【正文】 克令吊圓筒型底座。( 1 )．.建造方式：主甲上部分段反造，下部橫壁252B~256 B分段臥造。( 3 )..主甲上部分段縱口荒實(shí)料：主甲板縱口和橫壁豎口為荒料，平臺(tái)、前后水艙坡板為實(shí)料。由于該分段橫向結(jié)構(gòu)較多，焊接量大，為保證分段安裝精度，主甲板胎架應(yīng)設(shè)反變形，反變形數(shù)值見圖示?？肆畹醯鬃M合體及橫壁組合體安裝時(shí)必須認(rèn)真垂線墜，確保定位準(zhǔn)確無(wú)誤。不要因焊接量的增加而加大分段的變形。（Zw）應(yīng)保證平度，橫壁的克令吊筒開孔處用拉梁加固連接，克令吊筒組合體（Za）制做時(shí)應(yīng)保證其圓度，前后坡板組合體（Za）帶艙口防磨材。 、人孔、管系及貨艙穩(wěn)貨環(huán)的預(yù)裝。內(nèi)部結(jié)構(gòu)以平臺(tái)為底做組合體。( 7 ). 橫壁分段由于平臺(tái)連續(xù)，隔板在平臺(tái)處間斷，組合體焊接后兩側(cè)容易引起上翹變形，建議胎架應(yīng)為連續(xù)貫通梁，并且胎架應(yīng)設(shè)反變形。( 8 ). 分段施工要點(diǎn)及精度要求：a. 橫壁及平臺(tái)應(yīng)平整、光順 ，完工后應(yīng)進(jìn)行“背燒”以消除應(yīng)力及變形。、人孔、管系及貨艙穩(wěn)貨環(huán)的預(yù)裝。3．貨艙舷側(cè)分段：( 201P/S~213P/S ) ( 1 ). 建造方式：1). 中直分段（203P/S~211P/S）以舷側(cè)為胎架面?zhèn)仍?。船體縱向區(qū)域的板材、型材均為高強(qiáng)度鋼，施工當(dāng)中應(yīng)嚴(yán)格遵守焊接規(guī)范。3). 邊艙內(nèi)框架和水密壁應(yīng)盡可能采取預(yù)拼后整體數(shù)切的辦法, 上邊艙不同板厚的框架，可采用分塊數(shù)切后上地樣組合的辦法，注意必須保證框架外籠廓線型的精度，框架上的構(gòu)件由預(yù)裝工位裝焊后框架應(yīng)水火調(diào)平。5). 種帶有挺筋的肘板全部由預(yù)裝工位完成。由于數(shù)切后都是實(shí)料，拼板時(shí)應(yīng)注意板材尺寸精度，找好方正度，對(duì)好結(jié)構(gòu)線，焊前必須進(jìn)行檢查，合格后再施焊。注意，翻身焊接時(shí)應(yīng)墊高。由中組工位完成結(jié)構(gòu)的裝焊。再以甲板為基準(zhǔn)，裝坡板與框架組合體。（3）.內(nèi)殼縱壁組合體：1). 舷側(cè)分段的3980mm平臺(tái)、6480mm平臺(tái)、8980mm平臺(tái)和11450mm平臺(tái)數(shù)切后，與其下面肋板組合，由預(yù)裝工位完成。3)．內(nèi)殼側(cè)縱壁組合體胎架加反變形，反變形數(shù)據(jù)見圖示。4). 平臺(tái)、肋板及圍壁的扶強(qiáng)材、肘板的端頭與型材有頂焊形式的端頭應(yīng)減1mm，以減少裝配時(shí)的切割量。 6） 側(cè)板：中直區(qū)域分段的側(cè)板，由拼板工位拼成一體，并劃線切割，舷側(cè)外板的護(hù)舷材在拼板工位裝焊，大口部位留500mm長(zhǎng)度的護(hù)舷材，待船臺(tái)大口合攏后裝焊。6). 舷側(cè)分段橫壁處帶的短橫壁的制作見252A~256A中的要求。b. 上述總組上臺(tái)的舷側(cè)分段，如有足夠的工位和具備同時(shí)開工的條件，建議兩組分段在同一工位一起建造，但分段的大口必須按照交驗(yàn)大綱要求申請(qǐng)報(bào)驗(yàn)，請(qǐng)質(zhì)量部門增加對(duì)現(xiàn)場(chǎng)分段的巡檢。d. 