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高壓瓶蓋注射成型工藝分析與模具設(shè)計-畢業(yè)設(shè)計-閱讀頁

2025-07-01 19:38本頁面
  

【正文】 斜導(dǎo)柱對滑塊產(chǎn)生一側(cè)向分力。開模后,滑塊必須停留在一定的位置上,否則閉模時斜導(dǎo)柱不能準(zhǔn)確地進(jìn)入滑塊,為此必須設(shè)置滑塊定位裝置。楔緊塊的作用是在閉模時鎖緊滑塊,以免注塑時滑塊因受到塑料的壓力而產(chǎn)生位移。由于右側(cè)的滑塊運(yùn)動距離比較大,所以右側(cè)的定位裝置與左側(cè)的不同。 凸筋處的抽芯機(jī)構(gòu)斜滑塊抽芯機(jī)構(gòu)適用于塑件側(cè)孔或側(cè)凹較淺,所需抽芯距不大但成型面積較大的場合,所以塑件內(nèi)壁凸筋處的抽芯可以用斜滑塊側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)。本次設(shè)計采用滑塊導(dǎo)滑斜滑塊側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu),凸筋處的斜滑塊側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)如圖25所示:圖25 斜滑塊側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)開模時,推桿推動斜滑塊,斜滑塊在導(dǎo)滑塊的導(dǎo)滑作用下,沿著型芯的斜面向上運(yùn)動,從而完成對塑件內(nèi)壁處凸筋的抽芯,同時也推出了塑件。 斜導(dǎo)柱的結(jié)構(gòu)設(shè)計斜導(dǎo)柱的斷面形狀為圓柱形,斜導(dǎo)柱的端部做成錐形,錐體角應(yīng)大于斜導(dǎo)柱的傾斜角,避免斜導(dǎo)柱有效工作長度部分脫離滑塊斜孔之后,錐體仍有驅(qū)動作用。斜導(dǎo)柱與其固定板采用H7/m6的配合, ~1mm的間隙,此間隙使滑塊運(yùn)動滯后于開模運(yùn)動,且使分型面處打開一縫隙,使塑件在活動型芯未抽出前獲得松動,然后再驅(qū)動滑塊抽芯?;瑝K與型芯有整體式和組合式兩種。本次設(shè)計采用的是組合式滑塊,滑塊與側(cè)型芯用銷釘連接,如圖27所示:圖27 滑塊滑塊采用45號鋼,淬硬度在40HRC以上,成型部位采用局部熱處理達(dá)到硬度要求。 滑塊的導(dǎo)槽滑塊的導(dǎo)槽與滑塊的配合要求運(yùn)動平穩(wěn),不宜過分松動,亦不宜過緊,兩者之間上下、左右各有一對平面配合,配合取H7/f7,其余各面留有間隙。導(dǎo)滑槽應(yīng)有足夠的耐磨性,由T8A鋼制造,硬度在50HRC以上。模具溫度調(diào)節(jié)的基本原則如下:(1)對于黏度低、流動性好的塑料,可采用常溫水進(jìn)行冷卻,并通過調(diào)節(jié)水的流量大小控制模具溫度。(3)對于黏流溫度或熔點(diǎn)不太高的塑料,一般采用常溫水或冷凍水對模具進(jìn)行冷卻。(4)對于黏流溫度或熔點(diǎn)高的塑料,可采用溫水控制溫度。(6)對于小型薄壁零件,當(dāng)成型工藝要求的模溫不太高時,可依靠自然空氣冷卻。 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計ABS塑料的模溫要求較低,由于模具不斷地被注入的熔融塑料加熱,模溫升高,單靠模具本身自然散熱不能使模具保持較低的溫度,因此,必須加設(shè)冷卻裝置[16]。(2)冷卻水道的直徑優(yōu)先采用8mm以上的,且各個水道的直徑應(yīng)盡量相同,避免因水道直徑不同造成冷卻液流速不均。(4)進(jìn)出水口應(yīng)設(shè)在不影響操作的方位,通常設(shè)在注射機(jī)操作位置的對面或模具下方。而且在冷卻系統(tǒng)內(nèi),各處連接處應(yīng)保持密封,防止冷卻水外泄。(1),其徑向公稱尺寸為=,成型零件制造公差為=/3=。(3),其徑向公稱尺寸為=,成型零件制造公差為=/3=。(5),其徑向公稱尺寸為=,,成型零件制造公差為=/3=。(1)對于48mm的尺寸,其深度公稱尺寸為=48,成型零件制造公差為=/3=。