手機(jī)殼畢業(yè)設(shè)計(jì)(已改無錯(cuò)字)
2023-07-25 06:21:22 本頁面
【正文】 注射壓力145mpa。鎖模力 3500kn。最大厚度450mm 最小厚度300mm。最大成型面積1000立方厘米。模板最大行程500。第三章 關(guān)于Moldflow的塑件成型分析 軟件Moldflow的介紹這款軟件是最具代表性的模具cae軟件，省去了原本方法的復(fù)雜性幫助生產(chǎn)過程更加的合理。是機(jī)械設(shè)計(jì)制造中一個(gè)必不可少的輔助工具之一。它可以進(jìn)行仿真模擬分析，并且能夠顯示模具產(chǎn)品中不完美的地方，為模具產(chǎn)品的加工以及需要改善的方向提供了準(zhǔn)確的參考。使用Moldflow是第一件事情就是要生成網(wǎng)格，網(wǎng)格是模擬仿真的重要基礎(chǔ)網(wǎng)格的質(zhì)量好壞直接影響著分析的結(jié)果。一般來說模型匹配率要達(dá)到85％以上才會(huì)有效果?？v橫比的最大值一般在20％以下。網(wǎng)格可以進(jìn)行手動(dòng)和自動(dòng)，在生成網(wǎng)格后 要觀察匹配率是否高于85％如果沒有則通過修改比率繼續(xù)生成網(wǎng)格調(diào)整。匹配率高于85％之后我們要調(diào)一下縱橫比一般來說縱橫比要低于20％，不行則要進(jìn)行合并節(jié)點(diǎn)操作。原塑料件分析之前圖31產(chǎn)品圖 圖32 網(wǎng)格 圖33 網(wǎng)格優(yōu)化 在圖中我們可以看出匹配百分比在85％之上這個(gè)符合了加工標(biāo)準(zhǔn)，我們下一步的要求是通過合并節(jié)點(diǎn)將縱橫比調(diào)到20％以下 圖34 最佳澆口位置從上圖的可以看出藍(lán)色的區(qū)域是最佳澆口可是考慮到實(shí)際的因素又需要一模兩腔并且制作難度會(huì)提升所以我們會(huì)選擇邊緣區(qū)域圖35圖36圖37 且溫度均勻圖38 基本不影響制品的質(zhì)量圖39圖310。圖311，圖312圖313綜合上面的分析內(nèi)容我們可以得到如下幾個(gè)結(jié)論，氣穴較少可以使氣體排出5，模具溫度各個(gè)部分溫度均勻，最大溫46度第四章 運(yùn)用UG的模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)由于塑件的結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，且無側(cè)抽芯結(jié)構(gòu)，而且為了確保型腔能順利排氣，不影響塑件外觀以及塑件精度我選擇如圖的分型面圖41分型面4..為了方便脫模 開模方向一般是朝上，這樣也能保證塑件的外觀和精度，根據(jù)分型面決定塑件的補(bǔ)面，由于塑件表面有孔， 塑件的鑲件由于這個(gè)兒童手機(jī)塑件中含有的孔太多，并且孔十分的密集，這個(gè)地方往往是模具容易損壞的地方，另外還要為了方便模具的加工所以我特地加上了鑲件。圖42 鑲件這次產(chǎn)品我選擇了一模兩腔，這樣提高了生產(chǎn)速度，減少了能源的損耗經(jīng)濟(jì)實(shí)惠，而且市面上大多的手機(jī)外殼都采用了一模兩腔的形式制作。另外一模兩腔的結(jié)構(gòu)能讓產(chǎn)品在注塑時(shí)順利的走膠。 型腔如下圖所示 圖43 型腔 型芯示意圖圖44 型芯 ：為了保證模具壽命、便于維修和降低成本，其型芯和型腔均為整體嵌入式。因此型腔的強(qiáng)度和剛度按組合式進(jìn)行計(jì)算，參考經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下各板的厚度見2D圖紙，這里不再說明。