數(shù)控加工工藝設(shè)計過程(已改無錯字)
2023-07-18 07:07:17 本頁面
【正文】 選擇合適的刀具 根據(jù)工件加工要求、材料性能、切削用量、機床特性等因素，正確選擇刀具的刀具類型、刀具材料、刀具幾何參數(shù)，并使刀具安裝調(diào)整方便等。(3)工步劃分和加工余量的選擇數(shù)控機床加工面余量的大小等于加工同一表面的各工步或工序加工余量的總和，加工同一表面的各工步或工序間的加工余量的選擇可根據(jù)下列方法進行：①盡量采用最小的加工余量總和，以便縮短加工時間，降低零件加工費用。②加工余量又要足夠，保證加工同一表面的各工步或工序的最終的加工能得到圖紙上所規(guī)定的精度和表面粗糙度要求；③加工余量要與加工零件的尺寸大小相適應(yīng)，一般來說零件越大，由于切削力、內(nèi)應(yīng)力所引起的變形也越大，故加工余量也相應(yīng)大些；④決定加工余量時應(yīng)考慮到零件熱處理引起的變化，以免產(chǎn)生廢品；⑤決定加工余量時應(yīng)考慮加工方法和加工設(shè)備的剛性，以免零件發(fā)生變形。(4)選擇合理的刀具路線刀具路線是加工過程中，刀具點相對工件進給運動軌跡和方向。合理地選擇刀具路線要兼顧到刀具進給運動的安全性、加工質(zhì)量、加工效益。(5)確定合理的切削用量 合理確定刀具切削運動過程中主運動、進給運動的大小，即合理選用切削速度、背吃刀量及進給量，以滿足加工質(zhì)量要求，充分發(fā)揮加工潛能，力求降低加工成本。(6)數(shù)控機床加工方案合理制定和方案優(yōu)化： 在數(shù)控機床加工過程中，加工對象復(fù)雜多樣，由于工件結(jié)構(gòu)形狀大小、技術(shù)要求的不同、毛坯的不同、材料不同、批量不同等因素的變化，具體零件在制定加工方案時，除參考典型工件的數(shù)控加工方案，還應(yīng)針對具體加工內(nèi)容、要求具體分析，靈活處理或特別對待，只使所制定的加工方案更為合理。確定加工方案時，對于同一工件的加工方案可以有很多個，應(yīng)選擇最經(jīng)濟、最合理、最完善的加工工藝方案，從而達到質(zhì)量優(yōu)、效率高和成本低的目的，即對加工方案存在優(yōu)化的要求。2．2．6 加工程序編寫與校驗為了向機床計算機描述刀具路線（刀具路線數(shù)據(jù)化），有必要設(shè)定適當?shù)墓ぜ鴺讼?，計算組成刀具運動軌跡各個線段的起點和終點坐標數(shù)據(jù)。對于由直線和圓弧組成的比較簡單的零件加工，要計算出零件輪廓相鄰幾何元素的切點或交點(統(tǒng)稱為基點)的坐標值，獲得各幾何元素的起點、終點、圓弧的圓心坐標，作為進給運動軌跡描述的依據(jù)。對于形狀復(fù)雜的零件(如特殊曲線、曲面組成的零件)的加工，如果數(shù)控系統(tǒng)本身沒有此類曲線的插補功能時，需采用小直線段或圓弧段擬合逼近法，根據(jù)加工精度的要求計算出各節(jié)點(逼近線段的交點或切點稱為節(jié)點)坐標值，這往往需要借助于計算機輔助完成。2．填寫加工程序刀具路線、工藝參數(shù)(如切削用量等)以及刀位數(shù)據(jù)確定后，按數(shù)控系統(tǒng)規(guī)定的功能指令代碼和程序段格式，編寫零件加工程序單，并把加工程序輸入到CNC。3．加工程序校驗與調(diào)整編制好的程序必須經(jīng)過校驗和試切才能用于正式加工。可在帶有刀具軌跡動態(tài)模擬顯示功能的數(shù)控系統(tǒng)上，切換到CRT圖形顯示狀態(tài)下模擬運行所編程序，據(jù)自動報警內(nèi)容及所顯示的刀具軌跡或零件圖形是否正確來調(diào)試、修改。還可采用不裝刀具、工件，開車空運行來檢查、判斷程序執(zhí)行中機床運動是否符合要求。以上方法只能檢驗機床運動是否正確，而不能檢驗被加工零件的實際加工質(zhì)量，因此需要進行零件的首件試
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