(3)對于20mm的尺寸,其深度公稱尺寸為=20,成型零件制造公差為=/3=。(2),其徑向公稱尺寸為=,成型零件制造公差為=/3=。(4)對于35mm的尺寸,其徑向公稱尺寸為=35,成型零件制造公差為=/3=。(6),其徑向公稱尺寸為=,成型零件制造公差為=/3=。(3),其高度公稱尺寸為=,成型零件制造公差為=/3=。 型腔側(cè)壁厚度和底板厚度計算由于模具的型腔為組合式圓形型腔,所以采用圓形組合式的計算公式來計算其厚度。 型腔側(cè)壁厚度計算(1)利用剛度公式計算,其計算公式如下: (10)式中 —凹模型腔的側(cè)壁厚度(mm); —材料的彈性模量(MPa),取=10Mpa; —成型零部件的許用變形量(mm),=~,取=; —凹模型腔內(nèi)孔的半徑(mm),取=; —模腔壓力(MPa),取=40MPa; —材料的泊松比。代入數(shù)據(jù),計算得: mm剛度和強(qiáng)度的比較,所以型腔側(cè)壁滿足要求。 冷卻系統(tǒng)的有關(guān)計算設(shè)定該模具平均工作溫度為50℃,用22℃的水作為模具冷卻介質(zhì),其出口溫度為28℃,產(chǎn)量為(40秒1套)。); —冷卻回路孔壁與冷卻介質(zhì)之間的傳熱膜系數(shù)[J/(m178。.h.℃); —模具溫度(℃),取=50℃; —冷卻水的平均溫度(℃),取=(28+22)/2=25℃。 冷卻水孔數(shù)目的計算受模具尺寸的限制,每一根水孔的長度為,則模具內(nèi)開設(shè)的冷卻水孔數(shù)目計算公式為: (16)式中 —冷卻水孔數(shù)目; —單根水孔的長度(m),取=; —冷卻水孔的直徑(m),取=。 冷卻水路的分布為了減小加工的難度,冷卻水路采用直通式,其布局如圖29所示:圖29 冷卻水路布局 斜導(dǎo)柱側(cè)分型與抽芯的有關(guān)計算 抽拔力的計算抽拔力是指塑件處于脫模狀態(tài),需要從與開模方向有一定夾角的方位抽出型芯所需克服的阻力。代入數(shù)據(jù),計算得: N(2)塑件右側(cè)把手處的長孔mm,=178。為了安全起見,側(cè)向抽芯距通常比塑件上的側(cè)孔的深度大2mm~3mm。代入數(shù)據(jù),計算得: mm(2)對于塑件把手處的長孔,=57mm。當(dāng)傾角增大時,開模行程和斜導(dǎo)柱的有效工作長度均減小,有利于減小模具的尺寸[16]。生產(chǎn)中,一般取=15176。由于本模具中的抽芯距比較大,所以取=18176。),取=6176。),取=18176。代入數(shù)據(jù),計算得: mm(2)對于塑件右側(cè)把手處的長孔,=20mm,=16mm,=60mm。(1)對于塑件左側(cè)的小孔,=(cos18176。代入數(shù)據(jù),計算得: mm左側(cè)斜導(dǎo)柱直徑取12mm滿足要求。)=,=。 最小開模行程的計算最小開模行程是指抽出側(cè)型芯所必需的開模距離,其計算公式如下: (21)式中 —最小開模行程(mm); —抽芯距(mm),取=60mm; —斜導(dǎo)柱傾角(176。代入數(shù)據(jù),計算得: mm 模架的選擇根據(jù)塑件的結(jié)構(gòu)和計算出的型腔側(cè)壁厚度和底板厚度,確定模架的結(jié)構(gòu)如圖30所示:圖30 模架6 注射機(jī)有關(guān)參數(shù)的校核 模具閉合厚度校核設(shè)計的模具閉合厚度應(yīng)在注射機(jī)的最大模具厚度值和最小模具厚度值之間,即應(yīng)滿足式(22)。200<294<350所以模具閉合高度滿足要求。模具主流道小端直徑應(yīng)當(dāng)稍大于噴嘴孔徑,否則主流道中的凝料將無法順利脫出。由于=5mm,=4mm;=20mm,=18mm,所以噴嘴尺寸滿足要求。 開模行程的校核由于該模具的側(cè)向抽芯是利用注射機(jī)的開模動作,通過斜導(dǎo)柱機(jī)構(gòu)來完成的,所以其所需注射機(jī)的開模行程應(yīng)根據(jù)側(cè)向分型抽芯的抽拔距離和塑件高度、推出距離、模具厚度等因素確定。>所以開模行程的計算公式如式(23)所示: (23)式中 —模具最大開模行程(mm)。經(jīng)驗證,XSZY250型注射機(jī)能滿足使用要求,故
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