精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)咨詢案例-閱讀頁
2024-10-21 12:46本頁面
【正文】 的收益，因而被譽(yù)為第二次生產(chǎn)方式革命。美國在研究了包括精益生產(chǎn)在內(nèi)的各種管理模式后，又提出了二十一世紀(jì)的制造企業(yè)戰(zhàn)略–敏捷制造。敏捷企業(yè)是指那些能夠充分利用網(wǎng)絡(luò)技術(shù)優(yōu)勢，迅速實現(xiàn)自我調(diào)整以適應(yīng)不斷變化的競爭環(huán)境，具有敏捷的快速反應(yīng)能力的企業(yè)。實現(xiàn)精益生產(chǎn)管理，最基本的一條就是消滅浪費(fèi)。2生產(chǎn)分類編輯精益生產(chǎn)將企業(yè)生產(chǎn)活動按照是否增值劃分為三類：增值活動、不增值尚難以消除的活動、不增值可立即消除的活動。長期以來，人們重視增值活動的效率改善而忽視向非增值活動的挖潛。3價值確定編輯企業(yè)實現(xiàn)價值的源頭是顧客，精益生產(chǎn)提出產(chǎn)品價值由顧客確定，要求從顧客角度審視企業(yè)的產(chǎn)品設(shè)計和生產(chǎn)經(jīng)營過程，識別價值流中的增值活動和各種浪費(fèi)。4停滯編輯精益生產(chǎn)將所有的停滯視為浪費(fèi)，要求促進(jìn)停滯物流轉(zhuǎn)運(yùn)行，跟不上進(jìn)度的果斷摒棄，各增值活動流動起來，強(qiáng)調(diào)的是不間斷地價值流動。5過早過量編輯精益生產(chǎn)認(rèn)為過早生產(chǎn)、過量生產(chǎn)均是浪費(fèi)，應(yīng)以需求拉動原則準(zhǔn)時生產(chǎn)。拉動原則由于生產(chǎn)和需求直接對接，消除了過早、過量的投入，而減少了大量的庫存和在制品，大幅壓縮了生產(chǎn)周期。精益生產(chǎn)的實施是永無止境的過程，其改進(jìn)結(jié)果必然是浪費(fèi)的不斷消除以及價值的不斷挖掘。7思想內(nèi)涵編輯精益生產(chǎn)的思想內(nèi)涵可概括為五點(diǎn)，分別是顧客確定價值、識別價值流、價值流動、需求拉動、盡善盡美。8管理原則編輯原則1:消除八大浪費(fèi)企業(yè)中普遍存在的八大浪費(fèi)涉及：過量生產(chǎn)、等待時間、運(yùn)輸、庫存、過程（工序）、動作、產(chǎn)品缺陷以及忽視員工創(chuàng)造力。改進(jìn)流程要注意目標(biāo)是提高總體效益，而不是提高局部的部門的效益，為了企業(yè)的總體效益即使?fàn)奚植康牟块T的效益也在所不惜。原則4:降低庫存需指出的是，降低庫存只是精益生產(chǎn)的其中一個手段，目的是為了解決問題和降低成本，而且低庫存需要高效的流程、穩(wěn)定可靠的品質(zhì)來保證。這種誤解是需要極力避免的。檢驗只是一種事后補(bǔ)救，不但成本高而且無法保證不出差錯。精益生產(chǎn)要求做到低庫存、無間斷流程，試想如果哪個環(huán)節(jié)出了問題，后面的將全部停止，所以精益生產(chǎn)必須以全過程的高質(zhì)量為基礎(chǔ)，否則，精益生產(chǎn)只能是一句空話。也就是說，按照銷售的速度來進(jìn)行生產(chǎn)，這樣就可以保持物流的平衡，任何過早或過晚的生產(chǎn)都會造成損失。原則7:標(biāo)準(zhǔn)化與工作創(chuàng)新標(biāo)準(zhǔn)化的作用是不言而喻的，但標(biāo)準(zhǔn)化并不是一種限制和束縛，而是將企業(yè)中最優(yōu)秀的做法固定下來，使得不同的人來做都可以做得最好，發(fā)揮最大成效和效率。原則8:尊重員工，給員工授權(quán)尊重員工就是要尊重其智慧和能力，給他們提供充分發(fā)揮聰明才智的舞臺，為企業(yè)也為自己做得更好。所以說，精益的企業(yè)雇傭的是“一整個人”，不精益的企業(yè)只雇傭了員工的“一雙手”.原則9:團(tuán)隊工作在精益企業(yè)中，靈活的團(tuán)隊工作已經(jīng)變成了一種最常見的組織形式，有時候同一個人同時分屬于不同的團(tuán)隊，負(fù)責(zé)完成不同的任務(wù)。原則10:滿足顧客需要滿足顧客需要就是要持續(xù)地提高顧客滿意度，為了一點(diǎn)眼前的利益而不惜犧牲顧客的滿意度是相當(dāng)短視的行為。豐田的財務(wù)數(shù)據(jù)顯示其每年的利潤增長率幾乎是銷售增長率的兩倍，而且每年的增長率相當(dāng)穩(wěn)定。長期關(guān)注的主題是品質(zhì)的提高、成本的降低、交期的縮短和生產(chǎn)效率的提升。幾乎沒有目視管理，目視管理不明確，缺乏標(biāo)識，物品尋找浪費(fèi)時間。