【正文】 3mm，可不補焊。如打磨深度較深，剩余厚度小于設計允許的最小壁厚時，則應采取嚴格的焊補措施修復。 腐蝕對于分散的點腐蝕，如果腐蝕深度不超過壁厚（不含腐蝕裕量）的1/5，在直徑為200mm的范圍內(nèi)，沿任一直徑的點腐蝕長度之和不超過45cm和直徑為200mm的范圍內(nèi)，沿任一直徑的點腐蝕長度之和不超過50mm時，一般可不作處理；對于均勻性面腐蝕，如按剩余的平均壁厚（應扣除至下一次檢驗期的腐蝕量）校核強度合格，可不作處理；非均勻性面腐蝕，如按最小剩余壁厚（應扣除至下一次檢驗期的腐蝕量）校核強度合格，可不作處理。如腐蝕嚴重、強度校核不合格者，難于修復或已達使用壽命者，應考慮予以報廢。 母材內(nèi)部的夾層與母材自由表面平等或夾角小于10176。時，需計算在板厚方向的投影長度，判斷該缺陷的走向和位置，嚴重時應報廢。 焊縫內(nèi)部缺陷處理 單個圓形缺陷，在運行過程中未見開裂跡象，按JB4730評定，單個圓形缺陷的長徑小于壁厚的1/2或9mm時，對只要求局部無損檢測的壓力容器，若圓形缺陷點數(shù)在表2范圍內(nèi)可不處理；對要求100%無損檢測的壓力容器，若圓形缺陷點數(shù)在表3范圍內(nèi)可不處理；超出范圍的，要進行安全評定或返修。對于超出表4缺陷容許尺寸50%以內(nèi)的缺陷，也可以通過聲發(fā)射檢測判斷缺陷的活動性，如果發(fā)聲射檢測結(jié)果表明缺陷是不活動的，可以監(jiān)控使用，否則要對缺陷進行處理或通過應力分析和缺陷安全評價，確定能否繼續(xù)使用。 壓力容器及其接管的法蘭密封面不得有徑向劃痕、腐蝕斑點等影響密封性能的損傷。法蘭不得強行聯(lián)接。金屬墊片應進行研磨，并做印痕檢查，印痕線應連續(xù)。 壓力容器主螺栓應逐個清洗干凈，用磁粉或滲透檢測，確認螺紋根部無裂紋。 與受壓元件焊接的保溫釘、支持圈、墊板等更換時，應選用與受壓元件相同或相近材料，焊材合金元素應與受壓元件相同或略高，焊接應牢固。 安全閥按SHS 010302004《閥門維護檢修規(guī)程》檢修、校驗。 爆破片裝置應符合《爆破片與爆破片裝置》的要求，定期更換。壓力表安裝前應進行校驗；在刻度盤上應劃出指示最高工作壓力的紅線，注明下次校驗日期。 液面計除應符合有關規(guī)定外，并應符合下列要求；a. 應根據(jù)壓力容器的介質(zhì)、最高工作壓力和溫度正確選用；b. 液面計安裝前應進行水壓試驗。4 試驗與驗收 試驗 用焊接方法修理或更換主要受壓元件的壓力容器，經(jīng)檢驗合格后應做耐壓試驗。 耐壓試驗包括液壓和氣壓試驗。 耐壓試驗前，壓力容器各連接部位的緊固螺栓必須裝配齊全，緊固妥當。 耐壓試驗場地應有可靠的安全防護措施，并應經(jīng)單位技術負責人和安全部門檢查認可。 液壓試驗的要求： 凡在試驗時，不會導致發(fā)生危險的液體，在低于其沸點的溫度下，都可用作液壓試驗介質(zhì)。當采用可燃性液體進行液壓試驗時，試驗溫度必須低于可燃性液體的閃點。 以水為介質(zhì)進行液壓試驗，其所用的水必須是潔凈的。試驗合格后，應立即將水漬去除干凈。如果由于板厚等因素造成材料無延性轉(zhuǎn)變溫度升高，則需相應提高液體溫度。鐵素鋼制低溫壓力容器在液壓試驗時，液體溫度應高于殼體材料和焊接接頭兩者夏比沖擊試驗規(guī)定溫度的高值再加20℃。檢查期間壓力應保持不變，不得采用連續(xù)加壓以維持試驗壓力不變。 換熱壓力容器液壓試驗程序按SHS 010092004《管殼式換熱器維護檢修規(guī)程》規(guī)定。 氣壓試驗的要求： 由于結(jié)構(gòu)或支承原因，不能向壓力容器內(nèi)充灌液體，以及運行條件不允許殘留試驗液體的壓力容器，可按設計圖樣規(guī)定采用氣壓試驗。 