【正文】 SiO2（1）各原料的化學(xué)組成轉(zhuǎn)成實(shí)驗(yàn)式（題目已直接給出）量；（2）依據(jù)釉式的不同氧化物的摩爾數(shù)，采用逐項(xiàng)滿足的原則，用各原料消除不同氧化物；（3）計(jì)算出各原料重量及重量百分比。釉的分類按不同基準(zhǔn)有不有的名稱，一般可按坯體的種類、制造工藝、組成、性質(zhì)、顯微結(jié)構(gòu)、用途進(jìn)行分類，參見下表。具有和玻璃不同的特點(diǎn)： (1)釉不是單純的硅酸鹽，經(jīng)常還含有硼酸鹽、磷酸鹽等。 (3)從釉層的顯微結(jié)構(gòu)上看，其結(jié)構(gòu)中除了玻璃相外，還有少量的晶相和氣泡。 產(chǎn)生差異的原因： 配方不同；燒成制度不同；釉與坯體之間的擴(kuò)散和反應(yīng)。 （1）組成對(duì)釉熔融溫度范圍的影響主要取決于釉式中的SiOAl2O3和堿組分的含量和配比以及堿組分的種類。 提高熔融溫度范圍的成份：Al2ORO2（SiO2 、 ZrO2） 降低熔融溫度范圍的成份：RO（軟熔劑）、R2O（硬熔劑） 軟熔劑RO：CaO、MgO、ZnO、BaO… 硬熔劑R2O：Li2O、Na2O、K2O、PbO、B2O3 （2）釉料的顆粒細(xì)，混合得均勻，其熔融溫度和始熔融溫度都相應(yīng)越低。1如何獲取釉的熔融溫度？實(shí)驗(yàn)方法、酸度系數(shù)法、熔融溫度系數(shù)法。（2）酸度系數(shù)法 （） ＝（酸性氧化物mol數(shù)）/（堿性氧化物mol數(shù)）式中：RO2— 酸性氧化物mol數(shù)； R2O、RO、R2O3—堿性氧化物mol數(shù)；注意：Al2O3的mol數(shù)在含鉛釉中按RO2計(jì)算； B2O3的mol數(shù)在精陶釉中按R2O3計(jì)算； ＝ 燒溫度成＝12501450186。 對(duì)含鈦較高的料應(yīng)避免用還原氣氛燒成，否則部分TiO2會(huì)變成藍(lán)色至紫色的Ti2O3，形成色差，還可能形成黑色2FeO所以TiO2含量多時(shí)，用氧化氣氛燒成，有利于白度的增加。增加白度的方法：（1）降低釉中著色氧化物的含量；（2）加入適量的磷酸鹽、滑石等原料；(3)在燒成中，應(yīng)控制燒成氣氛，同時(shí)還要防止碳的沉積。（1）SiO2：釉玻璃的主體（50％以上），提高釉的熔融溫度和粘度，賦予釉高的力學(xué)強(qiáng)度，良好的熱穩(wěn)定性、化學(xué)穩(wěn)定性，高的白度和透明度。光澤釉（釉式）中Al2O3/SiO2＝1:610無(wú)光釉（釉式）中Al2O3/SiO2＝1:34 （3）CaO ：釉中是主要熔劑，在Sk4溫度以上，它可以降低釉的粘度，提高釉的流動(dòng)性和釉面光澤度，對(duì)有些色釉可增強(qiáng)釉的著色能力（如鉻錫紅釉），一般其用量不超過(guò)18%，過(guò)多會(huì)使釉結(jié)晶，形成無(wú)光釉。另外，CaO可改善坯釉結(jié)合性。（4）MgO ：釉中是主要熔劑，高溫性質(zhì)及對(duì)釉面性能的作用與CaO 類似。 （5） Li2O、Na2O、K2O：都是強(qiáng)熔劑，降低熔融溫度和高溫粘度，降低化學(xué)穩(wěn)定性和力學(xué)強(qiáng)度。 Li2O 在無(wú)鉛釉中使用可使釉的熱膨脹系數(shù)降低，光澤度高，強(qiáng)度和耐酸性有一定的提高。