標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范化管理做得不夠，生產(chǎn)工作缺少標(biāo)準(zhǔn)化，作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)不完善，標(biāo)準(zhǔn)制定不合理。生產(chǎn)運(yùn)營與生產(chǎn)現(xiàn)場部分人員生產(chǎn)理念落后，沒有形成以定單為中心的生產(chǎn)運(yùn)作理念。生產(chǎn)模式造成中間在制品較大，占用了較大的資金和生產(chǎn)空間。對交貨期不斷調(diào)整，掩蓋了制造過程中的許多問題，生產(chǎn)中的問題不能及時暴露解決，造成系統(tǒng)反應(yīng)速度緩慢?，F(xiàn)場無標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)管理的目視工具，管理混亂，現(xiàn)場物流管理缺乏標(biāo)準(zhǔn)，造成物流混亂。質(zhì)量的過程控制能力較弱，造成大量的質(zhì)量成本損失。質(zhì)量數(shù)據(jù)分析不徹底，無法進(jìn)行作業(yè)行為改善。同時需要先進(jìn)管理理念的培訓(xùn)。11特點(diǎn)編輯拉動式準(zhǔn)時化生產(chǎn)，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進(jìn)入下一道工序。即由看板傳遞下道向上道需求的信息（看板的形式不限，關(guān)鍵在于能夠傳遞信息）。由于采用拉動式生產(chǎn)，生產(chǎn)中的計劃與調(diào)度實質(zhì)上是由各個生產(chǎn)單元自己完成，在形式上不采用集中計劃，但操作過程中生產(chǎn)單元之間的協(xié)調(diào)則極為必要。重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識，在每一道工序進(jìn)行時注意質(zhì)量的檢測與控制，根據(jù)情況，可以立即停止生產(chǎn)，直至解決問題，從而保證不出現(xiàn)重大質(zhì)量事故和對不合格品的無效加工。團(tuán)隊工作法團(tuán)隊工作法（Team work）。更重要的是積極地參與，而主要根據(jù)業(yè)務(wù)的關(guān)系來劃分。團(tuán)隊人員工作業(yè)績的評定受團(tuán)隊內(nèi)部的評價的影響。團(tuán)隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團(tuán)隊，同一個人可能屬于不同的團(tuán)隊。在產(chǎn)品的設(shè)計開發(fā)期間，將概念設(shè)計、結(jié)構(gòu)設(shè)計、工藝設(shè)計、最終需求等結(jié)合起來，保證以最快的速度按要求的質(zhì)量完成。進(jìn)程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時反饋信息并對出現(xiàn)的問題協(xié)調(diào)解決。利用現(xiàn)代CIM技術(shù)，在產(chǎn)品的研制與開發(fā)期間，輔助項目進(jìn)程的并行化。首先應(yīng)該先選擇關(guān)鍵的流程，力爭把它建立成一條樣板線。在繪制完目前狀態(tài)的價值流程圖后，可以描繪出一個精益遠(yuǎn)景圖(Future Lean Vision)。開展持續(xù)改進(jìn)研討會精益遠(yuǎn)景圖必須付諸實施，否則規(guī)劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。這樣，全體員工都參與到全員生產(chǎn)性維護(hù)系統(tǒng)中。持續(xù)改進(jìn)生產(chǎn)流程的方法主要有以下幾種：消除質(zhì)量檢測環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)象；消除零件不必要的移動；消滅庫存；合理安排生產(chǎn)計劃；減少生產(chǎn)準(zhǔn)備時間；消除停機(jī)時間；提高勞動利用率。文化的變革要比生產(chǎn)現(xiàn)場的改進(jìn)難度更大，兩者都是必須完成并且是相輔相成的。傳統(tǒng)企業(yè)向精益化生產(chǎn)方向轉(zhuǎn)變，不是單純地采用相應(yīng)的“看板”工具及先進(jìn)的生產(chǎn)管理技術(shù)就可以完成，而必須使全體員工的理念發(fā)生改變。推廣到整個企業(yè)精益生產(chǎn)利用各種工業(yè)工程技術(shù)來消除浪費(fèi)，著眼于整個生產(chǎn)流程，而不只是個別或幾個工序。
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