【正文】 重力灌漿法進行,具體操作如下：a、支座安裝前要鑿毛就位部位的支承墊石表面，露出粗骨料，呈堅固不規(guī)則表面，清除預留錨栓孔中的雜物。在支座底面與支承墊石之間應留有20mm～30mm的空隙，用于灌注砂漿，調(diào)高支座應注意注射孔朝外。e、將灌漿管伸入至支座下面中心位置，從支座中心向四周灌漿。無收縮水泥漿層上表面應與支座下錨碇板上表面平齊或略低于上表面。f、在灌注材料強度達到要求之后，拆除模板及四周楔塊，檢查是否有漏漿處，必要時對漏漿處進行補漿。補漆由專業(yè)人員完成，補漆時，用鋼絲刷清除損壞的油漆面，將油漆按使用說明上的配比進行攪拌均勻，另外不銹鋼構件上不能上漆。3支座板四周高差 1上下座板中心十字線扭轉(zhuǎn) 1同一梁端兩支座相對高差 1一孔箱梁四個支座中，一個支座不平整限值3固定支座上下座板及中線的縱橫錯動量 16 盆式橡膠支座活動支座中線的縱橫錯動量 3⑵ 預拱度調(diào)整根據(jù)堆載預壓數(shù)所計算出模架底模需要設置的預拱度，進行預拱度調(diào)整。在調(diào)整的過程中以安裝好的支座頂面為基準面，按每2m一個斷面進行測量檢測，不附合要求時要反復進行調(diào)整，直至附合設計預拱度要求（在第一孔梁澆注的過程中不斷檢測，隨時分析調(diào)整底模螺桿，并作記錄分析。澆第一孔時已消除拼裝間隙對撓度的影響，故第二孔可能與第一孔不完全一樣，同樣應隨時檢測、調(diào)整、記錄、分析。⑶ 墩頂散模安裝由于所采用支座的型號、規(guī)格不一樣，墩頂處的模板大小必然不一樣。其加固可用工字鋼墊于墩頂與梁底模之間，再加鋼契進行契緊固定。梁底鋼板必須平整。B、檢查所有模板連接端部和底角有無碰撞而造成影響使用的缺陷或變形，如有均應及時補焊、整修。D、側模安裝完后，用螺栓聯(lián)結穩(wěn)固。E、檢查鋼模位置安裝準確，連接緊密，側模與底模接縫密貼且不漏漿。⑸ 綁扎底板、腹板鋼筋A、普通鋼筋及預應力筋按規(guī)范的要求做好各種試驗，嚴格按設計圖紙的要求布設，焊接要符合技術規(guī)范的要求。C、由于鋼筋型號、編號、數(shù)量較多，鋼筋加工前認真復核圖紙，交底清楚。鋼筋的接頭位置應錯開布置，嚴格按規(guī)范要求預留接頭搭接長度。E、所有梁體預留孔處均增設相應的環(huán)狀鋼筋；橋面泄水孔處鋼筋可適當移動并增設螺旋筋和斜置的井字形鋼筋進行加強。b、綁扎接頭在構件的受拉區(qū)不得大于25%，在受壓區(qū)不大于50%。f、梁體鋼筋與預應力鋼筋相碰時，可適當移動梁體鋼筋或進行適當?shù)膹澱?。?安裝預應力管道及穿鋼鉸線腹板內(nèi)有大量的預埋預應力管道，為了不使預應力管道損壞，一切焊接宜在預應力管道埋置前進行，管道安裝后盡量不焊接，當普通鋼筋與預應力管道發(fā)生矛盾時，可適當移動或彎折鋼筋位置保證管道位置準確。⑺ 內(nèi)模安裝內(nèi)模調(diào)整可用支撐內(nèi)模板的螺桿及鋼筋骨架上頂塊來實現(xiàn)。⑻ 綁扎頂板鋼筋綁扎要求與底腹板鋼筋同⑼ 預埋件及封頭模板和錨墊板安裝預埋件及封頭模板和錨墊板安裝可同時進行。其安裝要求如下：a、接口預埋件材質(zhì)檢查:應按相關規(guī)范要求，對接口預埋件材的型號、規(guī)格進行核對，然后檢驗其出廠合格證明、說明書、質(zhì)量檢驗證書，最后對其外觀尺寸、材質(zhì)進行檢查，符合設計要求才能進行焊接及安裝。當預埋件與主體（梁部）結構鋼鉸線相碰時，必須作適當避讓，當與主體（承臺、墩臺身、梁體）結構鋼筋相碰時，一般調(diào)先行調(diào)整預埋件的位置，特殊情況下調(diào)整主體結構鋼筋。