年產(chǎn)1000噸青霉素工廠工藝設計-閱讀頁
2025-06-21 23:39本頁面
【正文】 倒罐率%接種量15%提取總收率（2） 種子培養(yǎng)基（g/L） KH2PO4 ,黃豆餅粉 ，葡萄糖 ，碳酸鈣 ，硝酸鉀 ，玉米油 ，油酸甘油酯 ，豆油 ，硅油 .（3） 發(fā)酵初始培養(yǎng)基（g/L） KH2PO4 ，黃豆餅粉 ，葡萄糖 ，碳酸鈣 ，硝酸鉀 ，玉米油 ，油酸甘油酯 ，豆油 ，硅油 .（4） 發(fā)酵培養(yǎng)基補料（g/L） 油酸甘油酯 ，豆油 ，氨水（26%）。（1） 放罐成熟發(fā)酵液量成熟發(fā)酵液放罐單位為3500u/mL，生產(chǎn)1000kg產(chǎn)品發(fā)酵液量為：公式中 45%青霉素產(chǎn)品總提取率 98%除去倒罐率2%后的發(fā)酵成功率（2） 底罐城市發(fā)酵液量分為三個部分組成底料 種液量補料量底料的物料用量：發(fā)酵培養(yǎng)基配方種液的物料用量：培養(yǎng)基配方補料中的豆油、油酸甘油酯、氨水各按用量計算，分別流加。（6） 耗用葡萄糖總量公式中 （7） 碳酸鈣耗用量（8） 硝酸鉀耗用量（9） 磷酸二氫鉀耗用量（10） 油酸甘油酸耗用量（11） 豆油耗用量（12） 玉米油耗用量（13） 硅油耗用量（14） 氨水（26%）耗用量 1000t/a青霉素發(fā)酵車間物料衡算 由上述生產(chǎn)1000kg活度為1000u/mg的青霉素產(chǎn)品需耗用的原材料及其他物料量的衡算結果，可求得1000t/a該青霉素發(fā)酵車間的物料平衡計算。 (1)升溫階段蒸汽用量計算參照《發(fā)酵工廠工藝設計》一書的公式:升溫階段蒸汽用量為式中 G被加熱料液量 C料液比熱容 加熱結束時料液的溫度 加熱開始時料液的溫度 蒸汽燴， 熱損失，一般為被加熱料液量料液比熱容本設計取 時為滿足滅菌要求本設計取熱損失則 (2)保溫是蒸汽用量 (3)一周期蒸汽總用量(4)全年蒸汽用量 查閱參考文獻得知青霉素發(fā)酵時的好癢速率一般為由《抗生素生產(chǎn)工藝學》知耗氧速率與空氣流量有如下關系式: 式中耗氧速率， 進口空氣氧含量 出口空氣氧含量 空氣流量，據(jù)一般生產(chǎn)的經(jīng)驗有 又由前面物料衡算知故有每分鐘的無菌空氣的消耗量為:4工廠設計編號名稱規(guī)格（m）1動物房20X102鍋爐20X103機修20X104配電20X105冷凍站20X106水站20X107青霉素生產(chǎn)區(qū)50X358制劑生產(chǎn)區(qū)20X159倉庫10X1510車庫10X1511食堂10X1512招待所10X1513休閑綠化區(qū)35X514科研質(zhì)檢樓15辦公樓5給排水 生產(chǎn)用水情況概述及要求 生產(chǎn)中用水[5]由三部分組成：工藝用水、冷卻用水、洗滌用水。工藝用水消耗量一般為總量的5％。洗滌用水一般為自來水或無菌水。青霉素生產(chǎn)廢水含有大量有機物，COD值高達12萬mg/L。運行時，按間歇式進水、反應、沉淀、排水、空載排泥工序在一個反應池內(nèi)周期性進行，經(jīng)過這樣一個處理周期排出的水即可達到排放標準。由于這種兼氧凈化系統(tǒng)不需要一沉池，二沉池和污泥回流系統(tǒng)，因此可減少占地，降低造價，同時該系統(tǒng)中沉淀時沒有進、出水的干擾，靜沉，汲水分離效果好。6環(huán)境保護 生產(chǎn)過程中“三廢”排放情況發(fā)酵工廠中排放出廢水[5]、廢氣、廢渣，尤其是廢水對環(huán)境污染最嚴重。 處理方案(1) 本車間發(fā)酵過濾后的菌絲可供農(nóng)村做肥料用。(3)不得將與生產(chǎn)無關的用品帶入車間。 噪聲控制控制噪聲源的發(fā)出，進行個人防護和控制噪聲的傳播，在設備上以及值班室設置隔音裝置。7節(jié)能 能耗分析(1) 單位產(chǎn)品能耗[5]，主要工藝消耗質(zhì)量和國內(nèi)國際對比分析。 節(jié)能措施(1) 一律不得選用已公布淘汰的機電產(chǎn)品及國家產(chǎn)業(yè)政策限制內(nèi)的產(chǎn)業(yè)序列和規(guī)模容量。8總結經(jīng)過查閱相關參考文獻，及進行物料衡算，熱量衡算和廠址選擇后，本設計以點黃青霉為菌種，采用補料分批發(fā)酵法進行青霉素的生產(chǎn)。桂林市水，陸，空交通發(fā)達，可以有效降低運輸成本?？諝赓|(zhì)量好，可以有效的降低原材料成本
公司管理相關推薦
鄂ICP備17016276號-1