氣候而定，在養(yǎng)生期間始終保持基層表面潮濕。2）養(yǎng)生期不宜少于7天。3）對基層進行檢測使其高程、壓實度、平整度等各項質量指標均處于允許誤差之內(nèi)，凡超出者一律整修至符合要求。4）養(yǎng)生結束將基層表面泥土雜物清掃干凈，用瀝青灑布車噴灑透層瀝青，（瀝青用量按設計要求）?！?，如果施工車輛必須通行時在已灑透層油乳液分裂撒布3～8mm的小碎石做下封層。并應限制重車通行，其他車輛通行車速度不應超過25km/h。三、水泥混凝土面層A．基層經(jīng)檢測，必須符合檢驗評定標準各項指標的要求，并應進行基層彎沉測定，驗算的基層整體模量應滿足設計要求。B．采用的水泥，其物理性能和化學成分應符合國家有關標準的規(guī)定。C．路面橫向采取的拉毛或機具壓槽等抗滑措施。E．面層與其他構造物相接應平順，檢查井蓋頂面高程應高于周邊路面13mm，雨水口標高按設計比路面低58mm，路面邊緣不積水。：水泥砼面層質量檢驗標準檢查項目規(guī)定值或允許偏差檢查方法頻率彎拉強度在合格標準之內(nèi)板厚度代表值52處/200m極值10平整度最大間隙h(mm)—5每處用三米直尺連續(xù)量10次,每次取最大間隙2處/200m抗滑構造深度（mm）砂鋪法1處/200m相鄰板高差(mm)23抽量，每條脹縫2點2條/200m縱、橫縫順直度（mm）10縱縫20m拉線，橫縫沿板寬拉線4處/200m4條/200m中線平面偏位（mm）20經(jīng)緯儀4點/200m路面寬度（mm）177。20抽量4處/200m縱橫高程（mm）177。10177。15水準儀4處/200m橫坡（%）177。177。水準儀4處/200m混凝土路面施工時，為保證工程質量，需要控制和檢查的主要項目包括：（1）、土基完成后應檢查其密實度；基層完成后應檢查其強度和剛度及均勻度。（2）、按規(guī)定的要求驗收水泥、砂、碎石；測定砂、石的含水量，以調整用水量；測定坍落度，必要時調整配合比。（3）、檢查磅秤的準確性；抽查材料配量的準確性。（4）、攤鋪混凝土之前，應檢查基層的平整度和路拱橫坡；校正模板的位置和標高；檢查傳力桿的定位。（5）、夏季施工時，應測定混凝土拌和及攤鋪時的溫度。（6）、觀察混凝土拌和、運送、震搗、整修和接縫等工序的質量。（7）、每鋪筑400m3，同時制作二組抗折件齡期分別為7d和28d，每鋪筑1000至2000 m3混凝土增做一組試驗，齡期為90d或更長，備作驗收或檢查后期強度時用?？箟涸嚰衫每拐墼囼炦M行試驗，抗壓試驗數(shù)量與抗折數(shù)量相對應，試件在現(xiàn)場與路面相同的條件下進行濕治養(yǎng)生。施工中應及時測定7d齡期的試件強度，檢查其是否以達到28d強度的70%（普通水泥混凝土），否則應查明原因，立即采取措施，務使繼續(xù)澆筑的混凝土強度達到設計要求。在以上項目中，凡屬于質量中間檢查的，均應作好記錄并予以保存?；炷涟灞砻娴拿撈?、印痕、裂紋、石子外露和缺邊掉角等病害現(xiàn)象，有上述缺陷的面積不得超過3%。（1）、選擇混凝土拌和場地，根據(jù)施工路線的長短和所有的運輸工具，混凝土可集中在一個場地拌制。拌和場地的選擇首先要考慮使運送混合料的運距最短。同時拌和場還要接近水源和電源。此外，拌和場應有足夠的面積，以堆放砂石材料和搭建水泥庫房。（2）、進行材料試驗和混凝土配合比設計，根據(jù)技術設計要求與當?shù)夭牧瞎闆r，最好混凝土各組材料的試驗 ，進行混凝土各組材料的配合比設計。（3）、基層的檢查與整修，基層的寬度、路拱和標高、表面平整度和壓實度，均應檢查其是否符合要求。如有不符之處，應予整修，否則，將使面層的厚度變化過大，而增加起造價或減少其使用壽命。（4）、混凝土攤鋪前，基層表面應灑水潤濕，以免混凝土底部的水分被干燥的基層吸去，變得疏松以致產(chǎn)生裂縫。