舷側(cè)分段建造過程中應(yīng)特別注意：（中直部分）縱壁組合體、上邊艙組合體及大口結(jié)構(gòu)的實(shí)料端，在大口處的定位要準(zhǔn)確。e. 外板劃線后要經(jīng)過“自檢、互檢、專檢”方能切割，同時(shí)切割前的大口線應(yīng)有100mm切割檢查線，且有明顯的標(biāo)識(shí)。、板材應(yīng)留有300mm的待焊區(qū)，但大口處橫向設(shè)置的肋板、肋骨、橫壁、強(qiáng)框架則必須全部焊妥，且焊后要進(jìn)行三檔以上的“背燒”以消除焊接引起的變形。避免由于焊腳過大造成分段的變形。( 4 ) 舷側(cè)分段組裝順序：（中直部分203P/S~211P/S）起胎……側(cè)板上胎……劃線切割……裝焊內(nèi)殼縱壁組合體……裝焊上邊艙組合體……結(jié)構(gòu)完善……整體抄平封胎……焊接……裝焊橫壁組合體……焊接……清整交驗(yàn)。如縱壁與頂邊艙11450mm平臺(tái)填角焊。（7）. 目前的單面焊雙面成型技術(shù)已經(jīng)成熟，可以用于分段制作階段的拼板工作。下料時(shí)應(yīng)考慮板口的間隙值，也要考慮板口焊接收縮量的補(bǔ)償，板列的小口也按同樣按要求處理。3） 加工：加工工作是外板線型光順的關(guān)鍵，除按傳統(tǒng)的方法對(duì)加工后的外板進(jìn)行檢查外，應(yīng)增加板口直線度的檢查，以免板口邊線出現(xiàn)過大的凹凸不平。局部修整后必須用砂輪磨順；，標(biāo)準(zhǔn)間距在500mm左右，焊接時(shí)應(yīng)有裝配工配合，逐步切除結(jié)構(gòu)面的碼板；(碼板盡量放在結(jié)構(gòu)面)，如特殊需要，應(yīng)較常規(guī)單面焊雙面成型的碼板適當(dāng)減少，切除碼板后，焊疤必須清磨干凈，確保外板表面質(zhì)量；，要求在貼陶瓷墊片時(shí)，除要用較長(zhǎng)的鐵板托住外，還要用粘紙完全貼牢（應(yīng)先用干凈棉紗把板口兩側(cè)擦凈）。1）. .201分段分3個(gè)組合體，即上邊艙組合體、內(nèi)殼縱壁組合體和下坡板組合體，上邊艙組合體與下坡板組合體由平直工位完成（Zp）,內(nèi)殼縱壁組合體由大組裝工位完成(Za)。3）.3980mm平臺(tái)、6480mm平臺(tái)、8980mm平臺(tái)和11450mm平臺(tái)與其下肋板組合由預(yù)裝工位完成。5）.201P/S上邊艙組合體裝配順序見圖示。 7). 內(nèi)殼縱壁組合體見圖示。（裝配順序如圖示）9)..202P/S、212P/S和213P/S分段的內(nèi)殼縱壁與下坡板一起組合，肋骨帶在內(nèi)殼縱壁組合體上。202P/S和213P/S分段的建造方式與201分段基本相似。最后再由平直工位組合成一個(gè)總的組合體。12). 201P/S和213P/S分段設(shè)4道實(shí)板胎架，中間可用普通胎架。（放樣定）13）. 分段施工要點(diǎn)及精度要求見舷側(cè)中直分段的要求。四. 分段總組（1）. 405與412分段完工后，進(jìn)行二次涂裝，涂裝后的分段翻身正向在200t平臺(tái)總組，進(jìn)行錨鏈筒和錨臺(tái)結(jié)構(gòu)的預(yù)裝，并同時(shí)進(jìn)行管系及甲板舾裝件的預(yù)舾裝。 （2）.上層建筑總組：（81828384851）總組吊裝：總組吊環(huán)的裝焊要嚴(yán)格按設(shè)計(jì)圖紙要求施工，吊裝前對(duì)結(jié)構(gòu)及吊具要嚴(yán)格檢查，吊具應(yīng)提前準(zhǔn)備。為提高上層建建筑總體質(zhì)量，縮短建造周期，總組應(yīng)按“殼、舾、涂”一體化的原則，總體舾裝盡量完善，減少水下工作量。 