【正文】 [9]見圖（6—1）活動擋料銷[9]——郝濱海主編《沖壓模具簡明設(shè)計手冊》，化學工業(yè)出版社。導料板的內(nèi)側(cè)與條料接觸，外側(cè)與凹模齊平。導料板的進端安裝有承料板，承料板的作用是擴大沖壓材料受承托部分，以便送進，由表1427承料板尺寸（）查得：h=3mm,L=160mm,B=40mm. [7] [7]—模具手冊之四，劉彩英主編《沖模設(shè)計手冊》機械工業(yè)出版社。卸料板上設(shè)置4個卸料螺釘，公稱直徑為12mm，螺紋部分為M1010mm，卸料釘尾部留有足夠的行程空間。根據(jù)主要工作部分尺寸、結(jié)構(gòu)以及彈性元件的尺寸，參照有關(guān)資料，可選取I級精度的后側(cè)導柱模架。以凹模周界尺寸為依據(jù)，選擇模架規(guī)格，即：上模座尺寸：200mm160mm45mm，ZG35。導柱d/mmL/mm尺寸為：φ28mm200mm，20鋼；導套d/mmL/mmD/mm尺寸為：φ28mm110mmφ43mm，20鋼；因為鋼質(zhì)模座強度更高，加工工藝好，故采用鋼質(zhì)模座代替普通的鑄鐵模座。落料凹模、凸凹模、拉深凸模、拉深凹模、沖孔凸模、沖孔凹模材料均采用Cr12MoV, 熱處理硬度為60∽64HRC。⑴導向零件的制造：模具導向零件是模具重要零件之一，其質(zhì)量的好壞，對模具的制造精度、使用壽命和產(chǎn)品成形質(zhì)量有著非常重要的作用。其加工精度要求主要體現(xiàn)在：內(nèi)、外圓柱表面的表面粗糙度及尺寸精度，各配合圓柱表面的同軸度等。一般導向零件配合表面的精度可達IT6，表面粗糙度Ra=∽ 。導向零件的形狀比較，加工方法一般采用普通機床進行粗加工和半精加工后在進行熱處理，最后用磨床進行精加工，消除熱處理引起的變形，提高配合表面的尺寸精度和減少配合表面的粗糙度。[3]⑵模具的閉合高度：該模具的閉合高度：，式中L—落料凸模長度，L=52mm；H—凹模厚度，H=30mm；—落料凸模沖裁后進入凹模的深度，=；—拉深凸模的固定板，=15mm；則：=45+10+52+30+15+=；可見該模具閉合高度小于所選壓力機J2340的最大裝模高等（265mm），可以使用。模具中最常見的凸模固定板，分為圓形固定板和矩形固定板兩種，主要用于固定小型的凸模和凹模。②固定板上的凸模安裝孔與凸模采用過渡配合H7/m6，凸模壓裝后端面要與固定板一起磨平。固定板基面和壓裝配合面的表面粗糙度為Ra=∽，另一非基準面可適當降低要求。[3]取凸模固定板的厚度為20mm，下固定板的厚度為15mm，采用Q235制作。模具中最為常見的是凸模墊板，它被裝于凸模固定板與模座之間。墊板材料為45鋼，淬火硬度為43∽48HRC。為了便于模具裝配，∽。螺釘用于固定模具零件，一般選用內(nèi)六角螺釘；銷釘起定位作用，常用圓柱銷釘。當被固定件為圓形時，一般采用3∽4個螺釘，當為矩形時，一般采用4∽6個。②螺釘之間、螺釘與銷釘之間的距離，螺釘、銷釘距刃口及外邊緣的距離，均不應過小，以防降低強度。④連接件的銷孔應配合加工，以保證位置精度，銷釘孔與銷釘采用H7/m6或H7/n6過渡配合。凹模厚度H=30mm，螺釘規(guī)格M12，M10。[10][10]——馬正元、韓啟主編《沖壓工藝與模具設(shè)計》機械工業(yè)出版社第7章 模具的總體裝配通過以上設(shè)計，可得到模具總體裝配圖。卸料方式采用彈性卸料，以橡膠為彈性元件。