【正文】 變化曲線 ? 模腔壓力是能夠清楚地表征注塑過程的唯一參數(shù) ,只有模腔壓力曲線能夠真實地記錄注塑過程中的注射 、壓縮和壓力保持階段 ,模腔壓力變化是反映注塑件質(zhì)量的重要特征(如 :重量 、形狀 、飛邊 、凹痕 、氣孔 、收縮及變形等 ),模腔壓力的記錄不僅提供了質(zhì)量檢驗的依據(jù) ,而且可準(zhǔn)確地監(jiān)控公差范圍 . ? 一 、模腔 壓 力的特征 ? 模腔 壓 力曲 線 上的典型特征點如右 圖 所示 .下表中所示的圖 上每一特征點或每一 時間 段的 壓 力 變 化效 應(yīng) .模腔 壓 力曲 線 反映表明的 過 程狀 態(tài) 具有普遍意 義 . ? 二 、最大模腔 壓 力 ? 最大模腔 壓 力取決于保持 壓 力的 設(shè) 定 值 .也會受到注射速度注塑件的幾何形狀塑料本身的特性及模具和熔體溫度的影響 . ? 三 、壓 力的作用 時間 ? 壓 力的突然下降表明壓 力保持 時間過 短 ,熔體從尚示凝固的 澆 口回流 . 四 、模腔壓力的變化曲線 ? 一般而言 ,若流動阻力小 ,壓力損耗小 ,保壓較完全 ,澆口封口時間晚 ,補償收縮時間長 ,模腔壓力較高 . ? (1)保壓時間的影響 保壓時間越短 ,模腔壓力降低越快 ,最終模腔壓力降低 (如圖 41所示 ). ? (2)塑料熔體溫度的影響 注塑機噴嘴入口入塑料溫度越高 ,澆口越不易封口 ,補料時間越長 ,壓降越小 ,因些模腔壓力較高 (如圖 42所示 ). ? (3)模溫的影響 模壁溫度越高 ,與塑料的溫度差越小 ,溫度梯度越小 ,冷卻速率較慢 ,塑料熔體傳遞壓力時間較長 ,壓力損失小 ,因此模腔壓力較高 .反之 ,模溫越低 ,模腔壓力越小 (如圖 43所示 ). ? (4)塑料種類的影響 保壓及冷卻過程中 ,結(jié)晶性塑料的比體積變化較非晶性塑料大 ,模腔壓力曲線較低 (如圖 44所示 ). ? (5)流道及澆口長度的影響 一般而言 ,若流道越長 ,壓降損耗越大 ,模腔壓力越低 ,澆口長度也是與模腔壓力成反比的關(guān)系 (如圖 45所示 ). ? (6)流道及澆口尺寸的影響 流道尺寸過小造成壓力損耗較大 ,將降低模腔壓力 ? 澆口尺寸增加 ,澆口壓力損耗小 ,使模腔壓力較高 。一些水解性塑料 ,如 PC、PET等吸濕后 ,在加工成型的高溫下 ,微量水分也會造成塑料的降解 ,所以加工成型前要按塑料的吸濕情況予以干燥 . 塑料注塑時允許的含濕量和干燥的溫度一覽表 ? B、熱 性 質(zhì) ? 塑料加工 過 程中受 熱 能 軟 化和熔融 ,甚至可能 產(chǎn) 生分解 . ? 如果我 們 把塑料在溫度不斷慢慢升高的烘箱內(nèi) ,會有什么 變 化呢 ?從外 觀 上可以看到它會 經(jīng)歷 下面的 過 程 : ? 硬 → 彈 性 → 軟 化 → 熔化 → 分解 變 黑 ? 認(rèn)識 下面曲 線 所表示的三種狀 態(tài) ,有助我 們 正確 選 用塑料的加工溫度和使用范圍 . ? ★注塑成型溫度 應(yīng) 取用 Tf(粘流溫度 )以上 。 ? 塑料在加工溫度下除了受 熱 而 軟 化或熔融外 ,還 會發(fā) 生以下兩種反 應(yīng) : ? 塑料化學(xué)降解反 應(yīng) ? 降解反 應(yīng) 是塑料的大分子 鏈 被打斷 ,分子量下降 ,導(dǎo)致其機械物理性能下降 ,塑料 顏 色泛黃 . ? 