【正文】 目的實施經(jīng)驗證明，項目成功的關鍵是公司領導要身體力行地把生產(chǎn)方式的改善和企業(yè)文化的演變結合起來。精益化生產(chǎn)之所以產(chǎn)生于日本，而不是誕生在美國，其原因也正因為兩國的企業(yè)文化有相當大的不同。所以，樣板線的成功要推廣到整個企業(yè)，使操作工序縮短，推動式生產(chǎn)系統(tǒng)被以顧客為導向的拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)所替代。精益生產(chǎn)將企業(yè)生產(chǎn)活動按照是否增值劃分為三類：增值活動、不增值尚難以消除的活動、不增值可立即消除的活動。長期以來，人們重視增值活動的效率改善而忽視向非增值活動的挖潛。企業(yè)實現(xiàn)價值的源頭是顧客，精益生產(chǎn)提出產(chǎn)品價值由顧客確定，要求從顧客角度審視企業(yè)的產(chǎn)品設計和生產(chǎn)經(jīng)營過程，識別價值流中的增值活動和各種浪費。精益生產(chǎn)將所有的停滯視為浪費，要求各增值活動流動起來，強調的是不間斷地價值流動。精益生產(chǎn)認為過早生產(chǎn)、過量生產(chǎn)均是浪費，應以需求拉動原則準時生產(chǎn)。拉動原則由于生產(chǎn)和需求直接對接，消除了過早、過量的投入，而減少了大量的庫存和在制品，大幅壓縮了生產(chǎn)周期。精益生產(chǎn)的實施是永無止境的過程，其改進結果必然是浪費的不斷消除、價值的不斷挖掘，以及企業(yè)活力的不斷增強。理解并應用好此五項精益思想原則，就掌握了精益生產(chǎn)的成功秘訣。它的特點是強調客戶對時間和價值的要求，以科學合理的制造體系來組織為客戶帶來增值的生產(chǎn)活動，縮短生產(chǎn)周期，從而顯著提高企業(yè)適應市場萬變的能力。精益生產(chǎn)的理念最早起源于日本豐田汽車公司的TPS(Toyota Production System)。時至今日，隨著制造和管理技術的不斷提高，精益生產(chǎn)的含義已經(jīng)超越了當初的TPS。可以認為，精益生產(chǎn)是通向敏捷制造的橋梁。因此，沒有精益生產(chǎn)管理為基礎，企業(yè)難以實現(xiàn)敏捷制造。企業(yè)生產(chǎn)和經(jīng)營活動中的浪費現(xiàn)象繁多，要消滅浪費，首先要判別企業(yè)活動中的兩個基本構成：增值活動和非增值活動。精益生產(chǎn)將所有的非增值活動都視為浪費，并提出生產(chǎn)中的七種浪費（Muda），實施精益生產(chǎn)就必須著力消除此七種浪費。研究表明，物資從進廠到出廠，只有10%的時間是增值的，精益生產(chǎn)成功秘訣就在于將提高效率的著眼點轉移到占90%時間的非增值活動上去。企業(yè)應消除顧客不需要的多余功能和多余的非增值活動，不將額外的花銷轉嫁給顧客，實現(xiàn)顧客需求的最有效滿足。傳統(tǒng)的職能分工和大批量生產(chǎn)方式，往往阻斷了本應動起來的價值流，造成大量浪費，如大量在制品積壓、生產(chǎn)資金占用、廠房利用率降低、管理成本增大、批次質量風險等等。需求拉動就是按顧客（包括下游工序）的需求投入和產(chǎn)出，使顧客能精確的在需要的時間得到需要的產(chǎn)品，如同在超市的貨架上選取所需要的東西，而不是把用戶不太想要的東西強行推給用戶。精益生產(chǎn)要求人們要識別價值流精益生產(chǎn)要求人們要識別價值流，采用JIT（準時化）、一件流等方法實現(xiàn)增值活動按需求連續(xù)流動，并應用5S、TPM、防錯、快速轉產(chǎn)等方法為價值流動提供支持和保障。精益生產(chǎn)追求完美的持續(xù)改善精益生產(chǎn)追求完美的持續(xù)改善，改善是以需求為基礎的，要求工作人員并不只做會做的事，更要向應該做的事挑戰(zhàn)，成為改善者而不是被改善者，對于被改善的事件徹底追究事件真相，改善設備之前先進行員工作業(yè)改善，保證其對改善的適應性，而在改善方案確定之后，首先確認安全和質量，否則改善也將成為一種浪費。理解并應用好此五項精益思想原則，就掌握了精益生產(chǎn)的成功秘訣。長期關注的主題是品質的提高、成本的降低、交期的縮短和生產(chǎn)效率的提升。以EMI為主導，以中國文化為內(nèi)涵，將EMI方法融匯其中，幫助企業(yè)領悟EMI思想，實踐EMI方法，培養(yǎng)EMI人才。