【正文】 燃料系統(tǒng)精益流程分析實(shí)例252。應(yīng)用價(jià)值流圖分析252。提升企業(yè)核心競(jìng)爭(zhēng)力焦點(diǎn)問(wèn)題 — 什么是 浪費(fèi)—— 不為產(chǎn)品增加價(jià)值的任何事情—— 不利于生產(chǎn)不符合客戶要求的任何事情—— 顧客不愿付錢由你去做的任何事情—— 盡管是增加價(jià)值的活動(dòng)，但所用的資源超過(guò)了 “絕對(duì)最少 ”的界限，也是浪費(fèi)1. 生產(chǎn)過(guò)剩的浪費(fèi) 2. 等待的浪費(fèi) 3. 搬運(yùn)的浪費(fèi) 4. 過(guò)度加工的浪費(fèi) 5. 庫(kù)存的浪費(fèi) 6. 動(dòng)作的浪費(fèi) 7. 糾正錯(cuò)誤的浪費(fèi) 浪費(fèi)的種類 搬運(yùn) 等待 庫(kù)存 過(guò)度加工 動(dòng)作 糾錯(cuò) 生產(chǎn) 過(guò)剩 七種浪費(fèi)彼此息息相關(guān)制造過(guò)多或過(guò)早，造成庫(kù)存而產(chǎn)生的浪費(fèi)。 庫(kù)存的浪費(fèi) 庫(kù)存： 一切目前閑置的、用于未來(lái)的、有經(jīng)濟(jì)價(jià)值的資源 。生產(chǎn)過(guò)剩 庫(kù) 存兩大浪費(fèi) 的相互關(guān)系拉動(dòng)式生產(chǎn)導(dǎo) 致反 映– 明確的能夠創(chuàng)造價(jià)值的活動(dòng)時(shí)間（ 增值時(shí)間 ）– 不能創(chuàng)造價(jià)值，但在現(xiàn)有技術(shù)與生產(chǎn)條件下不可避免的活動(dòng)時(shí)間（ 非增值時(shí)間 浪費(fèi)的載體 ）– 不能創(chuàng)造價(jià)值而且可以立即去除的活動(dòng)時(shí)間（ 非增值時(shí)間 浪費(fèi)的載體 ）煉鋼生產(chǎn)時(shí)刻表所有工序 調(diào)度工序 轉(zhuǎn)爐界面：（ 2爐）吹氬平臺(tái)連鑄畫面所有工序調(diào)度工序轉(zhuǎn)爐界面：（ 2爐）吹氬平臺(tái)連鑄畫面泰勒 科學(xué)管理之父? 弗雷德里克 泰勒（ Frederick Winslow Taylor， 1856年 —1915年 )， 美國(guó) 著名 管理學(xué)家 ， 經(jīng)濟(jì)學(xué)家 ，被后世稱為 “ 科學(xué)管理之父” ，一個(gè)影響了人類工業(yè)化進(jìn)程的人，其代表作為《 科學(xué)管理原理 》? 20世紀(jì)初，工業(yè)開(kāi)始進(jìn)入 “ 科學(xué)管理時(shí)代 ” ，美國(guó)工程師 泰勒 （）發(fā)表的《科學(xué)管理原理》是這一時(shí)代的代表作和工業(yè)工程的經(jīng)典著作。 法約爾 經(jīng)營(yíng)管理學(xué)之父? 亨利 ? 法約爾的 14原則和 5要素在 現(xiàn)代管理 中的理論成為管理史上的一個(gè)重要的里程碑。豐田喜一郎? 豐田 喜一郎 (Kiichiro Toyoda， 1894 1952 )? 豐田汽車公司 的創(chuàng)始人， 日本 汽車工業(yè)的先驅(qū)者 豐田喜一郎豐田汽車公司的創(chuàng)始人。大野耐一? 大野耐一 (Taiichi Ohno 19121990)，著名的 豐田生產(chǎn)方式 的創(chuàng)始人，被日本人稱為： “ 日本復(fù)活之父 ” 、 “ 生產(chǎn)管理的教父 ” 、 “ 穿著工裝的圣賢 ” 大野耐一， 1912年出生于中國(guó)大連。 沃麥克? 沃麥克博士是 “ 精益企業(yè) ” 的先驅(qū)者，倡導(dǎo)用較少的資源創(chuàng)造更大的價(jià)值。 瓊斯教授合著了《改變世界的機(jī)器》，此著作是汽車工業(yè)生產(chǎn)方式演進(jìn)的一部簡(jiǎn)化的編年史。探索精益需求 USA Motors 豐 田1950年 : －勞動(dòng)生產(chǎn)率是日本的 89倍1982:－人均年產(chǎn) 1950年－與美國(guó)汽車制造業(yè)的差距至少相差 10倍 1982: －人均生產(chǎn) 32年之后的 1982美國(guó)與日本的汽車產(chǎn)業(yè)精益生產(chǎn)的 “ 流 ” 管理 因問(wèn)題主要來(lái)自配料線上料達(dá)不到產(chǎn)量需求，應(yīng)用價(jià)值流圖對(duì) 265原料場(chǎng)存取供流程進(jìn)行系統(tǒng)梳理，如圖 1。序號(hào) 浪費(fèi)項(xiàng)目 浪費(fèi)描述評(píng)價(jià) 影響分值 % 備注1 皮帶空轉(zhuǎn)因皮帶運(yùn)轉(zhuǎn)、換取料上料情況等生產(chǎn)實(shí)時(shí)信息缺失，需電話聯(lián)系，每次換堆皮帶空轉(zhuǎn)時(shí)間約6min，即每班換堆耽誤時(shí)間達(dá) 144min（ ）352 換堆操作次數(shù)多 每班換堆次數(shù)約 24次。