塑料化學(xué)交 聯(lián) 反 應(yīng) ? 交 聯(lián) 反 應(yīng) 是大分子 鏈 之 間產(chǎn) 生了新的化學(xué) 鏈 ,因而引起分子量增加 .在參數(shù)改 變 的情況下 ,稍 為 有微小的交 聯(lián) 就可能會改善塑件的 強 度 、硬度及耐 熱 性 ,但大分子 鏈間 太多交 聯(lián)鏈 的生成 ,分子 結(jié) 極 為 網(wǎng)狀 ,于是塑料就會 變 成硬而脆 ,不易再 變 回熔融的塑膠了 ,這樣 就不能再翻用 . C、粘流性 ? 加工塑料的熔融性質(zhì)不僅影響到加工性能 ,而且對塑件的性能及再加工性都有很大的影響其熔融的粘度大小是我們選取加工溫度參數(shù)的依據(jù) . ? 例如 PP塑料 ,粘度小的做拉絲之用 ,因為塑料絲要從一個 孔噴出 ,高的粘度則難以加工 。不同的粘度應(yīng)用于不同的產(chǎn)品 ,錯誤配用就會引致難以控制 .塑料在熔融時粘度都很高 ,它的粘度習(xí)慣用熔融流動指數(shù)(MFI)表示 ,MFI的測定是在特定的儀器中 ,在一定的溫度和壓力條件下以熔融塑料于 10分鐘內(nèi)流出的重量來表示 (其數(shù)值為 g/10min),流動性越好 MFI越高 .每種不同的塑料測試溫度和壓力均不相同 ,所以不能互相換算 . ? MFI值與塑料分子量的大小有直接的聯(lián)系 ,分子量大 MFI值越小 .從結(jié)構(gòu)上來說 ,是分子鏈越長 ,枝化越多 ,流動性越小 。少數(shù)塑料熔體的表現(xiàn)粘度隨剪切速率的增加而增加 . ? 圖 (1)為各種通用塑料的熔體表現(xiàn)粘度和剪切率的關(guān)系 ,有助于我們選擇加工條件 ,從圖中可知 PP注塑時提高壓力對增加流動性非常有效 。若主流道或分流道 過細(xì) 、過長 (如下 圖 ),熔料在流道中容易冷卻 ,流 動 性 變 差 ,流 動 阻力就會 變 大 ,則 熔料溫度 /模具溫度需高一些 ,一段注射 壓 力 /注射速度需高一些 ,冷卻 時間 可短一些 . 澆口形式 ? 若 澆 口的尺寸 過 小或 過 薄 ,進 入 澆 口 處 的熔料容易冷卻 ,封膠 時間 早 ,對 于易 縮 水的 產(chǎn) 品很 難 通 過 提高保 壓時間 來 補 膠 ,模具溫度 、熔料溫度需高一些保 壓 切 換 位置 遲 一點 ,保 壓時間 可短一些 (小 澆 口保 壓時間 太 長 沒作用 ). ? 澆 口的位置和 澆 口的數(shù)量直接與熔料在模具內(nèi)的流 動長 度有關(guān) ,決定了塑工 藝 條件的 選 定 .若 澆 口數(shù)量多 ,進澆 口位置合適 ,熔料的流程短 ,且同到達(dá) 終 點 ,熔料溫度、模具溫度、注射 壓 力和注射速度就可以低一些 ,產(chǎn) 品的內(nèi) 應(yīng) 力就會小一些 ,膠件出 現(xiàn) 的披峰會少得多 . 各種澆口位置的塑料流動狀況 模具的冷卻系統(tǒng) ? 模具的冷卻水道開 設(shè) 得是否合理 ,直接影響到注塑 過 程中的冷卻效果 (快慢及均勻性 )和模具溫度差的大小 .若模具冷卻系 統(tǒng) 開 設(shè) 得科學(xué)合理 ,模具溫度 則 均勻 ,有利于注塑 時間 、品質(zhì) 的 穩(wěn) 定及注塑工 藝 條件確定 . 