碳素鋼和低合金鋼制壓力容器的試驗用氣溫度不得低于5℃；其他材料制壓力容器，其試驗用氣溫度應符合設計圖樣規(guī)定。 應先緩慢升壓至規(guī)定試驗壓力的10%，保壓5~10min，并對所用焊縫和連接部位進行初次檢查；如無泄漏可繼續(xù)升壓到規(guī)定的試驗壓力的50%；如無異常現(xiàn)象，其后按每級為規(guī)定試驗壓力的87%，保壓足夠時間進行檢查。不得采用連續(xù)加壓以維持試驗壓力不變。 氣壓試驗過程中，壓力容器無異常響聲，經(jīng)肥皂液或其他檢漏液檢查無漏氣、無可見的變形即為合格。 碳素鋼和低合金鋼制壓力容器，其試驗用氣體的溫度應不低于5℃，其他材料制壓力容器按設計圖樣規(guī)定。 壓力容器進行氣密性試驗時，一般應將安全附件裝配齊全。 驗收 驗收應由機動部門組織有關單位參加，所用壓力容器檢修后的技術資料應按職責范圍由機動部門主管壓力容器的技術人員簽字才能生效。 壓力容器達到完好標準。 各項施工記錄，包括：a. 隱蔽工程記錄；b. 封閉記錄；c. 檢修記錄（含焊縫質(zhì)量檢驗報告）；d. 中間檢驗記錄。 壓力容器檢驗報告。嚴格執(zhí)行工藝操作規(guī)程和崗位操作規(guī)程，嚴禁超溫、超壓和超負荷運行。 壓力容器發(fā)生下列異?，F(xiàn)象之一時，操作人員應立即采取緊急措施，并按規(guī)定向有關部門報告： 工作壓力、介質(zhì)溫度或壁溫以及介質(zhì)組成中的某種腐蝕成分超過許用值，采取措施仍不能得到有效控制； 主要受壓元件發(fā)生裂縫、鼓包、變形、泄漏等危及安全的缺陷； 安全附件換效； 接管、緊固件損壞，難以保證安全運行； 發(fā)生火災，直接威脅到壓力容器安全運行； 過量充裝； 液位失去控制，采取措施仍不能得到有效控制； 壓力容器與管道發(fā)生嚴重振動，危及安全運行； 其他異常情況。對于特殊生產(chǎn)過程，開（停）車、升（降）溫過程中，需要帶壓緊固螺栓時，應制定有效的安全操作規(guī)程和防護措施，并經(jīng)單位技術負責人批準，安全部門監(jiān)督實施。 常見故障與處理 在用壓力容器常見故障與處理方法見表5。2 本規(guī)程由茂名分公司負責修訂，修訂人吳志海、程學功（2004）。 本規(guī)程適用于工作壓力為400Pa（絕壓）~100Pa（表壓）、工作溫度為196 ~ +850℃的石油化工工業(yè)管道。 管道按最高工作壓力分級，見表1。具體分級內(nèi)容如下：a. 輸送現(xiàn)行國家標準《職業(yè)接觸毒物危害程度分級》GB 5044中規(guī)定的毒性程度為極度危害介質(zhì)的管道；b. 輸送現(xiàn)行國家標準《石油化工企業(yè)設計防火規(guī)范》ＧB 50160及《建筑防火規(guī)范》GBJ 16中規(guī)定的火災危險性為甲、乙類可燃氣體或甲類可燃液體，并且設計壓力≥；c. 輸送可燃流體介質(zhì)、有毒流體介質(zhì)，設計壓力≥，并且設計溫度≥400℃的管道；d. 輸送流體介質(zhì)并且設計壓力≥。 符合下列條件之一的GC2級工業(yè)管道劃分為GC3級：a. 輸送可燃流體介質(zhì)、無毒流體介質(zhì)，設計壓力＜，并且設計溫度＜400℃的管道；b. 輸送可燃流體介質(zhì)、無毒流體介質(zhì)，設計壓力＜，并且設計溫度＜400℃的管道； 編寫修訂依據(jù)GB 5023597 工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范GB 5023698 現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范SH 35012002 石油化工有毒、可燃介質(zhì)管道施工及驗收規(guī)范國質(zhì)檢鍋[2003]108號《在用工業(yè)管道定期檢驗規(guī)程》GB 