【正文】 式。這種布置可實現(xiàn)均衡送料和同時充滿型腔的目的，是成型的塑件力學性能基本一致。 澆口設計及位置選擇澆口是連接分流道與型腔之間的一段細短通道，是澆注系統(tǒng)的最后部分，其作用是使塑料以較快速度進入并充滿型腔，它能很快冷卻封閉，防止型腔內(nèi)還沒冷卻的熔體倒流。? 有利于薄壁，長流程和表面帶精細花紋圖案的塑料件成型。④ 容易從塑件上自行截開，易實現(xiàn)脫模時塑件的自動墜落，并且看不出澆口痕跡。澆口位置選擇應遵循以下幾個原則： ? 澆口位置應使填充型腔的流程最短。 ? 澆口設置應有利于排氣和補塑。采側澆口在進料時頂部形成閉氣腔，在塑件頂部常留下明顯的熔接痕，而采用點澆口，有利于排氣，整件質(zhì)量較好，但是塑件壁厚相差較大，澆口開在薄壁處不合理；而設在厚壁處，有利于補縮，可避免縮孔凹痕產(chǎn)生。熔接痕是充型時前端較冷的料流在型腔中的對接部位，它的存在會降低塑件的強度，所以設置澆口時應考慮料流的方向，澆口數(shù)量多，產(chǎn)生熔接痕的機會很多。對于大多數(shù)框形塑件，澆口位置使料流的流程過長，熔接處料溫過低，熔接痕處強度低，會形成明顯的接縫，如果澆口位置使料流的流程短，熔接處強度高。筒形塑件采用環(huán)行澆口無熔接痕，而輪輻式澆口會使熔接痕產(chǎn)生。結合上述幾個原則綜合考慮，我選擇中心點澆口進料。在充電器外殼注塑模具設計中，采用底部帶有拉料桿的冷料穴，這類冷料穴的底部由一個拉料桿構成。利用球頭形的拉料桿配合冷料穴。塑料進入冷料穴后，緊包在拉料桿的球形頭上，拉料桿固定在面板上，開模時將主流道凝料拉出定模，然后靠推板頂出塑料制件時，強行將其從拉料桿上刮下脫模。澆口套的作用：? 使模具安裝時進入定位孔方便而在注塑機上很好的定位并與注塑機噴嘴孔吻合，并能經(jīng)受塑料的反壓力，不致被推出模具。三板模澆口套較大，主流道較短，模具不在需要定位圈[7]，其形式和尺寸見圖34所示：34 澆口套形狀尺寸 注塑模成型零部件設計 型腔、型芯結構設計型腔是指模具閉合時用來填充塑料成型制件的空間，按型腔的結構不同可將其分為整體式、整體嵌入式、組合式和鑲拼式四個結構形式。成型塑料件內(nèi)表面的零件統(tǒng)稱凸?；蛐托?，為節(jié)省優(yōu)質(zhì)鋼材和便于加工及熱處理，型芯采用整體嵌入式結構，型芯的固定采用螺釘固定。它包括型腔尺寸、型芯尺寸、和中心距尺寸。型腔尺寸屬于包容尺寸，當型腔與塑料熔體或制品制件產(chǎn)生摩擦磨損后，該類尺寸具有增大的趨勢。中心距尺寸一般指成型零件上某些對稱結構制件的距離，如孔間距、型芯間距、凹槽間距和凸塊間距等，這類尺寸通常不受摩擦磨損的影響，因此可視為不變的尺寸。在計算之前，有必要對他們的標注形式及偏差分布做如下規(guī)定。?制品的內(nèi)形尺寸采用單向正偏差，名義尺寸為最小值，與制品內(nèi)形尺寸相對應的型芯尺寸采用單向負偏差，名義尺寸為最大值。目前，成型零件的工作尺寸主要用兩種方法計算，一種稱為平均值法，另一種稱為公差帶法。%%，其平均收縮率=%，考慮到工廠模具加工制造的現(xiàn)有條件，模具制造公差選δz=Δ/4。型腔、型芯工作尺寸計算見表33[5]。導柱與主型芯安裝在同一側，在合模時可以起保護作用。從而保證塑料件形狀、壁厚和尺寸。 本模具采用導柱導向機構。2. 導柱的布置為確保動模和定模只按一個方向合模，采用等直徑導柱不對稱布置。 脫模機構設計為保證塑料件成形后從模腔或型芯上順利脫出，模具結構中必須設計可靠有效的脫模機構。推件板脫模機構是在型芯根部（制品外型側壁）安裝一與它密切配合的推板或推塊，推板或推塊通過復位桿或推桿固定在推桿板上，以與開模相同的方向將制品推出。 脫模力計算脫模力是指將塑件從包緊的型芯上脫出所需克服的阻力。充電器外殼注塑模具采用流道板將凝料推出的方法來實現(xiàn)凝料的自動脫落。這樣就不需像二板模那樣，要手動取出凝料。定距分型機構有很多種，主要可分為內(nèi)置式定距分型機構和外置式定距分型機構兩種。? 其次是流道推板和面板打開，澆口拉料桿從流道凝料中強行脫出，流道凝料在重力和振動的作用下自動脫落。這樣的開模順序，可以讓制品在模具內(nèi)的冷卻時間與流道推板和動模板打開時間及流道推板和面板打開時間重疊，從而縮短了模具的注射周期。? 流道推板和面板打開的距離C=6～10mm。定距分型機構形狀和尺寸見圖35。在充電器外殼注塑模具設計中，采用直徑為8mm的冷卻水管對模具進行冷卻。? 型腔、型芯或應分別冷卻，并應保證其冷卻平衡。