模具的排氣系統(tǒng) ? 模具的排氣效果與末段注射速度 、壓 力及 鎖 模力的 設(shè) 定有很大的關(guān)系 ,若模具排氣不好 (困氣 ),末段注射速度、 壓力及 鎖 模力 應(yīng)設(shè) 定低一些 . ? ５、模具的 側(cè) 抽芯 (行位 )結(jié) 極 ? 注塑模具的 側(cè) 抽芯 (行位 )結(jié) 極 、數(shù)量、位置的不同與注塑件的脫模及工 藝 條件亦有關(guān)系 ,有 側(cè) 抽芯 (行位 )結(jié) 極的注塑模具 ,其開 /合模的速度、 鎖 模力、注射 壓 力 /速度及 動 作程序的 設(shè) 定都不同 . ? ６、冷料穴 ? 主分流道的冷料穴是存放熔料流 動 前 鋒 冷料的地方 ,冷料穴的大小影響到熔料的流 動 及注塑工 藝 。 ? 模具內(nèi)的空間大小、結(jié)構(gòu)及間隙 ? 注塑模具內(nèi)的空間大?。茨z件大?。Q定熔料注入量的多少，注射量是根據(jù)膠件和流道的重量來確定的，空間小的注射量少。 ? 注塑模具結(jié)構(gòu)越復(fù)雜，注射成型 品的幾何形狀變化就越大，不同部位對于充模熔體的流動（速度 、壓力）提出不同的要求，注射速度及壓力就要隨之改變。 熔料在模具內(nèi)的流動過程 注塑機與注塑工藝的關(guān)系 ? 注塑機的容模量對注塑成型的影響 ? 注塑機的注射壓力對注塑成型的影響 ? 注塑機的鎖模力對注塑成型的影響 ? 注塑機的注射量對注塑成型的影響 ? 注塑機的功能（預(yù)頂出、液壓抽芯、增速注射等）對注塑成型的影響 ? 殘量（料量緩沖墊）對注塑工藝的影響 ? 保壓的切換方式對注塑工藝的影響 時間切換方式 ? 位置切換方式 ? 壓力切換方式 ? 速度切換方式 ? 模芯壓力切換方式 ? 液壓同溫度對注塑工藝的影響 ? 背壓對注塑工藝的影響 ? 螺桿對注塑工藝的影響 ? 1溫度控制靈敏度對注塑工藝的影響 ? 1時間控制靈敏度對注塑工藝的影響 ? 1注塑機的電力穩(wěn)壓系統(tǒng)對注塑工藝的影響 ? 1冷卻水溫的變化對注塑工藝的影響 注塑工藝參數(shù)對成型品的影響 ? 注塑工藝參數(shù)變化對成品的影響，主要表現(xiàn)在以下幾個方面： ? 溫度控制 ? ☆料筒溫度 ☆模具溫度 ☆注塑機液壓油溫度 ? 速度控制 ? ☆開 /合模速度 ☆螺桿回旋速度 ☆注塑速度 ☆頂出速度 ? 壓力控制 ? ☆鎖模力 ☆注射 /保壓壓力 ☆回料背壓 ☆螺桿旋轉(zhuǎn)壓力 ? 時間控制 ? ☆注射時間 ☆保壓時間 ☆冷卻時間 ☆塑化時間 ? 了解注塑工藝參數(shù)受到各種不同的因素影響后，我們就會更容易處理以下有關(guān)的一些問題。 ? 注射速度的不良領(lǐng)域 保壓的控制 ? 縮水翹曲水波紋尺寸偏小和毛邊等的不良現(xiàn)象與保壓條件有關(guān)，通過控制保壓可以采取措施對應(yīng)這些不良現(xiàn)象。 如何設(shè)定注塑工藝條件 ? 一、開始設(shè)定注塑成型工藝條件的方法 ? 不知道成型條件時，先從以下條件開始 （ 1）溫度 偏低設(shè)置樹脂溫度（防止分解）和偏高設(shè)置模具溫度。 （ 3）鎖模力 從偏大處開始（防止溢料）。 （ 5）時間 注射保壓時間，從偏長開始（確認(rèn)澆口密封）；冷卻時間，從偏長開始。