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連接座注塑模模具設(shè)計畢業(yè)設(shè)計(已改無錯字)

2023-07-19 01:01:04 本頁面
  

【正文】 接固定的形式、螺塞緊固的方式、圓柱墊墊平的方式等。通過分析比較,本次塑件的小型芯采用臺階固定的方式,其結(jié)構(gòu)如下圖83所示: 圖83 成型零件工作尺寸 影響塑件尺寸精度的因素計算設(shè)計成型零部件的主要成型部分是指與塑件接觸部分的尺寸。而影響塑件尺 第 12 頁 共 44 頁寸精度的主要因素有以下幾個方面:(1)成型零件的磨損誤差 ,而成型零件在工作中的磨損使得型腔 的尺寸變大,c? mL尺寸 型芯變小中心距 不變。在平行于脫模方向上的磨損是成型零件的最主要的磨mLmC損,所以為了設(shè)計計算的簡單化,主要的是考慮與塑件脫模方向平行的表面的磨損量,而對于垂直方向的表面磨損不必考慮。塑料的品種、制品的產(chǎn)量、零件的表面硬度、粗糙度都與磨損有關(guān)。對于中、小形的塑料模允許的磨損量會引起塑料制品的誤差可取? 。c?/6?(2)模具成型零件的制造誤差 z?模具成型零件和模具零件的制造精度對塑料制品的尺寸精度有著直接的影響,即成型零件的制造精度越低制品的尺寸精度也就越低。實驗證明,成型零件的制造公差約為塑料制品總公差的1 /3左右,因此在已知塑料制品尺寸公差 時,成型零件工作尺寸?公差 可定為塑件公差值的1/3~1/4,或者取IT7 ~IT8級作為制造公差。z?(3)塑料收縮率的波動誤差和偏差 ? s?對塑料制品在成型時收縮率影響的因素有:料制品的形狀、尺寸、壁厚、品種、成型工藝條件和模具結(jié)構(gòu)等因素,收縮率的波動以及收縮率估計的偏差。收縮率動引起的尺寸的誤差為: ;式中: ——塑料收縮率波的誤maxin()ssSL??s?差值(mm); 、 ——塑料的最大、最小收縮率; ——塑料制品的基本尺寸maxSin(mm)。一般塑料收縮率波動引起的誤差小于塑件公差的1/3。 成型零件工作尺寸計算一般情況下計算成型零件工作尺寸時,主要根據(jù)以下三項因素進行計算,因為模具成型零件的制造誤差 、成型零件的磨損誤差 以及塑料收縮率的波動誤差 是影響z?c?s?塑料制品制造公差的主要因素。計算成型零件的工作尺寸有兩種方法:公差帶法和平均值法。公差帶法按照其極限的收縮率、造公差和磨損量來進行計算以保證成型制品在規(guī)定的公差范圍內(nèi),但此計算比較復(fù)雜;對于本次的設(shè)計塑件來說,采用平均值算法比較合適,因為平均值法是按平均制造公差、平均收縮率和平均磨損量進行計算。此方法較比較簡單但可能有誤差而不適合于精密計算。根據(jù)規(guī)定,對塑件尺寸和成型零件的尺寸偏差統(tǒng)一按“入體”原則標(biāo)注,即(1)包容面(型腔和塑件內(nèi)表面)尺寸采用單向正偏差標(biāo)注; 第 13 頁 共 44 頁(2)被包容面(型芯和塑件外表面)尺寸采用單向負(fù)偏差標(biāo)注;(3)中心距尺寸采用雙向?qū)ΨQ偏差標(biāo)注; 成型零件鋼材選用一副塑料模具結(jié)構(gòu)是較為復(fù)雜的,即使是簡單的注塑模也需要很多零件來組成。由于這些零件的工作時所處的狀況不同作用不同,因此對材料的要求也會有所不同。