K2O 常由鉀長(zhǎng)石引入，比鈉長(zhǎng)石熔融溫度范圍寬，粘度大，其它性能都優(yōu)于鈉長(zhǎng)石，但用量也不能太大。在結(jié)晶釉和大紅釉也有重要的作用。硅酸鉛玻璃折射率高，光澤度高。在低溫釉中大量使用，釉的強(qiáng)度和熱穩(wěn)定性降低。過(guò)量導(dǎo)致釉的各種性能變差。C以上易揮發(fā)。（10）SrO ：助熔劑，具有BaO所有的優(yōu)點(diǎn)。（11）骨灰、瓷粉、乳濁劑、色料等 骨灰：可提高光澤度，促進(jìn)釉料分相，提高白度。減少釉面針孔，提高白度。著色劑： Mn、 Cr 、Co 、Fe、Ni 、Cu 、V 、Pr 等的氧化物、化合物或合成顏料。（1）滿足制品對(duì)釉面的性能要求 日用瓷、強(qiáng)地磚、衛(wèi)生潔具、電瓷等。避免干釉和起泡。（3）坯釉的熱膨脹系數(shù)及彈性模量相適應(yīng)要求：a釉 a坯 （略小于 微正釉 受壓應(yīng)力）；E釉 E坯 （釉有較大的彈性，對(duì)機(jī)械應(yīng)力、熱應(yīng)力的適應(yīng)能力強(qiáng)） （4）坯釉的化學(xué)組成相適應(yīng) 坯釉的化學(xué)組成一般應(yīng)有一定的差別。 MgO 由滑石、白云石、菱鎂礦 、MgO引入效果差別很大。 Al2O3通常由長(zhǎng)石引入，不用粘土。制備熔塊的原因：配制低溫釉必須引入含有鉛、硼的氧化物或化合物，而這些物質(zhì)大多是有毒或溶于水的，直接使用可能 導(dǎo)致工人中毒或坯釉化學(xué)組成發(fā)生變化。配制熔塊的原則：（1）( RO2+R2O3) / (R2O+RO)=1:1～3:1 保證適當(dāng)?shù)娜诨瘻囟?；?）Al2O3 否則高溫粘度大，熔化困難不易均勻，且熔化溫度較高，會(huì)導(dǎo)致堿性物的揮發(fā)損失大。（4）(SiO2/B2O3) 2，因硼鹽的溶解度較大，提高氧化硅含量可降低其溶解度。1簡(jiǎn)述確定配方的步驟。 （2）釉料配方的確定方法（A）借助成功的經(jīng)驗(yàn)：根據(jù)制品的種類特點(diǎn)，查閱資料參考成功的配方，結(jié)合可選用原料的組成和性能，生產(chǎn)廠的生產(chǎn)工藝條件，通過(guò)計(jì)算、調(diào)整、試驗(yàn)、性能測(cè)試等環(huán)節(jié)，最后得出各方面性能滿意同時(shí)又經(jīng)濟(jì)合理的最優(yōu)配方。1掌握熔塊釉的計(jì)算方法。（1）分析釉的組成，含鉛、硼必須采用熔塊釉。 （5）計(jì)算熔塊的料方。 1釉料加熱時(shí)有哪些變化？并說(shuō)明。（釉用原料如粘土脫水，有機(jī)物揮發(fā)，碳酸鹽、硫酸鹽、磷酸鹽、硝酸鹽、硼砂、硼酸、石灰石、方解石等分解）。 (3)釉中組分的揮發(fā)揮發(fā)的大小取決于各組分蒸氣壓、加熱時(shí)間、窯爐氣氛等因素。(4)燒結(jié)燒結(jié)是指將粉末狀態(tài)的物質(zhì)經(jīng)過(guò)加熱轉(zhuǎn)化為具有一定強(qiáng)度的凝集塊狀物質(zhì)的過(guò)程。簡(jiǎn)述釉層中產(chǎn)生氣泡的原因。