電動汽車整車設計ppt課件-閱讀頁
2025-05-27 04:06本頁面
【正文】 操作裝置 3．電控裝置 4．轉向裝置 5．蓄電池組 6．調(diào)速控制器 7．牽引鉤 8．驅(qū)動橋 9．轉向輪 圖 2—6 電動牽引車的驅(qū)動布置圖 2. 電動汽車的橫向驅(qū)動布置，圖 2—7示意圖。 有：前置和后置方式 圖 2—8 電動汽車的橫向驅(qū)動布置示意圖 4. 電動輪驅(qū)動 電動輪驅(qū)動的方式是將電動機及相應的減速器布置在車輪上，如圖 2—9所示。 驅(qū)動電動機的控制裝置本身的重量不大，體積也較小，布置的位置很靈活。控制裝置的安裝要注意減震、防酸和散熱以及方便檢修等方面的要求。各參數(shù)的含義見下圖 ： 圖 2. 各級汽車的尺寸標準 確定汽車尺寸所要考慮的因素主要是機械布局和使用要求，其中機械布局視乎廠家各自的設計方案有所差異；使用要求則主要由汽車所針對的目標市場級別而定。具體確定方法： 1. 長度 長度是對車輛的用途、功能、使用方便性等影響最大的參數(shù)。對于乘用轎車，如果要求橫向布置的三個坐位都有寬闊的乘坐感（主要是足夠的肩寬），那么車寬一般都要達到 。大部分轎車高度在 ，與人體的自然坐姿高度相比低很多，主要是出于降低全車重心的考慮，以確保高速拐彎時不會翻車。 、后懸 車長 =前懸 +后懸 +軸距。最短的懸殊長可以短至只有車輪，即為車輪半徑 1/2。 圖 A、 B角分別稱為接近角和離去角，是衡量車輛通過性的重要指標。其中接近角尤為重要，因此越野車的前懸都很短。與其它尺寸相比，輪距更受機械布局（尤其是懸掛系統(tǒng)）的影響，是設計師需要在很早期就確定的參數(shù)。后驅(qū)車的離地最低點一般在后軸中央，前驅(qū)車一般在前軸，也有些轎車的離地距最低點在前防撞桿下緣（氣流動力學部件）。這就是所謂的“利用率”問題，而它又與全車的整體布局息息相關。 1. 整車裝備質(zhì)量（ kg）：汽車完全裝備好的質(zhì)量，包括潤滑油、畜電池、隨車工具、備胎等所有裝置的質(zhì)量。 3. 最大裝載質(zhì)量 (kg)：汽車在道路上行駛時的最大裝載質(zhì)量。與道路通過性有關。 6. 車寬 (mm)：汽車寬度方向兩極端點間的距離。 8. 軸距 (mm)：汽車前軸中心至后軸中心的距離。 10. 前懸 (mm)：汽車最前端至前軸中心的距離。 12. 最小離地間隙 (mm)：汽車滿載時，最低點至地面的距離。 )：汽車前端突出點向前輪引的切線與地面的夾角。 )：汽車后端突出點向后輪引的切線與地面的夾角。轉向盤轉到極限位置時的轉彎半徑為最小轉彎半徑。 17. 最大爬坡度 (%)：汽車滿載時的最大爬坡能力。 19. 車輪數(shù)和驅(qū)動輪數(shù) (n m)：車輪數(shù)以輪轂數(shù)為計量依據(jù)， n代表汽車的車輪總數(shù)， m代表驅(qū)動輪數(shù)。 車輛的動力機旋轉部分、傳動系、車輪、整個汽車的質(zhì)量構成一個多質(zhì)量振動系統(tǒng)，在特定的條件下會產(chǎn)生共振而降低傳動系的壽命 ——這是車輛零部件承受動載荷。 車輛處于靜止狀態(tài)時，車輛零部件則承受靜載荷。因此，需要計算零部件在各種工況條件下的強度。 當受到短時間的大的峰值載荷的作用并在其危險斷面產(chǎn)生了超過屈服極限或強度極限的應力時，零件將會斷裂而失效，這種失效稱為靜強度失效，抵抗這種失效的能力稱為靜強度。 由于在動載荷長期重復加載下形成局部高應力區(qū)使較弱晶粒產(chǎn)生微觀裂紋并繼續(xù)發(fā)展成宏觀裂紋而導致疲勞破壞，這種動載荷可能是拉、壓、彎、扭載荷中的一種，也可能是其中某些載荷的復合載荷。 傳動系可能產(chǎn)生大大超過其靜強度計算時所確定的轉矩，這是由于傳動系是一個振動系統(tǒng)，它具有彈性和慣性等性質(zhì)的緣故。 T制動的最大轉矩 Cd當量扭轉剛度 ? ?tCJtCJT dd 222111122121220 s i n)(s i n)( ????????? ????? 在行駛過程中，車輪與路面間的相互作用力在不斷地變化著，這些變化與路面形狀及其不平度的尺寸、車輛有關零部件的慣性和彈性特性有關。 作用于彈性元件上的動載荷為 ? ? shD CttG 22112122s i ns i n( ??????????? 計算按三種工況的載荷作為計算載荷 1）按電機最大轉矩 Tdmax 傳動軸上的計算轉矩 Tj Tj = Tdmax iΣ ηT Nm G2驅(qū)動橋給水平路面的最大負荷， N φmax輪胎與路面的最大附著系數(shù)，取 rr –輪胎的滾動半徑， m 3)按最大動載荷 Tj = kdTdmax iΣ ηT N 車輛的大部分零件在行駛中承受隨時間而改變的交變應力。隨著零件的繼續(xù)運行，其微觀裂紋也在逐漸發(fā)展、擴大并減弱零件截面的強度。 零件材料的內(nèi)部缺陷和加工缺陷在交變應力的作用下往往是形成微觀裂紋的根源。零件的疲勞強度也與其承載下的種類（彎曲、扭轉）以及隨時間變化的應力循環(huán)特性（對稱循環(huán)、非對稱循環(huán)）有關。 循環(huán)次數(shù) N。 D=1，則認為零件疲勞破壞；若 D1，則認為零件有一定損傷但未破壞。 機械零件的可靠性設計是以應力 強度分布干涉理論為基礎，機械零件的強度和工作應力均隨機變量，呈分布狀態(tài)。 因此，常常多作出幾個設計方案，從中擇其“最優(yōu)”方案。 最優(yōu)化設計工作包括兩部分內(nèi)容： 1）將設計問題的物理模型轉變?yōu)閿?shù)學模型。 設計變量指在設計過程中需進行選擇且最終必須確定的各項獨立設計參數(shù)。 約束條件指對設計變量取值時的限制條件?？蓺w結為在給定的約束條件下求目標函數(shù)的極值或最優(yōu)值
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