由于塑料制品的大小、形狀、精度的不相同,所以制品的塑料品和產(chǎn)量種也不一樣,因此,要對材料進行選擇。在選擇當(dāng)中應(yīng)該考慮各種具體情況,模具成型零件所需的性能要求:(1) 材料高度純潔 組織均勻致密,無網(wǎng)狀及帶狀碳化物,無孔洞疏松及白點等缺陷。(2) 良好的冷、熱加工性能 要選用易于冷加工,且在加工后得到高精度零件的鋼種,因此,以中碳鋼和中碳合金鋼最常用,這對大型模架尤為重要。應(yīng)具有良好的熱加工工藝性能,熱處理變形少,尺寸穩(wěn)定性好。另外,對需要電火花加工的零件,還要求該鋼種的燒傷硬化層較淺。(3) 拋光性能優(yōu)良 注射模成型零件工作表面,多需拋光達到鏡面,??要求鋼材硬度 為宜,過硬表面會使拋光困難。這種特性主要取決于鋼的硬3~40HRC度、純凈度、晶粒度、夾雜物形態(tài)、組織致密性和均勻性等因素。其中高的硬度及細的晶粒,均有利于鏡面拋光。(4) 淬透性高 熱處理后應(yīng)具有高的強韌性、高的硬度和等向性能好。(5) 耐磨性和抗疲勞性能好 注射模型腔不僅受高壓塑料熔體的沖刷,而且還受冷熱交變的熱應(yīng)力作用。一般的高碳合金鋼,可經(jīng)熱處理獲得高硬度,但韌性差易形成表面裂紋,不宜采用。所選鋼種應(yīng)使注射模能減少拋光修模的次數(shù),能長期保持型腔的尺寸精度,達到批量生產(chǎn)的使用壽命期限。這對注射次數(shù) 30 萬次以上和纖維增強塑料的注射成型生產(chǎn)尤其重要。(6) 具有耐蝕性和一定的耐熱性 對有些塑料品種,如聚氯乙烯和阻燃型塑料,必須考慮選用有耐蝕性能的鋼種。(7) 芯部強度高 本設(shè)計凹模、凸模都采用整體鑲拼式結(jié)構(gòu),模具應(yīng)在符合模具強 第 14 頁 共 44 頁度,剛度以及光潔度的前提下合理的選用鋼材。查閱相關(guān)模具手冊確定采用硬度比較高的模具鋼 Cr12MoV,淬火后表面硬度為 58~62HRC,這種材料有較高的淬透性、耐磨性、熱處理變形小。Cr12MoV 在強度和韌性都比較好,適用于要求形狀復(fù)雜、長壽命而精度高的中小模具。 成型零件工作尺寸計算常用塑料的收縮率見表:(4)凹模型腔側(cè)壁計算成型零件的工作尺寸,要保證所成型塑料制品的尺寸。而影響塑料制品尺寸和公差的因素相當(dāng)復(fù)雜,如模具的制造誤差及模具的磨損;塑料成型收縮率的偏差及波動;溢料飛邊厚度及其波動;模具在成型設(shè)備上的安裝調(diào)整誤差、成型方法及成型工藝的影響等。成型零件的工作尺寸計算,要考慮塑料制品的尺寸公差,所成型塑料的收縮率、溢料飛邊厚度、塑料制品脫模、模具制造的加工條件及可達到的水平等因素。由于大尺寸模具主要存在剛度問題,要防止模具過大的彈性變形,因此須先確定許用變形量 ,用剛度條件式進行壁厚和底板厚度設(shè)計計算,再用強度條件進行校核,設(shè)計???最終達到強度和剛度條件都滿足。 (..4.25511??????? 取 長 邊 )WWi①凹模側(cè)壁計算: 按強度計算: 故 :??lH 按剛度計算:mwapls ).(64][2)1( ??????? 第 15 頁 共 44 頁mEcpHs ][5341 ????②底板厚度計算:按剛度計算: mEcpbh ][3534 ????按強度計算: .][22???