d、接口預埋件位置防護和加固:接口預埋件安裝好之后，必須對進加固或采取其防護措施，如對接套筒，必須將其套筒口用膠紙袋封閉以免在澆注砼時而進入套筒內(nèi)，同時對接地子端必須加焊鋼筋使其固定，以免在振島砼時而移動其位置。f、接口預埋件的保護:砼澆注完成之后必須及時進行養(yǎng)護，并對其處露部分涂刷防銹漆等措施，同時對其預埋位置作相應標記。端模安裝、拆卸時要有起吊裝置。a、勞動組織砼振搗:砼振搗12人，附著式震動器操作2人，值班電工1 人，砼抹面6人，模架安全觀測2人，砼輸送車司機10人、砼泵車司機2人、輸送泵司機2人、裝載機司機1人，設備維修人員2人，道路協(xié)調(diào)指揮2人，其它人員4人。c、砼供應：武廣客專Ⅳ標段中鐵五局管段現(xiàn)澆箱梁的砼由就近的攪拌站集中供應。砼運輸，夏季應對砼運輸車身澆灑冷水以避免車身熱量傳入砼導致混砼溫度升高。b、砼灌筑順序：砼灌筑總的原則是“先底板、再腹板、最后頂板，從兩端到中間，分層連續(xù)灌注成型”。灌注時采用斜向分段，水平分層的方法。為宜，水平分層厚度宜控制在30cm以內(nèi)，先后兩層的間隔時間不得超過初凝時間。下圖以箱梁橫截面示意表示梁體砼澆注順序：第一步為保證底板與腹板交接處砼密實，力或外力撓動下會沿內(nèi)模壁下縮形成麻面或露筋。第二步從一端開始通過腹板對稱灌注底板與腹板倒角處以上部分的砼。底板中間砼不足部分由頂板中心澆注孔或者桶提砼進行補充，并同時進行底板砼振搗，震動采用插入式振動棒搗固密實，并進行底板砼表面趕光、壓實、抹平。第三步由一端向另一端對稱澆注兩側腹板上部砼，要防止兩邊砼面高低懸殊造成1 12112的模偏移，腹板砼采用插入式振動棒和附著式振動器振搗，附著式振動器振動時每次聯(lián)結不少于4臺，同時振搗，振動時間以砼表面不再下沉，不再有氣泡出現(xiàn)，砼不離析為止，振動棒禁止觸動波紋管及預埋件。e、 砼泵送d箱梁砼采用攪拌輸送車運到工地現(xiàn)場，由汽車泵、拖泵泵送至工作面。d砼泵與輸送管接通后，應進行全面檢查，符合要求后方能開機進行空運轉(zhuǎn)。d開始泵送時，砼泵應處于慢速、勻速并隨時可反泵的狀態(tài)。同時，應觀察砼泵的壓力系統(tǒng)和各系統(tǒng)的工作情況。必須中斷時，其中斷時間不得超過砼從攪拌至澆筑完畢所允許的延續(xù)時間。當砼泵出現(xiàn)壓力升高且不穩(wěn)定、油壓升高、輸送管明顯振動等現(xiàn)象而泵送困難時，不得強行泵送，并應立即查明原因，采取措施排除，用木錘敲擊輸送管彎管1 12錐形管等部位，并進行慢速反泵，防止堵塞。重新泵送前，應先排除管內(nèi)空氣，方可擰緊接頭。在泵送過程中廢棄的和泵送終止時多余的砼，應按預先確定的處理方法和場所，及時進行妥善處理。d 排除堵塞，重新泵送或清洗砼泵時，出料口應朝安全方向，以防堵塞物或廢漿高速飛出傷人。并應分工明確、互相配合、統(tǒng)一指揮。e配置足夠固定的專業(yè)搗固手，統(tǒng)一指揮，分區(qū)分塊振搗，避免過振或漏振。e，且插入下層砼內(nèi)的深度宜為5～10cm，操作插入式振搗器時宜快插、慢拔。e附著式振動器的設置間距在每塊側模設置四臺，呈鋸齒型交錯布置，與模板緊密連接。e每一振點的振搗持續(xù)時間宜為20s～30s，以砼不再沉落，不出現(xiàn)氣泡，表面呈現(xiàn)浮漿為度；注意總結經(jīng)驗，掌握最佳振動時間。當模板有縫隙和孔洞時，應予堵塞，不得漏漿。f橋面砼應確保密實、平整、排水暢通，除按規(guī)定進行振搗外，還必須執(zhí)行兩次趕光抹面。