（2）由于工藝因素形成的氣泡：干燥后的釉層透氣性較差，坯體孔隙中的氣體不易排出，而在高溫時(shí)坯中氣體通過(guò)釉面而產(chǎn)生氣泡；在施釉時(shí)將一部分氣體封閉在釉層中，也會(huì)產(chǎn)生氣泡，或者在釉中加入一些添加劑而引入氣泡；釉層厚度增加，氣泡增多；快速燒成時(shí)，坯釉中氣體來(lái)不及排出，被已燒融并硬化的釉層封閉在其中形成氣泡。（2）燒成過(guò)程控制：低溫階段：加強(qiáng)通風(fēng)，中火保溫；高溫階段：均勻升溫，高火保溫。2坯釉適應(yīng)性受哪些因素影響？各種因素是如何影響坯釉適應(yīng)性的？ 影響坯釉適應(yīng)性因素是復(fù)雜的，主要有四方面：坯釉二者膨脹系數(shù)差、坯釉中間層、坯釉的彈性和抗張強(qiáng)度以及釉層厚度。膨脹系數(shù)相差愈大，龜裂程度就愈大。一般釉的耐壓強(qiáng)度較抗張強(qiáng)度大得多，要在相當(dāng)大的壓應(yīng)力下才出現(xiàn)剝脫現(xiàn)象。（2）中間層對(duì)坯釉適應(yīng)性的影響中間層：坯釉化學(xué)組成不同，高溫下相互擴(kuò)散、溶解、反應(yīng)、結(jié)晶，生成一層組成和性能介于坯釉之間的過(guò)渡性物質(zhì)。釉中堿性成份滲入坯中，坯中鋁硅成份滲入釉中的結(jié)果。（3）釉的彈性、抗張強(qiáng)度對(duì)坯釉適應(yīng)性的影響 一般來(lái)說(shuō)，具有較低彈性模量的釉，其彈性形變能力大，彈性好，抵抗坯釉應(yīng)力或外界機(jī)械張力及熱應(yīng)力的能力強(qiáng)，對(duì)坯釉適應(yīng)有利。釉的抗張強(qiáng)度大，也可抵消部分坯釉應(yīng)力，對(duì)坯釉結(jié)合也非常有益。當(dāng)釉的抗張強(qiáng)度小而彈性模量又較高時(shí)，稍受應(yīng)力就可能使釉層開裂。 釉層厚度愈小，釉內(nèi)壓應(yīng)力愈大，而坯體中張應(yīng)力愈小，有利于坯釉結(jié)合。2影響中間層發(fā)育的因素有哪些？化學(xué)組成：相差大，反應(yīng)劇烈，有利于中間層的生成。 釉料細(xì)度和釉層厚度：細(xì)，適當(dāng)薄，有利于中間層的形成。降低粘度的作用： Li2ONa2OK2O；②對(duì)于堿土金屬氧化物，如CaO、MgO、ZnO 、PbO、BeO等，一般認(rèn)為在高溫下會(huì)降低釉的粘度（如引入10%~15%CaO在1000℃ 時(shí)會(huì)使釉的粘度迅速降低），在低溫下增大其粘度。 CaO 在低溫冷卻時(shí)使釉的粘度增大，熔融溫度范圍窄， Zn 、 PbO 對(duì)釉的粘度影響與 CaO 基本相同，粘度增加速度較慢或熔融溫度范圍寬。而B2O3對(duì)釉粘度的影響比較特殊，常出現(xiàn)“硼反?！爆F(xiàn)象，當(dāng)加入量較?。ㄒ话?5%左右）時(shí)，B2O3處于[BO4]的網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)狀態(tài)，粘度隨B2O3含量的增加而增加，而超過(guò)一定量時(shí)又起到降低粘度的作用。表面張力過(guò)大，阻礙氣體排除和熔體均化，在高溫時(shí)對(duì)坯的潤(rùn)濕性不利，容易造成“縮釉”(滾釉)缺陷；表面張力過(guò)小，則容易造成“流釉”（當(dāng)釉的粘度也很小時(shí)，情況更嚴(yán)重），并使釉面小氣泡破裂時(shí)所形成的針孔難以彌合。第四章 陶瓷坯體的成型1 、什么是坯料？ 