沖φ5mm孔的廢料由落料凸模內(nèi)的彈性裝置推出，沖φ18mm孔的廢料由漏料孔漏出，成品件由下頂塊頂出。當壓力機滑塊帶著上模下行時，彈壓卸料板下表面首先接觸條料，并壓緊條料，落料凸模進行落料，同時，拉深凸、凹模進行拉深，拉深結(jié)束后，沖孔凸、凹模進行工作；當沖孔結(jié)束后，壓力機滑塊帶著上模上行，落料后的條料由彈壓卸料板從凸凹模上卸下，沖壓成形的工件由裝在壓力機工作臺下的標準緩沖器通過頂桿、推件塊從拉深凸模取下，用手將工件取走后。第8章 模具工件零件的加工工藝、凹模的技術(shù)要求及加工特點沖裁屬于分離工序，沖裁模凸、凹模帶有鋒利刃口，凸、凹模之間的間隙較小，其加工具有如下特點：①凸、凹模材質(zhì)一般是工具鋼或合金工具鋼，熱處理后的硬度一般為58∽64HRC，凹模比凸模稍硬一些。③凸、凹模工作端帶有鋒利刃口，刃口平直（斜刃除外），安裝固定部分要符合配合要求。⑤凸模的加工主要是外形加工，凹模的加工主要是孔（系）加工。[1]、凹模加工的工藝路線有以下幾種方案：方案一：下料→鍛造→退火→毛坯外形加工（包括外形粗加工、精加工、基面磨削）→劃線→刃口輪廓粗加工→刃口輪廓精加工→螺孔、銷孔加工→淬火與回火→研磨或拋光；方案二：下料→鍛造→退火→毛坯外形加工（包括外形粗加工、精加工、基面磨削）→劃線→刃口輪廓粗加工→螺孔、銷孔加工→淬火與回火→采用成形磨削進行刃口輪廓精加工→研磨或拋光；方案三：下料→鍛造→退火→毛坯外形加工→螺孔、銷孔、穿絲孔加工→淬火與回火→磨削加工上、下面及基準面→線切割加工→鉗工修整；具體分析：方案一，鉗工工作量大，技術(shù)要求高，適用于形狀簡單，熱處理變形小的零件；方案二，能消除熱處理變形對模具精度的影響，使凸、凹模的加工精度容易保證，可用于熱處理變形大的零件；方案三，主要用于以線切割加工為主要工藝的凸、凹模加工，尤其適用形狀復雜，熱處理變形大的直通式凸模、凹模零件。由于本副模具的工作零件形狀相對比較簡單，凸凹模，落料凹模熱處理變形大，故采用方案三；拉深凸模和沖孔凸模形狀簡單，且熱處理變形小，故采用方案一。模具典型零件機械加工工序卡（模具專業(yè)沖壓、塑料模具課題適用）零件圖號08零件名稱沖孔凸模II工序號工序名稱工序內(nèi)容設(shè)備1備料將毛坯鍛成圓棒φ26mm55mm2熱處理退火3車削按圖車全形，車床4熱處理按熱處理工藝，淬火、回火達到58∽62HRC5磨削磨外圓，兩端面達到設(shè)計要求磨床6鉗工精修全面達到設(shè)計要求7檢驗表（8—1）沖孔凸模II加工工藝過程模具典型零件機械加工工序卡（模具專業(yè)沖壓、塑料模具課題適用）零件圖號11零件名稱凹模工序號工序名稱工序內(nèi)容設(shè)備1備料將毛坯鍛成長方體165mm135mm35mm空氣錘2熱處理退火3粗刨刨六面達到161mm131mm31mm，互為直角牛頭刨床4熱處理調(diào)質(zhì)5磨平面磨光六面，互為直角磨床6鉗工劃線劃出各孔位置線，型孔輪廓線7銑漏料孔達到設(shè)計要求銑床8加工螺釘孔、銷釘孔及穿絲孔按位置加工螺釘孔、銷釘孔及穿絲孔鉆床9熱處理按熱處理工藝，淬火、回火達到60∽64HRC10磨平面磨光上、下平面磨床11線切割按圖紙切割型孔達到尺寸要求電火花線切割機床12鉗工精修全面達到設(shè)計要求13檢驗表（8—2）凹模加工工藝過程第9章 模具的裝配與調(diào)試模具裝配屬單件生產(chǎn)。沖裁模裝配后，應達到下述技術(shù)要求：⑴模架精度應符合標準（JB/T8050—1999《沖模模架技術(shù)條件》、JB/T8071—1995《沖模模架精度檢查》）規(guī)定。