【正文】 壓力：氣氨壓力—0．03~0．03MPa 吸收泵出口壓力0．8MPa 溫度：濃氨水50度 濃度：濃氨水195177。 聯(lián)系合成崗位送氣氨，并開啟氣氨閥門。 停車： 接到停車通知后，關(guān)閉氣氨閥門，待氣氨壓力為零時停吸收泵，關(guān)閉母液槽出口閥。 時刻觀察氣氨壓力的變化，杜絕倒液和泵抽空等現(xiàn)象發(fā)生。 注意氣氨總管和吸收管道的震動情況，發(fā)現(xiàn)問題及時處理或上報。 原因：泵倒氣或打液量小。 處理：泵排氣或找維修工修理。 (2)、氣氨壓力增高 原因：泵不打液或泵堵塞。倒液形成。送氨過多。進行吹管。泵拆檢。 (3)送氣氨不少而冷排出口濃度低。母液或稀氨濃度過低。吸收泵進口管漏，進氣。 處理：修泵。修理吸收器。調(diào)節(jié)各管的流量。 (二)工藝流程圖見下頁： (三)工藝指標： 壓力：水洗塔進口壓力≤0．8MPa。 脫水溫度30℃，水渾濁度60PPm(水凈為止)。 (四)本崗位開停車步驟： 開車： 檢查貯水池水位到控制線，然后稍開泵的進口閥，檢查泵內(nèi)是否有氣。 啟動水泵，運轉(zhuǎn)正常后，開出口閥，向塔內(nèi)加液，再根據(jù)液位情況，慢開塔出口水閥。 停車： 接到停車通知后，稍關(guān)泵出口閥，稍關(guān)塔出口水閥。 關(guān)閉泵出口閥，停泵，停風機。 要求停塔時，開副線閥，關(guān)氣進口閥，出口閥。 正常操作要點： 定時檢查脫氣槽水位，并經(jīng)常排放或換水。 注意檢查聯(lián)系變換崗位水分液位，禁止帶液。 冬季各水閥門注意防凍。 原因：(1)塔內(nèi)堵塞。(3)進出口閥開關(guān)小。 處理：(1)停塔處理。(3)檢查各閥門開關(guān)情況。 出口氣體帶水。(2)加液量大造成液泛現(xiàn)象。(4)進氣量過大，氣體夾帶水多。 處理：(1)減少水的加入量，加大排放量(2)調(diào)整水量。(4)調(diào)整氣量或開付線閥。 水洗塔出水管震動： 原因：水塔液位低，排放過程中帶氣引起。系統(tǒng)震動引起。 處理：(1)控制好液化，看液位燈失靈否。(3)聯(lián)系有關(guān)人員解決。 水洗后的CO2不達標。(2)水加液量小。(4)氣體走短路。(6)水洗塔液位控制過高。(8)樣氣分析誤差大或錯誤。(2)加大水量。(4)檢查流程閥門是否內(nèi)漏。(6)降低液位在指標內(nèi)。 精煉崗位操作規(guī)程 一、精煉崗位任務(wù) 精煉崗位的任務(wù)就是將原料氣通過銅氨液洗滌，將其中的有害氣體(CO、C00H2S)清除干凈，使精煉氣CO+C0225PPm， 以保證合成觸媒的正常生產(chǎn)。因此需減壓和加熱的方法，使銅液吸收了的氣體解吸出來， 以恢復(fù)銅液的吸收能力，即銅液的再生。 銅液吸收一氧化碳，氧是依靠醋酸亞銅絡(luò)二氨，并有游離氨存在的情況下進行的，其反應(yīng)式如下： Cu(NH3)2AC+CO+NH3．：Cu(NH3)3AC其反應(yīng)式如下： 2NH3+C02+H20＝(NHJ)2C03+Q 生成的碳酸銨會繼續(xù)吸收CO2而生成碳酸氫銨 (NH4)2C03+C02+H20＝2NH4HC03+Q 吸收硫化氫的反應(yīng)如下： 2NH40H+H2S＝(NHJ)：S+2H20+Q 三、工藝指標： 壓力： 銅塔進口：≤12．