f注過程中應采用通孔器檢查預應力管道是否漏漿，若漏漿應用高壓水及時沖洗干凈。f每片梁的灌注總時間不宜超過6小時，但也不宜少于5小時。f對搗固人員、抹面人員進行區(qū)域劃分，各區(qū)域間振搗搭接必須保證砼密實。f1工序之間進行交接檢驗，上道工序必須滿足下道工序的施工條件和技術要求。⑾、砼的養(yǎng)護A、砼澆筑完2個小時后進行多次壓實抹平，消除收縮裂紋，抹面時嚴禁灑水。B、砼養(yǎng)生時，對為預應力鋼束所留的孔道及各種預埋件應加以保護，嚴禁將水和其他物質(zhì)灌入孔道，應防止金屬管生銹。當晝夜平均溫度低于5℃或最低溫度3℃時，應按冬季施工辦理，梁體要采取保溫保濕措施，對砼表面噴涂養(yǎng)護劑養(yǎng)護，不得進行澆水養(yǎng)護。E、砼養(yǎng)護溫度的檢測方法應符合下列規(guī)定：a、在結構隅角、突出、迎風和細薄部位應均勻留置測溫孔，孔深可根據(jù)養(yǎng)護方法及結構尺寸確定。b、大體積結構的測溫孔應在表面及內(nèi)部分別設置。F、當砼強度滿足拆模要求，且芯部砼與表層砼之間的溫差、表層砼與環(huán)境之間的溫差均不大于15℃時，方可拆模。⑿ 預應力工程A、波紋管及錨墊板安裝a、波紋管安裝預應力管道采用金屬波紋管。固定后用鐵絲扎牢，以防澆筑砼時上浮而引起嚴重的質(zhì)量事故。波紋管的連接采用大一號型的波紋管。波紋管安裝就位過程中，應盡量避免反復彎曲，以防管壁開裂。波紋管安裝后，檢查其位置、曲線形狀是否符合設計要求，波紋管的固定是否牢靠，接頭是否完好，管壁有無破損等。b、錨墊板安裝錨墊板安裝前，要檢查錨墊板的幾何尺寸是否符合設計要求，錨墊板要牢固的安裝在模板上。錨下螺旋筋及加強鋼筋要嚴格按圖紙設置，嗽叭口與波紋管道要連接平順，密封。B、預應力筋下料、編束鋼絞線的下料用砂輪切割機切割，不得采用電弧切割。鋼絞線的盤重大、盤卷小、彈力大、為了防止在下料過程中鋼絞線紊亂并彈出傷人，事先制作一個簡易的鐵籠，下料時，將鋼絞線盤卷在鐵籠內(nèi)，從盤卷中央逐步抽出，以策安全。編束時應先將鋼絞線理順，并盡量使各根鋼絞線松緊一致。C、預應力筋穿束根據(jù)設計圖紙要求進行穿束，鋼絞線采用整束穿。穿束時束的前端扎緊并焊一錐形牽引頭，以便順利通過孔道。D、預應力設備選用與校驗a、 。b、 張拉千斤頂在張拉前必須經(jīng)過校正。與千斤頂配套使用的壓力表應選用防震型，表面最大讀數(shù)應為張～，校正有效期為一周。壓力表發(fā)生故障后必須重新校正。E、 張拉前準備a、張拉前應提供構件砼的強度試壓報告。砼強度急彈性模量達到設計值的100％，并且齡期不少于10天時，才能進行預應力筋終張拉。c、檢查錨墊板（預埋在梁體上的）與孔道軸線是否垂直，不垂直度不得大于1176。預施應力時，預應力筋、錨具和千斤頂應位于同一軸線上。e、對千斤頂、油表進行定期標定。根據(jù)生產(chǎn)第一孔梁后對預應力管道摩阻試驗結果，其實測摩阻損失與設計值進行比較，調(diào)整張拉控制應力。強度達到設計強度的60％條件下可以進行預張拉，帶模預張拉時，內(nèi)模應松開，不應對梁體壓縮造成障礙；脫模時強度達到設計強度的80％條件下，也可將預張拉和初張拉兩階段合并為一階段進行，初張拉后方可拆除底模及支承。為了使梁體不發(fā)生早期裂縫，應在砼強度達到設計強度50%～60%時拆除內(nèi)模，外模只拆不移的情況下張拉部分預應力，張拉值應由設計單位提供。