5044 職業(yè)接觸毒物危害程度分級GB 50160 石油化工企業(yè)設計防火規(guī)范GB 50316 工業(yè)金屬管道設計規(guī)范GB 5777 無縫鋼管超聲波探傷試驗方法SH 3526 石油化工異種鋼焊接規(guī)程GBJ 16 建筑防火規(guī)范石化股份煉[2001]89號《加工高含硫原油部分裝置在用設備及管道選材指導意見和三個有關管理規(guī)定》2 檢驗、檢修周期與內(nèi)容 檢驗周期 按照國質(zhì)檢鍋[2003]108號《在用工業(yè)管道定期檢驗規(guī)程》要求安排在線和全面檢驗。一般工業(yè)管道全面檢驗周期為3~6年。 絕熱層和防腐層檢查：檢查絕熱層有無破損、脫落、跑冷等情況，防腐層是否完好。 位置與變形檢查：檢查管道的位置是否符合相關規(guī)范和標準的要求，管道之間及管道與相鄰設備之間有無相互碰撞及摩擦，管道是否存在撓曲、下沉以及異常變形等。 閥門檢查：檢查閥門表面是否存在腐蝕現(xiàn)象，閥體表現(xiàn)是否有裂紋、嚴重縮也等缺陷，閥門連接螺栓是否松動，閥門操作是否靈活。 膨脹節(jié)檢查：波紋管膨脹節(jié)表面有無劃痕、凹痕、腐蝕穿孔、開裂等現(xiàn)象，波紋管波間距是否正常、有無失穩(wěn)現(xiàn)象，鉸鏈型膨脹節(jié)的鉸鏈、銷軸有無變形、脫落等損壞現(xiàn)象，拉桿式膨脹節(jié)的拉桿、螺栓、連接支座有無異?，F(xiàn)象。 對有蠕脹測點的管道應檢查其蠕脹測點是否完好。 測厚檢查：需重點管理的管道或有明顯腐蝕和沖刷減薄的彎頭、三通、管徑突變部位及相鄰直管部位應采取定點測厚或抽查的方式進行壁厚測定。 對輸送易燃、易爆介質(zhì)的管道采取抽查的方式進行防靜電接地電阻和法蘭間的接觸電阻值的測定。 檢查安全保護裝置運行是否良好。 檢查管道的支吊架間距是否合理。 檢查焊接接頭（包括熱影響區(qū)）是否存在宏觀的表面裂紋。 檢查管道是否存在明顯的腐蝕，管道與管架接觸處等部位有無局部腐蝕。 管道剩余厚度的抽查測定。上述被抽查的每個管件，測厚位置不得少于3處；上述被抽查的每個管件，測厚位置不得少于3處；上述被抽查管件與直管段相連的焊接接頭的直管段一側(cè)應進行厚度測量，測厚位置不得少于3處。管道具體測厚按照感化股份煉[2001]89號《加工高含硫原油部分裝置在用設備及管道選材指導意見和三個有關管理規(guī)定》。 GCGC2級管道的焊接接頭一般應進行超聲波或射線檢驗抽查。超聲波或射線檢驗抽查的比例與重點檢驗部位按表2確定。耐熱鋼管道的抽查比例應為表中數(shù)值的2倍。抽查的部位應從下述重點檢查部位中選定： a. 制造、安裝中返修過的焊接接頭和安裝時固定口的焊接接頭；b. 錯邊、咬邊嚴重超標的焊接接頭；c. 表面檢測發(fā)現(xiàn)裂紋的焊接接頭；d. 泵、壓縮機進出口第一道焊接接頭或相近的焊接接頭；e. 支吊架損壞部位附近的管道焊接接頭；f. 異種鋼焊接接頭；g. 硬度檢驗中發(fā)現(xiàn)的硬度異常的焊接接頭；h. 使用中發(fā)生泄漏的部位附近的焊接接頭；i. 其他認為需要抽查的其他焊接接頭。a. 工作溫度大于370℃的碳素鋼和鐵素體不銹鋼管道；b. 工作溫度大于450℃的鉬鋼和鉻鉬合金鋼管道；c. 工作溫度大于430℃的低合金鋼和奧氏體不銹鋼管道；d. 工作溫度大于220℃的輸送臨氫介質(zhì)的碳鋼和低合金鋼管道。 對于使用壽命接受或已經(jīng)超過設計壽命的管道，檢驗時應進行金相檢驗或硬度檢驗，必要時應取樣進行力學性能或化學成分分析。耐壓強度校驗參照現(xiàn)行國家標準《工業(yè)金屬管道設計規(guī)范》GB 50316的相關要求進行。對下列情況之一者，必要時應進行管系應力分析；a. 