所選模架型號(hào)為L(zhǎng)KMSGC5050圖45 模架 ：，主流道是熔融塑料的通道，且具有2176。6的錐角。主流道如端凹坑球面半徑R2比注射機(jī)的、噴嘴球半徑R1大 1～2 mm；半球面形狀的凹坑深度大約為3～5mm；主流道開始入口直徑d通常情況下要比注射機(jī)的噴嘴孔直徑大1mm；一般d=～5mm。主流道末端呈圓無須過渡，圓角半徑r=1～3mm。主流道的長(zhǎng)度經(jīng)可能的要短，減少由于外界原因引起的壓力和熱量的損失，主流道盡量不能有塊拼在一起，防止塑料進(jìn)入兩塊之間的連接縫隙，進(jìn)而加重了脫模的困難。澆口套的選擇：一般澆口套由優(yōu)質(zhì)鋼材制作且進(jìn)行熱處理圖46 主流道：分流道是一種流道它用來連接主流道和澆口。一般在分型面上，起分流和轉(zhuǎn)向作用，分流道的長(zhǎng)度根據(jù)模具型腔的總體布置和澆口位置來決定，分流道的設(shè)計(jì)應(yīng)盡可能短，以減少壓力損失，熱量損失以及流道凝料的損失。(a) 分流道選擇的截面以及分流道的尺寸。簡(jiǎn)單模具的話正方形流到以及圓形流道的工作效率最高，但是較正方形流道而言它沒有圓形通道易于凝膠。所以綜上所述我選擇的是圓形分流道。~ 因?yàn)锳BS的流動(dòng)性比較的差所以我選擇了8mm直徑的分流道(b)分流道長(zhǎng)度：分流道要盡可能短，盡量避免彎折，這樣就能使減少壓力損失和熱量損失。 (c)分流道的表面粗糙度：由于分流道中能與模具接觸的外層塑料冷卻速度較快，只有位于中心部位的塑料熔體流動(dòng)狀態(tài)較為理想，這樣表面稍不光滑，有助于塑料熔體的外層冷卻皮層固定，從而與中心部位的熔體之間產(chǎn)生一定的速度差，以保證熔體流動(dòng)時(shí)具有適宜的剪切速率和剪切熱。：澆口亦稱進(jìn)料口，是連接分流道與型腔的通道，除直接澆口外，它是澆注系統(tǒng)中截面最小的部分，但卻是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分，澆口的位置、形狀及尺寸對(duì)塑件性能和質(zhì)量的影響很大。他的基本作用是使從分流道來的熔體產(chǎn)生加速，以快速充滿型腔。我設(shè)計(jì)的是點(diǎn)澆口，從塑件的中心部分開始進(jìn)料。這樣使型腔內(nèi)的氣體容易排出并且能使型腔完全填充。查《塑料模設(shè)計(jì)》得澆口尺寸及形狀。圖47 澆口： 水孔的直徑最大不能超過14mm，否則冷卻水很難變成為湍流狀態(tài)，導(dǎo)致降低熱交換效率。一般水孔直徑可以根據(jù)塑件的壁厚來確定。平均壁厚2mm時(shí)，水孔直徑可取6～8mm；平均壁厚2～4mm時(shí)，水孔直徑可取8～10mm；平均壁厚4～6mm時(shí)，水孔直徑可取10～14mm；，塑件結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，所以水孔直徑取8mm：圖48 水路： 注射成型時(shí)，我們的塑件需要一個(gè)合理的排氣系統(tǒng)這樣可以幫助塑件得到更好的填充。排氣系統(tǒng)包括排氣和引氣，在我設(shè)計(jì)的模具里，可以利用頂針與凸模的配合間隙及分型面處的配合間隙進(jìn)行排氣，故前期不需設(shè)計(jì)排氣系統(tǒng)。，推出機(jī)構(gòu)的設(shè)定，所以選擇頂桿頂出比較好且頂桿位置放置要避免塑件表面孔的位置已免使頂出不平衡。圖49頂出機(jī)構(gòu)
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