由剛度和強度計算公式得,模板結(jié)構(gòu)尺寸 S 和 T 應(yīng)取剛度和強度計算值中的大值。綜上記得長度方向上 s=27mm 厚度方向上 h=9mm單型腔板尺寸 BLH=8815454 雙型腔板尺寸 BLH=17615454;按標(biāo)準(zhǔn)選擇標(biāo)準(zhǔn)模板 LBH=25020090 GB/T —1984墊塊尺寸: 2503890;定模座厚: 25mm9 模具的試模與修模模具裝配好以后,安裝在注射機上,安裝時注意保護模具的工作面,避免造成以外的破壞,試模時,要對注射機的工作參數(shù)進行調(diào)節(jié),使?jié)M足塑件成型的工藝條件。在操作過程中記錄下注射機實際操作的參數(shù)。在試模時,將會很多弊病,因此必須進行原因分析,根據(jù)出現(xiàn)問題的部位,環(huán)節(jié)綜合起來,進行合理調(diào)節(jié)。如遇見塑件表面精度與塑件要求不相符合,可依次檢查注射機參數(shù)是否正確、型腔和型芯工作表面是否破損、導(dǎo)向機構(gòu)是否有卡殼的現(xiàn)象、以及復(fù)位機構(gòu)是否正常工作等方面。試模中所獲得的樣件是對模具整體質(zhì)量的一個全面反映。以檢驗樣件來修正和驗收模具,是塑料模具這種特殊產(chǎn)品的特殊性。首先,在初次試模中我們最常遇到的問題是根本得不到完整的樣件。常因塑件被粘附于模腔內(nèi),或型芯上,甚至因流道粘著制品被損壞。這是試模首先應(yīng)當(dāng)解決的問題。 第 16 頁 共 44 頁 粘著模腔制品粘著在模腔上,是指塑件在模具開啟后,與設(shè)計意圖相反,離開型芯一側(cè),滯留于模腔內(nèi),致使脫模機構(gòu)失效,制品無法取出的一種反?,F(xiàn)象。其主要原因是:(1)注射壓力過高,或者注射保壓壓力過高。(2)注射保壓和注射高壓時間過長,造成過量充模。(3)冷卻時間過短,物料未能固化。(4)模芯溫度高于模腔溫度,造成反向收縮。(5)型腔內(nèi)壁殘留凹槽,或分型面邊緣受過損傷性沖擊,增加了脫模阻力。 粘著模芯(1)注射壓力和保壓壓力過高或時間過長而造成過量充模,尤其成型芯上有加強筋槽的制品,情況更為明顯。(2)冷卻時間過長,制件在模芯上收縮量過大。(3)模腔溫度過高,使制件在設(shè)定溫度內(nèi)不能充分固化。(4)機筒與噴嘴溫度過高,不利于在設(shè)定時間內(nèi)完成固化。(5)可能存在不利于脫模方向的凹槽或拋光痕跡需要改進。 粘著主流道(1)閉模時間太短,使主流道物料來不及充分收縮。(2)料道徑向尺寸相對制品壁厚過大,冷卻時間內(nèi)無法完成料道物料的固化。(3)主流道襯套區(qū)域溫度過高,無冷卻控制,不允許物料充分收縮。(4)主流道襯套內(nèi)孔尺寸不當(dāng),未達到比噴嘴孔大 ~1㎜。(5)主流道拉料桿不能正常工作。一旦發(fā)生上述情況,首先要設(shè)法將制品取出模腔(芯) ,不惜破壞制件,保護模具成型部位不受損傷。仔細查找不合理粘模發(fā)生的原因,一方面要對注射工藝進行合理調(diào)整;另一方面要對模具成型部位進行現(xiàn)場修正,直到認(rèn)為達到要求,方可進行二次注射。 成型缺陷當(dāng)注射成型得到了近乎完整的制件時,制件
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