總組場(chǎng)地：70t或200t平臺(tái) 吊裝形式：500t浮吊整體吊裝。 818283361分段為船臺(tái)單裝。2. 船臺(tái)定位基準(zhǔn)分段： 102P、102S 3. 嵌補(bǔ)分段： 25252A/B～506A/B、257。5. 望光：a. 主體裝焊基本結(jié)束（主機(jī)工藝板除外），（NO：1貨倉(cāng)～首部基本達(dá)到焊后外檢條件）。c. 機(jī)艙區(qū)設(shè)備基本進(jìn)倉(cāng)。b. 舷側(cè)分段左右高度，側(cè)縱壁及外側(cè)板寬度，左右分段位置與底部分段在一個(gè)循環(huán)面并結(jié)構(gòu)重合。d. 機(jī)艙舷側(cè)分段，甲板、平臺(tái)的平度、高度及舷側(cè)半寬，并兼顧艙口半寬。e. 尾部30302分段，f. 除保證甲板、平臺(tái)的平度，高度，尾部總長(zhǎng)前后中心及肋距，并兼顧線型光順外最主要的是軸系、舵系的精度，分段定位要拉鋼絲，測(cè)量數(shù)據(jù)作好記錄，焊接過程中應(yīng)監(jiān)測(cè)，控制變形。h. 首部404041412分段，首樓甲板的平度，高度，首部總長(zhǎng)前后中心及上下結(jié)構(gòu)對(duì)應(yīng)，并應(yīng)考慮錨系、系舶等舾裝工程的施工。j. 克令吊底座定位應(yīng)保證垂直度、高度和對(duì)口精度。六. 典型分段合攏施工設(shè)計(jì)說明根據(jù)船體結(jié)構(gòu)分段不同的位置，分段建造時(shí)采用不同的設(shè)計(jì)方案，現(xiàn)選取206P/S舷側(cè)分段為例進(jìn)行設(shè)計(jì)說明。連接角鋼要求在支點(diǎn)角鋼高度方向的上下表面各有一層，如果支點(diǎn)角鋼下面與水泥平臺(tái)相連，下表面可省去；，水平面距地面的高度約為800mm，并在支點(diǎn)角鋼上作出標(biāo)記，作為量取胎架高度的基準(zhǔn)；，減去底板的板厚所得到的數(shù)值，劃出切割線，將角鋼余量切除；：圖二 胎架形式：：、斜坡板、甲板縱桁、舷側(cè)外板和內(nèi)縱壁在船長(zhǎng)方向每個(gè)框架（或肋板）；、舷側(cè)外板的高度方向不加放補(bǔ)償量；、舷側(cè)外板和內(nèi)縱壁在船長(zhǎng)方向加放的補(bǔ)償量加放位置和尺寸見圖一示意；首尾舷800+800+800+800+800+800+800+800+800+800+圖一 船長(zhǎng)方向加放焊接收縮補(bǔ)償量示意圖：，首尾大口處為實(shí)料；，大口處為實(shí)料；，下口處要求+10mm荒料；；，使用數(shù)控等離子切割機(jī)和機(jī)加工的方法進(jìn)行加工保證公差要求，可以控制到1mm范圍內(nèi)；；，認(rèn)真進(jìn)行封胎；，禁止強(qiáng)制裝配；；，對(duì)于有高精度尺寸要求的零部件最后安裝，減少其他部件裝配焊接的影響；，可以將由于焊接引起的尺寸變化減小到1mm范圍內(nèi)；；，嚴(yán)格控制焊縫尺寸，避免引起大的焊接變形；℃；，控制整體焊接變形和尺寸要求；，所以，平面分段預(yù)制焊接、交驗(yàn)后，起胎前，在分段的端部用具有一定剛度的扁鐵或角鋼進(jìn)行加強(qiáng)，避免由于吊運(yùn)引起平面分段的變形，影響分段整體的變；：：先將舷側(cè)外板、甲板、斜坡板在平臺(tái)進(jìn)行拼板，然后劃線；再將拼完后的舷側(cè)外板、甲板、斜坡板放在胎架上，與胎架進(jìn)行點(diǎn)固焊，然后按照施工圖紙安裝縱骨等結(jié)構(gòu)，焊接、交驗(yàn)；：，先吊裝舷側(cè)外板平面，進(jìn)行定位、封胎；、斜坡板等組件；、甲板縱桁平面；、補(bǔ)板等構(gòu)件；原則是先安