④ 冷卻水道不應闖過設有鑲塊或其接縫部位，以防漏水。在充電器外殼注塑模具設計中，型腔采用冷卻水管直接冷卻，但是，型芯體積小，通冷卻水比較困難，但大量的熱量主要通過型芯傳遞出去， 如果熱量沒及時散出去，則會延長注塑周期，所以我采用水膽冷卻，加隔熱片的方式冷卻。選用標準模架具有一下優(yōu)點：簡單方便，買來即用，不用存庫；降低模架成本；簡化了模架的設計和制造，縮短了生產(chǎn)周期，提高了模具中易損壞零件的互換性，便于模具的維修。表34為模板的尺寸、材料及熱處理情況。 注射壓力校核注射壓力校核的目的是校驗注射機的最大注射壓力能否滿足塑料制品成型的需求。 （式43）式中，注射機的最大注射壓力，根據(jù)所選注射機=160；塑料制品成型時所需的注射壓力，它由注射機類型、噴嘴形式、塑料流動性、澆注系統(tǒng)及型腔的流動阻力等因素確定，一般取。 鎖模力校核 鎖模力又稱合模力。 模具厚度的校核注射機規(guī)定最大與最小厚度是指模板閉合后達到規(guī)定鎖模力時動模固定板上凸出的定位圈和定模固定板的最大和最小距離。本模具厚度可以按下式計算 (式45)式中，—模具厚度，；—流道板厚度，=40；—定模板厚度，=63；—推板厚度，=80；—動模板厚度，=63；—墊塊厚度，=125；—動模座板厚度，=40；所以模具厚度為SZ2500/500注射機所允許的模具最大厚度和最小厚度分別為750和400，模具厚度滿足要求。其具體工作原理如下：圖51 模具裝配圖模具安裝在SZ250/1250注射機上，定模部分固定在注射機的定模板上，動模部分固定在注射機的動模板上。開模時，動模部分隨注射機動模板一起運動，在分型面Ⅰ處由于彈簧的彈力將流道板和定模板分開，鉤針將澆口拉斷，使其與塑件表面分離，澆注系統(tǒng)凝料隨著中間板的運動慢慢從定模板中脫出，當分型面Ⅰ打開50mm時，定距分型機構發(fā)生作用，推動流道板反向運動，將澆注系統(tǒng)凝料從主流道中推出，當流道板與面板分開距離為10mm時，澆注系統(tǒng)凝料將被全部推出，在重力的作用下脫落，實現(xiàn)了澆注系統(tǒng)凝料的自動分離，當定距分型機構發(fā)生作用的同時，中間板不在移動，分型面Ⅱ打開，塑件與型芯分離，當打開到一定距離后，動模停止運動，在注射機頂出裝置的作用下，通過面板的頂棍孔，推動推桿固定板向前運動，復位桿固定在推桿固定板上，復位桿也隨之向前運動，推動推板運動，將塑件頂出，塑件在重力的作用下自動掉落。 模具的安裝1. 安裝前先要清理模板平面定位孔及模具安裝面上的污物、毛刺；2. 因模具不大，故采用整體安裝法。3. 調(diào)節(jié)鎖模機構，保證有足夠的開模距和鎖模力，使模具閉合適當；4. 慢慢開啟模板直至模板停止后退為止，調(diào)節(jié)頂出機構，保證頂出距離。5. 模具裝好后，待料筒及噴嘴溫度上升到距離與定溫度20～30時，即可校正噴嘴澆口套的相對位置及弧面接觸情況，可用一紙片放在噴嘴與澆口套之間，觀察兩者接觸印痕，檢查吻合情況。6. 開空車運轉，觀察模具各部分運行是否正常，然后才可以注射試模。表51是熱塑性塑料制品側常見缺陷及產(chǎn)生原因。表51 熱塑性塑料制品側常見缺陷及產(chǎn)生原因制品缺陷產(chǎn)生原因制品填充不足料筒、噴嘴及模具溫度偏低；加料量不足；注射壓力太?。蛔⑸渌俣忍?；流道和澆口的尺寸太??；澆口數(shù)量不夠或位置不恰當；型腔排氣不良；注射時間太短；澆注系統(tǒng)發(fā)生堵塞；塑料的流動性太差。其次，增強了我獨立思考問題、解決問題的能力，因為所有資料都要去自學，從中發(fā)現(xiàn)問題，然后再去想辦法解決問題。最后，認真學習了CAD、并有了新的認識和提高，就畫裝配圖時手畫會不標準和效率低下，又去學習了模具設計的兩個工具：燕秀工具箱和LTOOIS工具箱，使畫出的圖更標準、美觀。 這次畢業(yè)設計讓我明白了，雖然對模具設計缺乏經(jīng)驗，只要時刻抱著不斷學習，認真、負責、嚴謹?shù)膽B(tài)度，相信自己能做好就一定可以做好。在整個學期的設計過程中，萬老師認真、負責的指導我們設計的每一個環(huán)節(jié)，他嚴謹?shù)闹螌W態(tài)度、淵博的理論知識、豐富的實踐經(jīng)驗，不僅使我們學到了大量的理論知識，而且使我對待學術的態(tài)度都有了很大改變。此外，還要感謝寢室的室友和班上的同學，是他們在這個設計中給我提出了許多寶貴的建議和意見，并且給予了我很大的關心，鼓勵和支持，在此謝謝