【正文】 置，完成脫模動作。2．脫模機構(gòu)的設(shè)計根據(jù)脫模機構(gòu)的設(shè)計原則，結(jié)合本設(shè)計中塑件的結(jié)構(gòu)特點及其他成型零件的形狀，本設(shè)計采用推桿式推出脫模機構(gòu)及用4根復(fù)位彈簧進行復(fù)位。對于依靠推件板脫模的模具采用Z字形拉料桿，當(dāng)前鋒冷料進入冷料穴后緊包在拉料桿上，開模時，便可將凝料從主流道中拉出。拉料桿固定在推板和推板固定板中間，隨脫模機構(gòu)移動。其結(jié)構(gòu)如圖410所示：圖410 拉料桿示意圖 脫模力的計算此模具采用推件板脫模，因該制件的，屬厚壁制品，厚壁制品脫模力受到材料向壁厚中性層冷卻收縮的影響，可用彈性力學(xué)的有關(guān)厚壁圓筒的理論進行分析計算，公式如下：　　　　　　 Qc=[(TfTj)Ac]/{[(dk+2t)2+dk2]/[(dk+2t)2dk2]} （48） 式中，對于圓筒制品中：　　　　　　　k——脫模斜度系數(shù) k=(fcCosβSinβ)/fc(1+fcSinβCosβ)=　　　　　　　fc——脫模系數(shù)，即在脫模溫度下制品與型芯表面之間的靜摩擦系數(shù)，它受高分子熔體經(jīng)高壓在鋼表面固化中粘附的影響。 　　　　　　　α——塑料的線膨脹系數(shù)（1/℃） 查表得：6105　　　　　　　μ——塑料的泊松比　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　E——在脫模溫度下塑料的抗拉彈性模量（MPa） 103　　　　　　　Tf——軟化溫度(℃) 100　　　　　　　Tσ——脫模頂出時制品的溫度（℃） 60　　　　　　　Ac——制品包緊在型芯上的有效面積（mm2） 　　　　　　　t——制品的厚度（mm） 　　　　將以上各數(shù)據(jù)代入公式（38）得：Qc=　 推件板的厚度　筒形或圓形制品采用推件板脫模，推件板的受力狀態(tài)可簡化為圓環(huán)形平板周界受集中載荷的力學(xué)模型，最大撓度產(chǎn)生在板的中心。按剛度條件和強度條件的計算公式如下，取大者為依據(jù)。　　　　按剛度條件：h=(C2QeR2/Eδp)1/3　　　　 （49） 　　　　按強度條件：h=(K2Qe/σp)1/2　　　　　 （410）　　式中：h——推件板的厚度(mm)　　　　　C2——隨R/r值變化的系數(shù) 　　　　　R——推桿作用在推件板上的幾何半徑(mm) 61　　　　　r ——推件板圓形內(nèi)孔或型芯半徑(mm) 　　　　　Qe——脫模力(N) 　　　　　E——推桿材料的彈性模量(MPa) 105　　　　　K2——隨R/r值變化的系數(shù) 　　　　　σp——推件板材料的許用應(yīng)力(MPa) 610　　　　　δp——推件板中心允許變形量(mm)，通常取制品尺寸公差的1/5－1/10，即δp=(1/5－1/10)Δi 　　　　　　　其中Δi——制品在被推出方向上的尺寸公差(mm) 　　　將上述各數(shù)據(jù)代入公式（49） 得：h=　將上述各數(shù)據(jù)代入公式（410）得：h=　　　所以推件板的厚度可?。?6mm 如圖（411）所示圖411 推件板示意圖第5章 注射機與模具各參數(shù)的校核 工藝參數(shù)的校核　　 注射量的校核（按體積）　　　　　 　Vmax=αV （51）　　　　式中：Vmax——模具型腔流道的最大容積(cm3)　　　　　　　V——指定型號與規(guī)格注射機的注射量容積(cm3)　　　　　　　ρ——塑料的固態(tài)密度(g/cm3)　　　　　　　α——－?！　　　⒁陨细鲾?shù)代入公式（41）得：Vmax=αV ＝60＝51cm3　　　　倘若實際注射量過小，注射機的塑化能力得不到發(fā)揮，塑料在料筒中停留的時間會過長。所以最小注射量容積Vmin＝?！　　　　　min＝=60=15cm3　　　　實際注射量V’=2V0+2=2+2=29cm3　　　　　　即Vmin ＜V’＜Vmax　　　　所以符合要求。 鎖模力的校核　　　　　　　 公式：F≥KAPm （52）　　　　式中F——注射機的額定鎖模力(kN) 取400　　　　　　A——制品和流道在分型面上的投影和(cm3)　　　　　　Pm——型腔的平均計算壓力(MPa) 　取30　　　　　　K——安全系數(shù)，通常取K＝－　　　　　　　　　　則：KAPm＝2[π()2+206]30 =＜400kN=F　　　　　所以符合要求。 