無強度計算書，并且to≥Do/6或Po/[σ]t＞；其中to為管道設計壁厚（mm），Do為管道外徑（mm），Po為設計壓力（MPa），[σ]t為設計溫度下材料的許用應力（MPa）；b. 存在下列情況之一的管道：有較大變形、撓曲；法蘭經(jīng)常性泄漏、破壞；管段應設而未設置補償器或補償器失效；支吊架異常損壞；嚴重的全面減薄。 管道有下列條件之一時，應進行壓力試驗：a. 經(jīng)重大修理改造的；b. 使用條件變更的；c. 停用2年以上重新投用的。 ，如果現(xiàn)場條件不允許使用液體或氣體進行壓力試驗，經(jīng)使用單位和檢驗單位同意，可同時采用下列方法代替：a. 所有焊接接頭和角焊縫（包括附著件上的焊接接頭和角焊縫），用液體滲透法或磁粉法進行表面無損檢測；b. 焊接接頭用100%射線或超聲檢測；c. 泄漏性試驗。 壓力試驗和泄漏性試驗的具體規(guī)定按國家標準《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》ＧB 5023597執(zhí)行，其中試驗壓力計算公式中的設計壓力在此可用最高工作壓力代替。 核對管道材料的質(zhì)量證明文件，并進行外觀檢查。 隔斷非同步檢修的設備或系統(tǒng)，加盲板。 利舊管道的拆卸 工作溫度高于250℃的管道當溫度降至150℃時，應在需拆卸的各螺栓上澆機械油或消銹劑。 拆卸時應保護各部位的密封面，敞口法蘭應予以封閉保護。 對有可能產(chǎn)生連多硫酸腐蝕開裂的奧氏體不銹鋼管道，在拆開后接觸大氣之前應進行中和清洗或氮氣保護，推薦的中和清洗方案參考NACE RP017097《奧氏體不銹體和其他奧氏體合金煉油設備在停工期間產(chǎn)生連多硫酸應力腐蝕開裂的防護》。 管道組成件必須具有質(zhì)量證明書，無質(zhì)量證明書的產(chǎn)品不得使用。 管道原設計有低溫沖擊值要求的，其材料產(chǎn)品質(zhì)量證明書應有低溫沖韌性試驗值，否則應按GB 4159的規(guī)定進行補項試驗。 介質(zhì)毒性程度為極度危害和高度危害的GC1級管道用管子材料應按GB/T 5777《無縫鋼管超聲波探傷試驗方法》的規(guī)定逐根進行超聲波檢測。螺栓螺母應配合良好，無松動和卡澀現(xiàn)象；f. 有符合產(chǎn)品標準的標識。 高壓管子、~，還應做如下檢查。表3 高壓管子外徑和壁厚偏差外徑公差壁厚公差外徑公差壁厚/mm公差/%冷拔（冷軋）＜3535~57＞57177。177。10＋15－10熱扎≤159＞159＞20外徑外徑＜168≥168177。如有無損檢測結(jié)果，但經(jīng)外觀檢查發(fā)現(xiàn)缺陷時，應抽查10%。表面缺陷可打磨消除，但壁厚減薄量不得超過實際壁厚的10%，且不超過管子的負偏差。如仍有不合格則應逐件檢查；b. 螺母硬度不合格者不得使用；c. 螺栓硬度不合格者，應取該批中硬度值最高、最低者各一件校驗力學性能。 焊接材料 焊接材料應具有出廠質(zhì)量合格證，并按有關規(guī)定進行復驗。 焊接材料的化學成分、力學性能應與母材匹配。而一側(cè)為奧氏體不銹鋼時，焊接材料鎳含量較該不銹鋼高一等級。常用焊接材料的選用參見附錄B。如采用氣割、等離子切割等，必須對坡口表面打磨修整，去除熱影響區(qū)。g. 不等壁厚的管子、管件組對，較薄件厚度小于10mm、厚度差大于3mm，及較薄件厚度大于10mm，厚度差大于較薄件的30%或超過5mm時，應按圖1規(guī)定削薄厚件的邊緣；h. 高壓鋼管或合金鋼管應有標記。b. 彎曲的鋼管表面不得有裂紋、劃傷、分層、過熱等現(xiàn)象，管內(nèi)外表面應平滑、無附著物。彎管處的最大外徑與最小外徑之差，應符合下列規(guī)定：GC1級管道應小于彎制前管子外徑的5%；GCGC3級管道應小于彎制前管子外徑的8