圖 3 問(wèn)題數(shù)原因分析圖原因分析序號(hào) 因素 分析 結(jié)論 確認(rèn)1 皮帶運(yùn)轉(zhuǎn)信息缺失 每次換堆皮帶空轉(zhuǎn)時(shí)間約 6min，即每班換堆耽誤時(shí)間達(dá)144min（ ） 要因 √2 換取料上料信息缺失 每班換堆次數(shù)約 24次。當(dāng)貨位定置不合理時(shí)，換堆操作影響時(shí)間與皮帶空轉(zhuǎn)時(shí)間基本重合 要因 √6 換倉(cāng)操作方法不當(dāng) 約 6min，即每班換堆耽誤時(shí)間達(dá) 144min（ ），與皮帶空轉(zhuǎn)時(shí)間基本重合 要因 √7 皮帶上料信息缺失 造成換倉(cāng)打料時(shí)間延長(zhǎng)，影響較小 非要因 8 料種多 造成一次取料機(jī)不能實(shí)現(xiàn)交叉取料、每次換堆取料時(shí)間延長(zhǎng)，影響較小 非要因 9 燃料庫(kù)存偏多 造成一次取料機(jī)不能實(shí)現(xiàn)交叉取料、每次換堆取料時(shí)間延長(zhǎng)，影響較小 非要因 10 礦料庫(kù)存偏多 造成一次取料機(jī)不能實(shí)現(xiàn)交叉取料、每次換堆取料時(shí)間延長(zhǎng)，影響較小 非要因 11 配比貨位信息滯后 造成貨位定置不合理、一次取料機(jī)不能實(shí)現(xiàn)交叉取料 非要因 12 生產(chǎn)組織不當(dāng)導(dǎo)致取供燃料超時(shí) 該時(shí)間延長(zhǎng)會(huì)造成混勻料上料時(shí)間被迫縮短 非要因 將所有末端因素進(jìn)行分析驗(yàn)證，區(qū)分要因和非要因。序號(hào) 要 因 對(duì) 策 目 標(biāo) 計(jì) 劃措施的 實(shí) 施 是否投資 完成時(shí)間 負(fù)責(zé) 人1 皮帶運(yùn)轉(zhuǎn)信息缺失 關(guān)鍵崗位安裝實(shí)時(shí)監(jiān)控 每次換堆皮帶空轉(zhuǎn)時(shí)間控制在 1min內(nèi)，即每班換堆耽誤時(shí)間控制在 24min（ ）內(nèi)\4機(jī)頭安裝攝像頭，實(shí)時(shí)監(jiān)控畫面引至 HY2崗位及一次取料機(jī)崗位轉(zhuǎn)時(shí)間超過(guò) 1min投資 5萬(wàn)元 2023年8月　許海峰李 前呂海濱2 換取料上料 信息缺失 換堆操作影響時(shí)間與皮帶空轉(zhuǎn)時(shí)間基本重合，每班換堆耽誤時(shí)間控制在 24min（ ）內(nèi)3 換倉(cāng)操作方法不當(dāng) 優(yōu)化操作方 法每次換倉(cāng)時(shí)間控制在 1min內(nèi)，即每班換倉(cāng)耽誤時(shí)間控制在 24min（ ）內(nèi)，與皮帶空轉(zhuǎn)時(shí)間基本重合過(guò) 1min 否2023年8月 呂海濱4 一次料場(chǎng)貨位定置不合理合理定置一次料場(chǎng)貨位合理定置貨位，達(dá)到兩臺(tái)一次取料機(jī)交叉取料要求，將換堆取料時(shí)間降至 0 噸，給合理定置貨位創(chuàng)造條件，達(dá)到兩臺(tái)一次取料機(jī)均衡分布小料種、大料種都有貨位，以達(dá)到兩臺(tái)一次取料機(jī)交叉取料要求否2023年8月畢經(jīng)東亓玉輝畢新成秦玉斌5 一次取料機(jī)不能實(shí)現(xiàn)交叉取料制定制度達(dá)到兩臺(tái)一次取料機(jī)交叉取料要求，將換堆取料時(shí)間降至 0，要求兩臺(tái)一次取料機(jī)交叉取料機(jī)交叉取料否2023年8月 畢經(jīng)東表 3 措施計(jì)劃實(shí)施表改進(jìn)措施（ 5）壓減燃料、礦料庫(kù)存后，每年可減少機(jī)械設(shè)備過(guò)度損耗約 10萬(wàn)元、礦料倒運(yùn)浪費(fèi) 15萬(wàn)元、不必要的空轉(zhuǎn)用電 2h/班 3班 /d365d599kw/kwh作業(yè)率 95%104=96萬(wàn)元，合計(jì) 10+15+96=121萬(wàn)元 。效果收益 “一次取料機(jī)故障率高 ”這個(gè)表面問(wèn)題，帶動(dòng)了隱藏在其后的一系列問(wèn)題的解決，尤其是大幅降低了原燃料庫(kù)存，節(jié)約上千萬(wàn)的資金占用。與麥肯錫 “通過(guò)分析價(jià)值鏈上對(duì)關(guān)鍵績(jī)效指標(biāo)影響的流程或環(huán)節(jié)，像剝筍一樣，通過(guò)層層分解找出影響的所有因素，最終建立起一個(gè) ‘問(wèn)題樹(shù) ’,這樣就實(shí)現(xiàn)了將一個(gè)大指標(biāo)分解到日常管理運(yùn)行中可操作的具體行動(dòng) ” 的查找與解決問(wèn)題方法高