水泥砼路面施工工藝流程圖砼覆蓋保溫與保養(yǎng)下一循環(huán)施工準備測量放線立 模制 拌 砼砼配合比設計砂、石鑒定備砂石料安設鋼筋澆注水泥砼試件制作拆 模切 縫填 縫質量檢驗作業(yè)場地清理下一工序（1）、模板的安裝在模板的安裝前，先要完成基層檢驗與整修等的準備工作，然后進行模板的安裝。準確的設置模板是保證混凝土路面攤鋪作業(yè)連續(xù)進行的重要因素，機械化施工采用的剛制模板，長度約為3m。安裝模板前，先對模板進行檢查和校正。安裝模板時，用水準儀嚴格控制模板的平面位置、高程，并檢測其頂面平整度和側邊垂直度等。經(jīng)檢查無誤后，將模板用“T”形道釘牢固地安裝在基層上，將固定好的模板底部孔隙用砂漿填塞密實。施工過程中，應經(jīng)常檢查模板的變形情況。（2）、傳力桿設置當兩側模板安裝好后，即在需要設置傳力桿的脹縫或縮縫位置上設置傳力桿。混凝土板連續(xù)澆筑時，一般是在嵌縫板上預留圓孔以便傳力桿穿過，嵌縫板上面設木制或鐵制壓縫條，其旁再放一塊脹縫模板，按傳力桿位置和間距，在脹縫模板下部挖成倒U形槽，使傳力桿由此通過。傳力桿的兩端固定在鋼筋支架上，支架腳插入基層內(nèi)。對于不連續(xù)澆筑的混凝土板在施工結束時設置的脹縫，應用頂頭木模固定傳力桿的安裝方法。（3）、混凝土拌和及運輸A．混凝土拌和拌和設備選用兩臺750L的強制式攪拌機。計量要準確，控制投料順序和攪拌時間。攪拌時間與選用機型、投料順序、每次攪量、稠度等因素相關，最好根據(jù)試驗決定投料順序，以最短的時間攪拌出均質的混凝土來。攪拌第一次混凝土，因鼓內(nèi)會粘附一部分砂漿，而影響混凝土的配合比，因此，在正式攪拌前，可先用1/3的混凝土或適量砂漿攪拌，將其排出后在按規(guī)定的配合比攪拌混凝土。攪拌作業(yè)完成后，應及時清洗攪拌機內(nèi)部以保持其清潔。 B．混凝土運輸運輸采用5臺自卸運輸車運輸，保證有足夠運輸能力，確保砼在初凝前運到攤鋪現(xiàn)場?；炷吝\輸以自卸汽車主。從開始攪拌到澆筑的時間，用自卸汽車運輸時必須不超過1h。C．卸料混凝土運到鋪筑路面處，可由自卸汽車將料直接卸在鋪筑位置（4）、混凝土的鋪筑當運送混合料的車輛運達攤鋪地點后，一般直接倒向安裝好側模的路槽內(nèi)，并用人工找平均勻。要注意防止離析現(xiàn)象。攤鋪時應考慮混凝土震搗后的沉降量，虛高可高出設計厚度約10%左右，使震實后的面層標高同設計相符。（5）、筑做接縫A．脹縫：脹縫應與路中心線垂直，縫必須垂直，縫隙寬度應一致，縫中不得連漿。先澆筑脹縫一側混凝土，取去脹縫模板后，再澆筑另一側混凝土，鋼筋支架澆在混凝土內(nèi)。在混凝土震搗后，先抽動一下，而后最遲在終凝前將壓縫板條抽出。抽出時為確保兩側混凝土不被擾動，可用木板條壓住兩側混凝土，然后輕輕抽出壓縫條，在用鐵模板將兩側混凝土抹平整?？p隙上澆灌填縫料，留在縫隙下部的嵌縫板是用瀝青浸制的軟木板或油毛氈等材料制成。B．橫向縮縫（假縫）：在混凝土搗實整平后，利用震搗梁將“T”形震動刀準確地按縮縫位置震出一條槽，隨后將鐵制壓縫板放入，并用原漿修平槽邊。當混凝土收漿抹面后，再輕輕取出壓縫條，并用專用抹子修整縫緣。這種做法要求謹慎操作，以免混凝土結構受到擾動和接縫邊緣出現(xiàn)不平整（錯臺）。C．縱縫：筑做企口式縱縫，模板內(nèi)壁做成凸榫狀。拆模后，混凝土板側面即形成凹槽。需設置拉桿時，模板在相應位置處要鉆成圓孔，以便拉桿穿入。澆筑另一側混凝土前，應先在凹槽壁上涂抹瀝青。（6）、表面整修與防滑措施混凝土終凝前必須用人工或機械抹平其表面。在一般情況下，面層表面僅需粗光即可，抹面結束后，有時再用拖光帶橫向輕輕拖拉幾次。為保證行車安全，混凝土表面應具有粗