若不從上述方法開始成型，則發(fā)生種種不良現(xiàn)象，必須按步驟尋求解決成型不良的對策：努力制做優(yōu)良產(chǎn)品。 已確定成型工藝條件時，按照記錄的條件，準(zhǔn)確無誤地進行設(shè)定。 二、注射速度、保壓壓力的設(shè)定 ? 在注射過程中，熔融樹脂一般從主流道注入分流道、澆口到模腔。為此，充分與模腔形狀相對應(yīng)地控制樹脂注入速度，即通過程序設(shè)計將注射速度控制為多級的控制方式非常有效。以往按恒定（一段）速度注射，難以消除這些不良現(xiàn)象，例如為了消除熔合紋，則提高速度，但又經(jīng)常引起新的氣紋、燒焦、流紋等現(xiàn)象。 ? 在保壓過程中，充填到模具內(nèi)的樹脂被冷卻，產(chǎn)生收縮，為彌補收縮部分，需在合適的保壓下，補充樹脂。 ? 采用這種控制可制得，按以往的恒定注射速度、恒定保壓壓力成型法不能得到復(fù)雜且高質(zhì)量的成型 品，并且由于適宜的注射成型條件的范圍得到加寬故易于維持成型品的質(zhì)量，同時可以縮短循環(huán)時間（成型周期）。因此，可使用鎖模力更小的機械。 （ 3）保壓過程影響成型品的收縮，收縮大則產(chǎn)生收縮變形及縮水，另外和冷卻行程一起決定成型品的內(nèi)部取向和結(jié)晶。 （ 4）冷卻過程繼保壓過程之后，隨模具溫度進行冷卻，模具內(nèi)壓力下降 。即便是同一種材料的制品，由于澆道系統(tǒng)及各位幾何形狀不同，不同部位對于充模熔體的流動（速度壓力）提出要求，否則就要影響熔體在這一部位的流變性能或高分子的結(jié)晶定向作用，以及制品的表觀質(zhì)量。 ? 過去一段或二段射膠、一段保壓、一段熔膠的控制程序，對于一些結(jié)構(gòu)復(fù)雜外觀質(zhì)量要求高的產(chǎn)品，很難設(shè)定和控制注射速度及其它工藝條件，導(dǎo)致注塑件出現(xiàn)的一些外觀質(zhì)量的需要，克服上述問題，注塑機制造商開發(fā)生產(chǎn)了具有多級射膠、多級保壓、多級熔膠功能的注塑機，這是注塑加工行業(yè)的一次突破性技術(shù)進步。 ? 如圖 b，就采用了在注射的初期使用低速，模腔充填時使用高速，充填接近終了時再使用低速注射的方法。 ? 多級注射控制程序可以根據(jù)流道的結(jié)構(gòu)、澆口的形式及注塑件結(jié)構(gòu)的不同，來合理設(shè)定多段注射壓力、注射速度、保壓壓力和熔膠方式 ，有利于提高塑化效果提高產(chǎn)品質(zhì)量降低不良率及延長模具 /機器壽命。 多級控制的效果 ? 然而，很多注塑技術(shù)人員仍然習(xí)慣使用過去一段射膠的方法，不懂得如何尋找多段射膠位置和方法，使具有多段射膠功能的機器發(fā)揮不了其優(yōu)勢。水口流道為第一段、進澆口處為第二段、產(chǎn)品進膠到 90%左右時為第三段、剩余的部分為第四段（亦稱末段） ? 對于結(jié)構(gòu)簡單且外觀質(zhì)量 要求不高的膠件注塑時，可采用三段射膠的程序。 ? 設(shè)定幾段射膠程序，一定要根據(jù)流道的結(jié)構(gòu)、澆口的形式/位置 /數(shù)量 /大小注塑件結(jié)構(gòu)、產(chǎn)品質(zhì)量狀況及模具的排氣效果等因素進行科學(xué)分析合理