其中聚人眾的服務包括：制造業(yè)的現(xiàn)場可視化系統(tǒng)工程、設備PTM/事務效率化系統(tǒng)工程、品質管理系統(tǒng)優(yōu)化工程、中國工廠供應鏈系統(tǒng)優(yōu)化工程、制造管理成本持續(xù)節(jié)減系統(tǒng)工程?！皼]有精益，戴爾不可能超越IBM；沒有精益，豐田不可能取代通用。精益六西格瑪黑帶大師楊彬譽老師，以15年世界500強日系企業(yè)管理經(jīng)驗結合親自輔導的三大咨詢案例，將精益管理具體形象地呈現(xiàn)在您的眼前。以最簡單易行的方法，給您的企業(yè)帶來實實在在的效益。楊彬譽老師擁有15年世界500強日系企業(yè)工作經(jīng)驗，精通日系企業(yè)在客戶鏈、制造鏈、供應鏈的系統(tǒng)成本優(yōu)化、系統(tǒng)效率提升以及質量管理工作，親自輔導過的精益六西格瑪黑帶課題超過一百個，曾為松下電器、科勒集團、三一重工等企業(yè)提供咨詢服務。幾乎沒有目視管理，目視管理不明確，缺乏標識，物品尋找浪費時間。標準規(guī)范化管理做得不夠，生產(chǎn)工作缺少標準化，作業(yè)標準不完善，標準制定不合理。生產(chǎn)運營與生產(chǎn)現(xiàn)場部分人員生產(chǎn)理念落后，沒有形成以定單為中心的生產(chǎn)運作理念。生產(chǎn)模式造成中間在制品較大，占用了較大的資金和生產(chǎn)空間。對交貨期不斷調整，掩蓋了制造過程中的許多問題，生產(chǎn)中的問題不能及時暴露解決，造成系統(tǒng)反應速度緩慢?，F(xiàn)場無標準作業(yè)管理的目視工具，管理混亂，現(xiàn)場物流管理缺乏標準，造成物流混亂。質量的過程控制能力較弱，造成大量的質量成本損失。質量數(shù)據(jù)分析不徹底，無法進行作業(yè)行為改善。同時需要先進管理理念的培訓。精益生產(chǎn)的特點拉動式準時化生產(chǎn)，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。即由看板傳遞下道工序向上道工序需求的信息（看板的形式不限，關鍵在于能夠傳遞信息）。由于采用拉動式生產(chǎn)，生產(chǎn)中的計劃與調度實質上是由各個生產(chǎn)單元自己完成，在形式上不采用集中計劃，但操作過程中生產(chǎn)單元之間的協(xié)調則極為必要。重在培養(yǎng)每位員工的質量意識，在每一道工序進行時注意質量的檢測與控制，根據(jù)情況，可以立即停止生產(chǎn)，直至解決問題，從而保證不出現(xiàn)對不合格品的無效加工。團隊工作法團隊工作法（Team work）。更重要的是積極地參與，而主要根據(jù)業(yè)務的關系來劃分。團隊人員工作業(yè)績的評定受團隊內(nèi)部的評價的影響。團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個人可能屬于不同的團隊。在產(chǎn)品的設計開發(fā)期間，將概念設計、結構設計、工藝設計、最終需求等結合起來，保證以最快的速度按要求的質量完成。進程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時反饋信息并對出現(xiàn)的問題協(xié)調解決。利用現(xiàn)代CIM技術，在產(chǎn)品的研制與開發(fā)期間，輔助項目進程的并行化。首先應該先選擇關鍵的流程，力爭把它建立成一條樣板線。在繪制完目前狀態(tài)的價值流程圖后，可以描繪出一個精益遠景圖(Future Lean Vision)。開展持續(xù)改進研討會精益遠景圖必須付諸實施，否則規(guī)劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。這樣，全體員工都參與到全員生產(chǎn)性維護系統(tǒng)中。持續(xù)改進生產(chǎn)流程的方法主要有以下幾種：消除質量檢測環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)象；消除零件不必要的移動；消滅庫存；合理安排生產(chǎn)計劃；減少生產(chǎn)準備時間；消除停機時間；提高勞動利用率。文化的變革要比生產(chǎn)現(xiàn)場的改進難度更大，兩者都是必須完成并且是相輔相成的。傳統(tǒng)企業(yè)向精益化生產(chǎn)方向轉變，不是單純地采用相應的“看板”工具及先進的生產(chǎn)管理技術就可以完成，而必須使全體員工的理念發(fā)生改變。推廣到整個企業(yè)精益生產(chǎn)利用各種工業(yè)工程技術來消除浪費，著眼于整個生產(chǎn)流程，而不只是個別或幾個工序。[1]