坯料有哪幾類？坯料：將陶瓷原料經(jīng)配料和一定的工藝加工，制得的符合生產(chǎn)工藝要求的多組分均勻配合料?？伤芰希憾嘤糜诳伤艹尚停话愫蕿?18 % ～ 25% 。 2 、陶瓷坯料有什么基本要求？ (1)配方準(zhǔn)確。 (2)組分均勻。 (3)細(xì)度合理。 (4)空氣含量少。成型是將制備好的坯料，用各種不同的方法制成具有一定形狀和尺寸的坯體（生坯）的過(guò)程。如何選擇成型方法？以圖紙或樣品為依據(jù)，確定工藝路線，選擇合適的成型方法。（1）產(chǎn)品的形狀、大小、厚薄等。而具有簡(jiǎn)單回轉(zhuǎn)體形狀的器皿則可采用旋壓或滾壓成型法；可塑性較好的坯料適用于可塑成型法，可塑性較差的坯料可適用于注漿或干壓成型法；（3）產(chǎn)品的產(chǎn)量和質(zhì)量要求。有的產(chǎn)品外商指定要求用手工成型法，則只好采用手工可塑做坯成型。（4）成型設(shè)備要簡(jiǎn)單，勞動(dòng)強(qiáng)度要小，勞動(dòng)條件要好； 總之，在選擇成型方法時(shí)，希望在保證產(chǎn)品產(chǎn)量、質(zhì)量的前提下，選用設(shè)備最簡(jiǎn)單，生產(chǎn)周期最短，成本最低的方法?，F(xiàn)代化的塑性泥的制備方法： 原料：（原料專業(yè)廠供應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)原料） 175。除鐵過(guò)篩174。陳腐174?？伤苄耘髁仙a(chǎn)特點(diǎn)： (1) 嚴(yán)格控制原料的成分，需檢測(cè)化學(xué)成分，礦物組成，顆粒組成，耐火度，水分和外觀。 (3)加工過(guò)程要求嚴(yán)格。 (5)陳腐時(shí)間長(zhǎng)。 （2）壓濾的泥餅， 水分和固相顆粒分布不均勻，含有大量空氣， 陳腐后水分均勻，可塑性強(qiáng)。練泥： （1）使泥料水分、組成分布均勻，真空練泥在真空練泥機(jī)中進(jìn)行，它不僅使泥料的水分、組成均勻，而且能使泥料中氣體降至 % ～ 1% 以下，提高泥料的可塑性、致密度，減小干燥收縮。陶瓷泥料為什么要進(jìn)行除鐵處理？鐵對(duì)陶瓷的危害： （1）降低陶瓷的白度；（2）使產(chǎn)品產(chǎn)生黑斑點(diǎn)。 注漿成型的定義及分類。 注漿成型（現(xiàn)代定義）：具有一定液態(tài)流動(dòng)性的成型方法。 注漿成型法：熱法（熱壓注法）：采用鋼模 ；冷法（常壓冷法注漿、加壓冷法注漿、抽真空冷法注漿），坯料含水量30～40%，采用石膏模。（2）懸浮性好（穩(wěn)定性要好），料漿久置后不會(huì)分層沉淀。（3）觸變性適當(dāng)，觸變性過(guò)大，容易堵塞泥漿管道，脫模后坯體 容易塌落變形。（4）濾過(guò)性好，水分容易擴(kuò)散、遷移，縮短成形時(shí)間，以防止坯體表面硬化，而中心有流漿的現(xiàn)象。 （6）泥漿中氣泡少（干燥收縮?。婵仗幚?、陳腐。（7）坯體有足夠的強(qiáng)度。（9）空漿性能好，排除剩余泥漿后，注件內(nèi)表面應(yīng)當(dāng)光滑。 一定濃度的泥漿中，固相顆粒越細(xì)，流動(dòng)性越小，顆料越不規(guī)則，流動(dòng)性越差，球形顆粒流動(dòng)性最好。 （2）泥漿溫度的影響提高泥漿溫度除增大流動(dòng)性外，還可加速泥漿脫水，增加坯體強(qiáng)度。