裝的組件、部件，不能妨礙后安裝的組件、部件、零件；；；；：：、重心及外形尺寸，以及分段的裝配方法、裝配場(chǎng)地和船臺(tái)吊裝順序：（是正造還是反造，是否需要翻身等），確定吊裝吊耳的位置，原則上是安裝在強(qiáng)結(jié)構(gòu)上，并盡量對(duì)稱的分布在重心的四周；，應(yīng)注意下列幾個(gè)方面；，滿足各種要求；，分析分段結(jié)構(gòu)，確定是否需要進(jìn)行分段局部或整個(gè)分段的結(jié)構(gòu)加強(qiáng)；；：，船長(zhǎng)、船寬位置線，分段合攏的肋位線；，在合攏口吊線錘，調(diào)整分段位置，使分段結(jié)構(gòu)線與船臺(tái)各基準(zhǔn)線對(duì)正，用水管或經(jīng)緯儀找出分段的水平，定位后用支柱固定；，裝配工開始裝配，使該分段的結(jié)構(gòu)與先上船臺(tái)的分段的結(jié)構(gòu)對(duì)位，用馬板固定；裝配結(jié)束后進(jìn)行報(bào)驗(yàn)；，開始焊接，焊接要求嚴(yán)格按照焊接工藝規(guī)程中的規(guī)定進(jìn)行；七. 參考文獻(xiàn)1． 《船體建造工藝手冊(cè)》國(guó)防工業(yè)出版社89年5月2． 《船體建造工藝學(xué)》人民交通出版社89年6月3． 《造船生產(chǎn)設(shè)計(jì)》人民交通出版社89年4． 《船體制圖》哈爾濱工程大學(xué)出版社95年11月5． 《船體強(qiáng)度與結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)》國(guó)防工業(yè)出版社6． 《船體設(shè)計(jì)原理》國(guó)防工業(yè)出版社7． 《船體裝配工藝學(xué)》哈爾濱船舶工程學(xué)院出版社八. 設(shè)計(jì)用紙1． 210P/S貨艙舷側(cè)分段吊裝圖（A4紙共6張）2．210P/S貨艙舷側(cè)分段管理表（A4紙共7張）3．210P/S貨艙舷側(cè)分段結(jié)構(gòu)圖（A3紙共12張）付：外文翻譯 電火花加工 電火花加工法對(duì)加工超韌性的導(dǎo)電材料（如新的太空合金）特別有價(jià)值。在金屬切削工業(yè)中，這種加工方法正不斷尋找新的應(yīng)用領(lǐng)域。 電火花加工法是一種受控制的金屬切削技術(shù)，它使用電火花切除（侵蝕）工件上的多余金屬，工件在切削后的形狀與刀具（電極）相反。電極形狀與所需型腔想匹配。它應(yīng)當(dāng)是點(diǎn)的不良導(dǎo)體或絕緣體。頻率為20000Hz左右的低電壓大電流的直流電加到電極上，這些電脈沖引起火花，跳過電極與工件的見的不導(dǎo)電的液體間隙。不斷循環(huán)著的不導(dǎo)電的液體，將侵蝕下來的金屬粒子帶走，同時(shí)也有助于驅(qū)散火花產(chǎn)生的熱量。用低的金屬切除率時(shí)，表面粗糙度可達(dá)2—4vin.(—)。 需要的表面粗糙度的類型，決定了能使用的安培數(shù),電容,頻率和電壓值。緩慢切除金屬（精切削）和需獲得高的表面光潔度時(shí)，用小電流,高頻率,低電容和最高的間隙電壓。 1 . 不論硬度高低，只要是導(dǎo)電材料都能對(duì)其進(jìn)行切削。 2 . 工件可在淬火狀態(tài)下加工，因克服了由淬火引起的變形問題。 4 . 由于刀具（電極）從未與工件接觸過，故工件中不會(huì)產(chǎn)生應(yīng)力。 6 . 薄而脆的工件很容易加工，且無(wú)毛刺。 8 .隨著金屬的切除，伺服機(jī)構(gòu)使電極自動(dòng)向工件進(jìn)給。 ，加工出常規(guī)方法不可能加工出來的極復(fù)雜的形狀。，在陰模板上復(fù)制其形狀，并留有必須的間