⑵裝配好的沖模，上模沿導柱上、下滑動應平穩(wěn)、可靠。⑷定位和擋料裝置的相對位置應符合圖紙規(guī)定要求。⑸卸料和頂件裝置的相對位置應符合設(shè)計要求，超高量在許用規(guī)定范圍內(nèi)，工作面不允許有傾斜或單邊偏擺，以保證制件或廢料能及時卸下和順利頂出。⑺落料孔或出料槽應暢通無阻，保證制件或廢料能自由排出。緊固螺釘和定位銷釘與其孔的配合應正常、良好。⑽模具應在生產(chǎn)的條件下進行試驗，沖出的制件應符合設(shè)計要求。基于此原理，裝配復合模應遵循如下原則：⑴復合模裝配應以凸、凹模作裝配基準件。⑵試沖無誤后，將沖孔凸模固定板和落料凹模分別用定位銷，在同一模座經(jīng)鉆絞和配鉆、配絞銷孔后，打入定位。沖裁模調(diào)試要點：⑴模具閉合高度調(diào)試。⑵導向機構(gòu)的調(diào)試。⑶凸、凹模刃口及間隙調(diào)試。⑷定位裝置的調(diào)試。⑸卸料及出件裝置的調(diào)試。：表91沖裁模試沖時出現(xiàn)的問題和調(diào)整方法存在問題產(chǎn)生原因調(diào)整方法送料不暢通或料被卡?、賰蓪Я习逯g的尺寸過小或有斜度。①根據(jù)情況銼修或磨或重裝。制件有毛刺①刃口不鋒利或淬火硬度低。③間隙不均勻使制件的一邊有顯著的帶斜角的毛刺。制件不平①凹模有倒錐角。①修正凹模②更換頂料桿，增加與工件接觸面內(nèi)孔與外形位置不正，成偏位情況①擋料銷位置不正。③側(cè)刃定距不準。②凸模、導柱等零件安裝不垂直。④凸、凹模相對位置沒有對正。修正有關(guān)零件，重裝上?；蛳履Ｖ匮b凸模或?qū)е?，保持垂直修正或更換卸料板調(diào)整凸、凹模，使其對正并保持間隙均勻更換導柱或?qū)仔读喜徽＂傧鹌さ膹椓Σ蛔?。③由于裝配不正確，使卸料機構(gòu)不能動作，如卸料板與凸模配合過緊或卸料板裝配后有傾斜現(xiàn)象而卡緊凸模?；虬寄Ｈ锌谏疃忍L，積存的件數(shù)太多，脹力太大。設(shè)計總結(jié)通過大學三年的學習，使我對模具這個專業(yè)從一無所知到現(xiàn)在熟練掌握專業(yè)知識，深入了解模具行業(yè)在工業(yè)生產(chǎn)的重要位置，使我更加增強了今后在工作和學習中的信心。通過學習，我能從事中等偏復雜的沖壓工藝規(guī)程編制、沖模設(shè)計及沖模制造工藝的編制，能從事沖壓技術(shù)工作。通過這次設(shè)計，我更加深入地學習了冷沖壓技術(shù)工作設(shè)計的內(nèi)容。冷沖壓工藝設(shè)計是針對給定的產(chǎn)品圖樣，根據(jù)其生產(chǎn)批量的大小、沖壓設(shè)備的類型規(guī)格、模具制造能力及工人技術(shù)水平等具體生產(chǎn)條件，從對產(chǎn)品零件圖的沖壓工藝性分析入手經(jīng)過必要的工藝計算，制定出合理的工藝方案，最后編寫沖壓工藝卡的一個綜合分析、計算、設(shè)計過程。沖壓模具設(shè)計則是依據(jù)制定的沖壓工藝規(guī)程，在認真考慮毛坯的定位、出件、廢料排出諸問題以及模具的制造維修方便、操作安全可靠等因素后，設(shè)計計算并構(gòu)思出與沖壓設(shè)備想適應的模具總體結(jié)構(gòu)，然后繪制出模具總裝圖和所有非標準零件圖的整個設(shè)計繪圖過程。通過這次設(shè)計，我也更認識到除了正確掌握和應用書本知識外，吸取他人的設(shè)計經(jīng)驗和勞動成果也是非