（3）粘土及泥漿處理方法的影響（4）泥漿的pH值的影響提高瘠性泥漿流動(dòng)性的方法通常有兩種：控制泥漿的pH值；加入有機(jī)膠體或表面活性物質(zhì)作稀釋劑。 （2）注漿時(shí)的化學(xué)凝聚過(guò)程泥漿與石膏模接觸時(shí)，在其接觸表面上溶有一定數(shù)量CaSO4。 這一反應(yīng)使得靠近石膏模表面的一層Na粘土變成Ca粘土， 泥漿由懸浮狀態(tài)轉(zhuǎn)為聚沉。通過(guò)上述反應(yīng)生成溶解度很小的CaSiO3，促使反應(yīng)不斷向右進(jìn)行；生成的Na2SO4是水溶性的，被吸進(jìn)模型的毛細(xì)管中。由于CaSO4的溶解與反應(yīng)，模型的毛細(xì)管增大，表面出現(xiàn)麻點(diǎn)，機(jī)械強(qiáng)度下降。 模型的阻力主要通過(guò)改變模型制造工藝來(lái)加以控制，為了減少模型的阻力一般可增加水與熟石膏的比值，適當(dāng)延長(zhǎng)石膏漿的攪拌時(shí)間，真空處理石膏漿等。 坯料的阻力取決于泥漿的組成、濃度、添加劑的種類等。泥漿顆粒愈細(xì)，其比表面愈大，越易形成致密的坯體，疏水性差，吸漿速度降低。泥漿中加入稀釋劑可以改善其流動(dòng)性，但由于促使坯體致密化，則減慢吸漿速度。實(shí)踐證明，加入少量Ca2＋、Mg2＋的硫酸鹽或氯化物都可增大吸漿速度。在保證泥漿具有一定流動(dòng)性的前提下，減少泥漿中的水分，增加其比重，可提高吸漿速度。(3) 提高吸漿過(guò)程的推動(dòng)力在一般的注漿方法中，壓力差來(lái)源于毛細(xì)管力。生產(chǎn)中采用壓力注漿、真空注漿和離心注漿提高吸漿速度。1注漿成型常見缺陷有哪些？并說(shuō)明原因。如石膏模各部干濕不均；制品厚薄差；注漿不連續(xù)而形成含氣夾層；解凝劑用量不當(dāng)，有凝聚傾向；泥漿未經(jīng)陳腐，水分不均，流動(dòng)性差；可塑粘土用量不當(dāng)；脫模過(guò)早或過(guò)遲；干燥溫度過(guò)高。 （3）脫模困難：新模表面有油膜；泥漿或模具水分過(guò)多；泥漿粘土用量過(guò)多；泥漿原料顆粒過(guò)細(xì)。 （5）變形：原因同開裂。干壓成型：將含有一定水份的粉狀固體顆粒物料，裝填在剛性模型內(nèi)施加壓力成型坯體的一種工藝過(guò)程。 干壓成型的優(yōu)點(diǎn)： （1）坯體水分低，干燥周期短，干燥引起的收縮變形缺陷小，可以節(jié)省大量的生產(chǎn)建筑面積； （2）容易得到較精確的尺寸和規(guī)格的均勻一致； （3）不需要石膏模； （4）極大的提高了自動(dòng)化水平和產(chǎn)量。 （2）應(yīng)有足夠大的成型壓力：這種壓力主要用來(lái)克服顆粒間相互靠近的阻力，粉料與模腔壁間的摩擦力和顆粒的變形力，使粉料間的氣體排除，氣孔率減少，坯體密實(shí)。（3）粉體壓制成型的壓力，是通過(guò)模型面向裝填在模穴內(nèi)疏松粉料施加的，它不是像固體（不可壓縮）或液體一樣，是等壓強(qiáng)傳遞的，它是隨著與模壓面距離的增大而遞減，加上模型的阻力，致使粉料各部分實(shí)際壓強(qiáng)是不均勻的，造成坯體密度均勻性較差，嚴(yán)重的造成開裂和變形，一般采用“多次壓”和“多向壓”。（5）坯體質(zhì)量和加料時(shí)的顆粒料是否均勻而迅速的填滿模穴，物料