最大注射壓和的校核　　　　　　　 　Pmax≥K’P0 （53）　　　　　式中：Pmax——注射機的額定注射壓力(MPa)　　　150　　　　　　　　 P0——成型時所需的注射壓力(MPa)　　　100　　　　　　　　 K’ ——安全系數(shù)，常取K=－ 　　　　　則K’P0=100=130 MPa＜Pmax150 MPa　　　　　所以符合要求?！?安裝參數(shù)的校核　　　模具各模板的厚度分別為：　　　H1——定模座板 25mm H2——定模板 35mm　　　H3——推件板 15mm H4——動模固定板 25mm　　　H5——動模座板 32mm H6——墊塊 70mm　　　H7——下模座 25mm　　模具的閉合高度H=H1+H2+H3+H4+H5+H6+H7=227mm　　所允許的最小模具厚度Hmin=200mm　　所允許的最大模具厚度Hmax=300mm　　即模具滿足Hmin≤227mm≤Hmax的安裝條件?！　〗?jīng)查資料XSZY125型注射機的最大開模行程S=300mm S≥H1+ H2+(5－10)mm （54）　　　 　 =+20+10 =　　滿足要求　　所以注射機的開模行程足夠，由以上的驗證可知，型注射機能滿足使用要求，故可采用。第6章 模具制造工藝編制本次工藝編制依據(jù)CAXA工藝圖表3013軟件編寫，從中直接調(diào)取工藝規(guī)程卡片和工序卡片進行編制。如下舉例型腔工藝編制進行說明： 型腔零件圖和零件分析圖61型腔二維零件圖圖62 型腔零件的三維圖在零件圖中的技術(shù)要求：零件加工表面上，不應(yīng)有劃痕、擦傷等損傷零件表面的缺陷；未注形狀公差應(yīng)符合GB118480的要求；未注長度尺寸上；端面不允許有毛刺；經(jīng)調(diào)質(zhì)處理，HRC50～55；導(dǎo)柱導(dǎo)套安裝孔和動模板（圖紙0004），推件板（圖紙0003） 同時加工。 模具型腔作用模具型腔作用為與動模板和凸模配合，使其配合后能在中間形成容納塑料件區(qū)域，模具型腔是模具零件中重要部分之一，塑料零件的質(zhì)量好壞取決于模具型腔的設(shè)計，因此型腔的設(shè)計和制造有嚴格要求。 毛坯制備形式零件材料為T10A，考慮到零件材料的綜合性能及材料成本和加工成本,保證零件工作的可靠，采用鍛造。由于年產(chǎn)量為5000件，屬于大批生產(chǎn)的水平，而且零件輪廓尺寸不小，故可以采用鍛造成型，這從提高生產(chǎn)率、保證加工精度上考慮，也是應(yīng)該的。 制定工藝路線制訂工藝路線的出發(fā)點， 應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀、尺寸精度以及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已經(jīng)確定為中批生產(chǎn)的條件下， 考慮采用機床以及部分高效專用機床， 配以專用夾具， 多用通用刀具， 萬能量具。部分采用專用刀具和專一量具。并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此以外， 還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟果， 以便使生產(chǎn)成本盡量下降。 本零件工藝路線如下：工序1 毛坯的制備工序2 毛坯的熱處理，退火處理工序3 銑輪廓工序4 鉆孔工序5 淬火熱處理工序6 攻絲工序7 鏜孔（和推件板加工）工序8 銑流道工序9 鉆冷卻水道工序10 檢驗工序11 鉗工修正工序12 入庫 工藝參數(shù)的計算1. 加工余量的確定確定加工余量有三種方法: 查表法，分析計算法，經(jīng)驗估算法。1)計算法: 如果對影響加工余量的因素比較清楚， 則采用計算法確定加工余量比較準確。要弄清影響余量的因素，必須具備一定的測量手段，掌握必要的統(tǒng)計分析資料。在掌握了各種誤差因素大小的條件下， 才能比較準確地計算加工余量。2) 查表法: 此法主要以根據(jù)工廠的生產(chǎn)實踐和實驗研究積累的經(jīng)驗所制成的表格為基礎(chǔ)，并結(jié)合實際加工情況對數(shù)據(jù)加以修正， 確定加工余量。這種方法方便、迅速，在生產(chǎn)上應(yīng)用較廣泛。3) 經(jīng)驗法: 由一些有經(jīng)驗的工程技