砂型鑄造工藝設(shè)計(已改無錯字)
2023-07-19 05:57:01 本頁面
【正文】 備、合箱、檢驗、工藝調(diào)整的依據(jù) 適用于成批、大量生產(chǎn)的重要件，單件的重型鑄件 ⑧通常在完成砂箱設(shè)計后畫出 鑄造工藝卡片 說明造型、造芯、澆注、打箱、清理等工藝操作過程及要求 是生產(chǎn)管理的重要依據(jù) 根據(jù)批量大小填寫必要條件 ⑨綜合整個設(shè)計內(nèi)容 （五）實例分析 以C6140車床進給箱體為例分析毛坯的鑄造工藝方案如下：C6140車床進給箱體，該件質(zhì)量約35Kg，如圖131所示，該零件沒有特殊質(zhì)量要求的表面，僅要求盡量保證基準面D不得有明顯鑄造缺陷，以便進行定位。它的材料為鑄造性能優(yōu)良的灰鑄鐵（HT150），勿需考慮補縮。在制訂鑄造工藝方案時，主要應(yīng)著眼于工藝上的簡化。圖131 車床進給箱體零件圖1. 分型面 進給箱體的分型面，有如圖132所示的三個方案供選擇：方案I：分型面在軸孔的中心線上。此時，凸臺A因距分型面較近，又處于上型，若采用活塊，型砂易脫落，故只能用型芯來形成，槽C可用型芯或活塊制出。本方案的主要優(yōu)點是適于鑄出軸孔，鑄后軸孔的飛邊少，便于清理。同時，下芯頭尺寸較大，型芯穩(wěn)定性好，不容易產(chǎn)生偏芯。其主要缺點是基準面D朝上，使該面較易產(chǎn)生氣孔和夾渣等缺陷，且型芯的數(shù)量較多。方案II：從基準面D分型，鑄件絕大部分位于下型。此時，凸臺A不妨礙起模，但凸臺E和槽C妨礙起模，也需采用活塊或型芯來克服。它的缺點除基準面朝上外，其軸孔難以直接鑄出。軸孔若擬鑄出，因無法制出型芯頭，必須加大型芯與型壁的間隙，致使飛邊清理困難。方案III：從B面分型，鑄件全部置于下型。其優(yōu)點是鑄件不會產(chǎn)生錯型缺陷；基準面朝下，其質(zhì)量容易保證；同時，鑄件最薄處在鑄型下部，金屬液易于充滿鑄型。缺點是凸臺E、A和槽C都需采用活塊或型芯，而內(nèi)腔型芯上大下小穩(wěn)定性差；若擬鑄出軸孔，其缺點與方案II相同。圖132 車床進給箱體分型面的選擇方案上述諸方案各有其優(yōu)缺點，需結(jié)合具體生產(chǎn)條件，找出最佳方案。大批量生產(chǎn)條件下，為減少切削加工工作量，九個軸孔需要鑄出。此時，為了使下芯、合箱及鑄件的清理簡便，只能按照方案I從軸孔中心線處分型。為了便于采用機器造型、盡量避免活塊，故凸臺和凹槽均應(yīng)用型芯來形成。為了克服基準面朝上的缺點，必須加大D面的加工余量。單件、小批量生產(chǎn)條件下，因采用手工造型，使用活塊造型較型芯更為方便。同時，因鑄件的尺寸允許偏差較大，九個軸孔不必鑄出，留待直接切削加工而成。此外，應(yīng)盡量降低上型高度，以便利用現(xiàn)有砂箱。顯然，在單件生產(chǎn)條件下，宜采用方案II或方案III。2. 鑄造工藝圖 分型面確定后，便可繪制出鑄造工藝簡圖，采用分型方案I時的鑄造工藝圖如圖133所示。圖133 車床進給箱體鑄造工藝圖（局部）三、鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計 鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計：保證其工作性能和力學(xué)性能要求、考慮鑄造工藝和合金鑄造性能對鑄件結(jié)構(gòu)的要求，鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計合理與否，對鑄件的質(zhì)量、生產(chǎn)率及其成本有很大的影響。（一）砂型鑄造工藝對鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計的要求 造型工藝對鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計的要求，見表19。表19 造型工藝對鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計的要求 對鑄件結(jié)構(gòu)的要求 不好的鑄件結(jié)構(gòu) 較好的鑄件結(jié)構(gòu) 1. 鑄件的外形必須力求簡單、造型方便 鑄件應(yīng)具有最少的分型面，從而避免多箱造型和不必要的型芯 鑄件加強肋的布置應(yīng)有利于取模 鑄件側(cè)面的凹槽、凸臺的設(shè)計應(yīng)有利于取模，盡量避免不必要的型芯和活塊 鑄件設(shè)計應(yīng)注意避免不必要的曲線和圓角結(jié)構(gòu)，否則會使制模、造型等工序復(fù)雜化 凡沿著起模方向的不加工表面，應(yīng)給出結(jié)構(gòu)斜度，其設(shè)計參數(shù)見表110 2. 鑄件的內(nèi)腔必須力求簡單、盡量少用型芯 盡量少用或不用型芯 型芯在鑄型中必須支撐牢固和便于排氣、固定、定位和清理（圖中A處需放置型芯撐） 為了固定型芯，以及便于清理型芯，應(yīng)增加型芯頭或工藝孔 表110 鑄件的結(jié)構(gòu)斜度 斜度（a：h） 角度（β） 使用范圍 1∶5 11
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