5Mh 銅泵出口：≤13MPa 銅泵進口：0．030．08MPa 減壓銅液：≤0．2MPa 液氨總管：≥0．9MPa 氨計量瓶：0．9～1．5MPa 減壓后蒸汽：0．4MPa 再生氣：500800mmH20柱 精煉系統(tǒng)壓差：0．5MPa 溫度： 回流塔進口銅液：25～35℃ 回流塔出口銅液：4050‘C 下加熱器銅液：6070℃ 上加熱器銅液：7276‘C 再生器銅液：7678℃ 水冷器出口銅液：≤35‘C 氨冷器出口銅液：812℃ 銅液成份： 總銅：02．2M／L 醋酸：2．22．5M／L 總氨：9～12M／L 殘余：≤1．5M／L 銅液含油：≤200m~z／L 銅比：57 氣體成份： 精煉氣中CO+C02≤30PPM 70PPM切氣 原料氣中C02 ≤0．2％，每升高0．1％減量一機 0．6％,切氣 原料氣中CO ≤2．0％ 液位：再生器：保持4燈亮 銅塔液位：保持35燈亮 其它： 氨回收氨水滴度：20—40n 氨水槽液位：1／2~2／3 各電機電流：按銘牌 各電機溫升：≤60℃ 四、本崗位開停車步驟： 系統(tǒng)正常開車： (1)接到開車通知后，首先檢查銅液再生部分是否具備開車狀態(tài)，銅液再生器液位是否在指標內(nèi)，水冷器一次水是否調(diào)節(jié)適宜。 (3)開蒸汽減壓閥，維持減壓后蒸汽在指標內(nèi)。 (5)檢查銅塔進口閥，銅液排放閥，銅分排放閥，塔出口閥，塔后放空閥是否處于關(guān)閉狀態(tài)，檢查銅泵出口閥是否關(guān)閉。 (7)利用塔前放空置換來氣管線，壓力升高3MPa以上置換一次并通知分析工取樣分析原料氣中CO、COO2含量。 (9)當銅塔壓力到3MPa、5MPa時，各置換一次，然后通知分析工，測定銅塔出口氣中O2含量。 (11)當銅塔液位達指標范圍內(nèi)，開塔液位自調(diào)系統(tǒng)并觀察自調(diào)系統(tǒng)是否靈活，如出現(xiàn)故障，用減壓閥控制在指標之內(nèi)。 (13)利用塔后放空，調(diào)整銅塔系統(tǒng)壓力11～12．5MPa。 (15)全面檢合調(diào)整回流塔、上下加熱器、再生器、氨冷器、水冷器銅液溫度，并檢查調(diào)整所有閥門是否在正確位置，觀察銅泵、電機運轉(zhuǎn)情況并根據(jù)分析數(shù)據(jù)調(diào)節(jié)銅比、加氨量。 (17)開啟氨水槽加水閥，當液位達1／2時，按氨水泵操作規(guī)程開啟氨水泵，回收氨水。 (19)開車完畢轉(zhuǎn)入正常生產(chǎn)。 (2)關(guān)總蒸汽減壓閥，同時關(guān)閉回流塔、上加熱再生器蒸汽閥。 (4)排空蒸汽加熱冷凝水。 (6)排空再生器，上加熱熱水。 (8)繼續(xù)循環(huán)銅液，使氨冷溫度達30度以上，再生器(銅液)溫度45度以下。 (10)用銅液減壓閥排完銅塔內(nèi)液位，然后關(guān)閉減壓閥。 (12)關(guān)閉塔后放空，停車完畢。 銅泵正常開車： (1)檢查銅泵油位是否正常。 (3)盤車數(shù)轉(zhuǎn)，然后排放過濾器內(nèi)積氣，至排空為止 (4)啟動油泵，觀察油壓是否在指標內(nèi)。 (7)全面觀察銅泵運轉(zhuǎn)情況，如無異常，即認為開泵完畢。 (2)緩關(guān)出口閥，并注意泵出口壓力，如壓力升高，稍開大副線閥。 (4)開副線閥，使出口壓力降為零。 (6)關(guān)閉銅液進口閥。 (8)關(guān)閉排氣閥，停車完畢。 (2)隨時注意銅塔液位波動情況，如波動嚴重，聯(lián)系儀表，對自調(diào)系統(tǒng)進行檢查，同時用銅液減壓閥控制液位，保持正常。 (4)檢查銅泵油位及運轉(zhuǎn)情況，并隨時注意銅泵入口壓力是否在指標內(nèi)，并每半小時排放一次，以防銅泵抽空。 再生操作 (1)調(diào)節(jié)各銅液溫度在指標內(nèi)，如銅塔出口銅液溫度異常，及時通知高壓操作工。 (3)調(diào)節(jié)系統(tǒng)加氨，防止產(chǎn)生氣阻或抽空。 (5)維持再生液位在規(guī)定之內(nèi)。 (7)及時回收稀銅液輸入儲備槽，并組織其它人員清化銅桶，加醋酸。 氨回收： (1)隨時保持氨水槽液位1／2~2／3。 (3)每半小時分析一次氨水滴度并填報記錄。 六、常見事故分析及處理。 發(fā)現(xiàn)這種情況，首先和甲醇、碳化崗位聯(lián)系，查找原因降低CO、CO2含量，在沒有找出原因之前，可減量，或增加銅液流量來保證精煉的質(zhì)量。 (3)銅泵打液量變小。 找出原因分別及時處理。 再生溫度低，總銅、總氨、醋酸、銅比以及銅液中的油污，各類沉淀物等都有直接影響。 (5)銅塔進口銅液溫度高 水冷器效率差或水量不夠，增加水量，減輕氨冷負荷，把銅液調(diào)節(jié)到指標之內(nèi)。 確定以上情況，必須停車解決。 分析藥品失效要及時更換，流速要校正，防止分析不準。 發(fā)現(xiàn)CO2升高，則要求前工段迅速處理，同時應(yīng)向銅液中增加液氨補加量。 (3)由于銅液中油污多，使銅液粘度增大 銅液中油污來源有二個，六出油分分離不好，向銅液補加的氨帶有油污，以及回收廢銅液時，油污未過濾干凈。 (4)加醋酸不當，醋酸加得過快過猛，而銅液中又含有大量的油污雜質(zhì)，此時極易產(chǎn)生黃色的堿式醋酸銅沉淀，此沉淀物懸浮在塔內(nèi)填料上和夾帶在銅液中，達一定程度產(chǎn)生帶液，故加醋酸一定要均勻，且使用干凈的銅液。 發(fā)現(xiàn)設(shè)備問題，必須停車處理。 (7)銅塔液位操作不當或產(chǎn)生假液位。 (8)液量大，加量太猛，放空量猛增。 合成操作規(guī)程 一、崗位任務(wù)在高溫、高壓和有觸媒的條件下，將合格的HN2混合氣合成氨。 液氨在氨冷器中氣化送往吸收，制取NH4HCO3。8MPa 15~0．25MPa 氣氨總管壓力：≤0．2MPa 系統(tǒng)升降壓速率：每分鐘0．40．6MPa 溫度： 合成塔出口溫度300℃ 觸媒層溫度波動：≤177。5℃： 三段：480177。5℃ 水冷器出口：35℃ 氨冷出口一5℃～一20℃ 合成塔熱點升降溫速率：每小時45℃  氣體成份 微量CO+CO2≤25PPM，正常生產(chǎn)：3050PPM， 半量生產(chǎn)：﹥50PPM，停止送氣。 冰機： (1)壓力：進口氣氨壓力：0．18~0．3MPa 出口氣氨壓力：≤1．6MPa 油泵油壓≥0．15~0．25MPa (2)溫度：冰機出口溫度150℃ 循環(huán)油位：1／2~2／3 四、崗位開停車步驟： l、正常開車： (1)接通知后，檢查閥門(補充氣、塔進出口、付線、循環(huán)機及各段冷、熱激各閥門開關(guān)位置是否正確及排放閥位置)。 (3)置換系統(tǒng)，O2≤0．2％，聯(lián)系電工：檢查電加熱器。 (5)在電工在崗情況下，按規(guī)程開啟電爐，進行升溫，每小時不超過50℃。 (7)溫度350℃時，逐步提壓至120—140MPa。 正常停車： (1)接通知后，如帶電，先停電爐。 (3)待壓縮停完機后，關(guān)補充氣。 (5)根據(jù)本崗位需要或保壓或放空卸壓以備檢修。 (2)開冷卻水，全開管道上的氣氨進出口閥，打開氣缸進口閥、副閥，關(guān)閉氣缸出口閥。 (4)待冰機運轉(zhuǎn)正常，逐漸關(guān)小副閥，當關(guān)至一定程度時，立即開出口閥，全關(guān)副線。 (2)關(guān)小氣缸進口閥，停主機運行。關(guān)閉冷凝水。 (2)油壓處于正常狀態(tài)，保持良好的潤滑，油位在規(guī)定范圍，以免抽空，造成斷油現(xiàn)象。 (5)嚴防超壓，引發(fā)事故，注意冷凝塔液位，不至過高或過低。②如溫度波動大， 以循環(huán)量為主， 以各段熱、冷激為輔助調(diào)節(jié)。 (2)壓力的調(diào)節(jié)、升降必須平穩(wěn)，按指標進行。 (3)在最適宜的觸媒溫度下，盡量加大循環(huán)量，以提高產(chǎn)量。 六、常見事故分析及處理 液氨帶入合成塔 現(xiàn)象：入口溫度降，熱點溫度急劇下降，壓力升高。 處理：(1)迅速降低氨分液位。(3)如溫度垮下，應(yīng)啟電升溫。 后果：觸媒中毒，溫度難以維持，生產(chǎn)無法進行。(2)如中毒輕微，待精煉合格后，開塔前放空，再補氣轉(zhuǎn)入正常生產(chǎn)：如中毒較為嚴重， 則應(yīng)卸壓重新啟電升溫。觸媒層溫度適當提高，但不超10度，待活性恢復(fù)后再導(dǎo)入正常生產(chǎn)。 處理： 由于空速的驟減，塔內(nèi)熱量無法帶出，致使溫度升高，及時開啟備用機，調(diào)節(jié)各段冷激不使溫度過高。  化學反應(yīng)方程式 CO+2H喬裁—CH30H+Q 主反應(yīng)： ， C02+3H2‘囂rtl尸CH30H+H20+Q 2CO+4H239。 三、崗位工藝指標 壓力： 補充氣壓力≤13．0Mpa 系統(tǒng)壓差≤2．5MPa 塔壓差≤1．0MPa 升降壓速度≤0．4MPa／min 放醇壓力≤0．6MPa 中間貯罐壓力≤0．5MPa ～ 稀醇壓力≤ 循環(huán)機油壓≥／cm2  溫度： 合成觸媒熱點溫度：初期255177。5℃ 合成塔出口溫度≤200℃ 塔壁溫度≤120℃ 冷排氣體出口溫度≤40℃ 升降溫速度40℃／h 氣體成份： 新鮮氣：CO 4—7％(根據(jù)觸媒、生產(chǎn)情況而定) CO20．5％ 醇后氣：CO≤1．2％ 四、本崗位正常開停車步驟 正常開車步驟： 接上級通知準備開車。 打開合成塔主、副閥給合成塔進氣(50kgf／cm2)。 循環(huán)機盤車，開啟循環(huán)機并入系統(tǒng)。 升溫到250℃將壓力提到六段系統(tǒng)壓力(指標內(nèi))。關(guān)系統(tǒng)大近路。 根據(jù)分離器規(guī)定的液位開放醇閥送入中間貯槽。 1投入生產(chǎn)后，開啟水洗泵、醇回收泵，凈化氣體。 開甲醇系統(tǒng)近路閥，減少新