b、張拉步驟b首先把編好號的鋼絞線分別放入工作錨環(huán)內(nèi)，戴上夾片，不得交錯，錨環(huán)安放與預埋在梁體上的錨墊板口緊密帖合，隨即把限位板套在工作錨具上（在安裝限位板時特別要注意限位板的正反面方向，防止安放不當?shù)謮墓ぷ鲓A片），再將鋼絞線束穿入工具錨，戴上工具夾片并打緊。梁體兩端同時對稱張拉，千斤頂加油，在加油的過程中檢查工作錨具、限位板和工具錨具的位置是否變形跑位。b張拉至控制應力бk，測量千斤頂活塞行程和工作夾片外露量，計算鋼絞線束伸長量，并和理論伸長量比較，進行雙控。在進油的過程中，注意觀察鋼絞線有無滑脫或斷絲現(xiàn)象，工作人員和其他人員嚴禁正對或橫跨張拉區(qū)域。b千斤頂回程卸頂，測量工作夾片外露量，檢查錨固情況并同時作出鋼絞線滑脫或斷絲標記。G、張拉時技術要求a、張拉前檢查錨墊板附近情況，若有蜂窩及其它嚴重缺陷在拆模后立即研究采取補救措施，待砼強度和彈性模量達到后方可張拉。c、檢查錨墊板與管道軸線是否垂直，若有偏差，應進行校正，否則會使個別鋼絞線受力過大產(chǎn)生斷絲現(xiàn)象。e、張拉千斤頂在使用前必須與其配套使用的油壓表共同進行拉力—油壓值的標定工作。標定按5Mpa一級逐級加壓，逐級減壓，往復三次取其平均值，用線性回歸方程式求出張拉力與油表讀數(shù)的關系，以供張拉時使用。當壓力降低較多時進行修理，千斤頂校驗一般分二步進行，首先測定出千斤頂內(nèi)摩阻的數(shù)值，據(jù)此了解千斤頂質(zhì)量的優(yōu)劣，第二步則是測定油壓表讀數(shù)與實際張拉力的關系，以備張拉預應力筋時使用。千斤頂在下列情況下進行標定：出廠后初次使用；張拉不能超過200束鋼絞線束，且不超過一個月；更換新的壓力表；校驗后經(jīng)過三個月而未使用；千斤頂經(jīng)過拆開檢修后；震動、損傷或油壓銳減及其它異常情況。油壓表在下列情況下進行校驗：出廠后初次使用；震動、損傷或油壓銳減及其它異常情況；校驗周期超過一個星期。油管保持順直或大半徑的彎曲，在接頭處有100mm以上的直線段，在其余部位，不得有小于90176。千斤頂采用2＃錠子油，油液注入油泵時必須過濾，保證無鐵屑微砂等有害雜質(zhì)混入油液中，并經(jīng)常保持千斤頂、油泵、油管及接頭部分的清潔，以確保張拉機械的長期正常使用。g、在對梁體進行張拉時，兩臺油頂上升速度應基本一致，加壓不得超過3KN/S。h、在后張法預應力筋張拉前，應對孔道摩阻損失、擴孔段摩阻損失和錨口摩阻損失進行實際測定，根據(jù)實測結果對張拉控制力作適當調(diào)整后再行確定。j、施加預應力時，預應力筋、錨具和千斤頂應位于同一軸線上。l、張拉伸長值校核預應力筋張拉時，通過伸長值的校核，可以綜合反映張拉力是否足夠，孔道摩阻損失是否偏大，以及預應力筋是否有異?，F(xiàn)象等。預應力筋張拉伸長值的量測，應在建立初應力之后進行。實際伸長值和理論伸長值相比誤差應控制在6%以內(nèi)。H、滑絲、斷絲的防治及處理a、滑絲的處理：張拉完成后應及時在鋼絞線上做好醒目的標記，如發(fā)現(xiàn)滑絲，采取以下措施解決：采用YCJ26千斤頂和卸荷座，將卸荷座支承在錨具上，用YCJ26千斤頂張拉滑絲鋼絞線，直至將滑絲夾片取出，換上新夾片，張拉至設計應力即可。⒀ 管道壓漿壓漿采用一次灌漿法，按從下往上的順序進行壓漿。b、水泥漿中可摻入監(jiān)理工程師同意的減水劑及膨脹劑，摻量由試驗確定。B、壓漿設備：采用活塞式注漿泵壓漿。當另一端壓出的漿與壓入的漿濃度相同時，關閉出漿口閥門，繼續(xù)提高水泥漿壓力，a時，保持此壓力2min后，將進漿口閥門關閉。b、在壓漿前，用吹入無油分的壓縮空氣吹干管道。再以無油的壓縮空氣吹干管道。