【正文】 據(jù)檢驗(yàn)結(jié)果，結(jié)合裝置或系統(tǒng)，確定檢驗(yàn)周期。一般工業(yè)管道全面檢驗(yàn)周期為3~6年。 檢驗(yàn)內(nèi)容 在線檢驗(yàn)項(xiàng)目和內(nèi)容 檢查管子及法蘭、管件、閥門等組成件泄漏情況。 絕熱層和防腐層檢查：檢查絕熱層有無(wú)破損、脫落、跑冷等情況，防腐層是否完好。 振動(dòng)檢查：檢查管道有無(wú)異常振動(dòng)情況。 位置與變形檢查：檢查管道的位置是否符合相關(guān)規(guī)范和標(biāo)準(zhǔn)的要求，管道之間及管道與相鄰設(shè)備之間有無(wú)相互碰撞及摩擦，管道是否存在撓曲、下沉以及異常變形等。 支吊架檢查：檢查支吊架是否脫落、變形、腐蝕損壞或焊接接頭開(kāi)裂，支架與管道接觸處有無(wú)積水現(xiàn)象，恒力彈簧支吊架轉(zhuǎn)體位移指示是否越限，變力彈簧支吊架是否異常變形、偏斜或失載，剛性支吊架狀態(tài)是否異常，吊桿及連接配件是否損壞或異常，轉(zhuǎn)導(dǎo)向支架間隙是否合適，有無(wú)卡澀現(xiàn)象，阻尼器、減振器位移是否異常，液壓阻尼器液位是否正常，承載結(jié)構(gòu)與支撐輔助鋼結(jié)構(gòu)是否明顯變形，主要受力焊接接頭是否有宏觀裂紋。 閥門檢查：檢查閥門表面是否存在腐蝕現(xiàn)象，閥體表現(xiàn)是否有裂紋、嚴(yán)重縮也等缺陷，閥門連接螺栓是否松動(dòng)，閥門操作是否靈活。 法蘭檢查：法蘭是否偏口，緊固件是否齊全并符合要求，有無(wú)松動(dòng)和腐蝕現(xiàn)象；法蘭面是否發(fā)生異常翹曲、變形。 膨脹節(jié)檢查：波紋管膨脹節(jié)表面有無(wú)劃痕、凹痕、腐蝕穿孔、開(kāi)裂等現(xiàn)象，波紋管波間距是否正常、有無(wú)失穩(wěn)現(xiàn)象，鉸鏈型膨脹節(jié)的鉸鏈、銷軸有無(wú)變形、脫落等損壞現(xiàn)象，拉桿式膨脹節(jié)的拉桿、螺栓、連接支座有無(wú)異常現(xiàn)象。 對(duì)有陰極保護(hù)裝置的管道應(yīng)檢查其保護(hù)裝置是否完好。 對(duì)有蠕脹測(cè)點(diǎn)的管道應(yīng)檢查其蠕脹測(cè)點(diǎn)是否完好。 檢查管道標(biāo)識(shí)是否符合國(guó)家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。 測(cè)厚檢查：需重點(diǎn)管理的管道或有明顯腐蝕和沖刷減薄的彎頭、三通、管徑突變部位及相鄰直管部位應(yīng)采取定點(diǎn)測(cè)厚或抽查的方式進(jìn)行壁厚測(cè)定。定點(diǎn)測(cè)厚發(fā)現(xiàn)問(wèn)題時(shí)，應(yīng)擴(kuò)大測(cè)厚范圍，根據(jù)測(cè)厚結(jié)果，可縮短定點(diǎn)測(cè)厚間隔期或采取監(jiān)控等措施。 對(duì)輸送易燃、易爆介質(zhì)的管道采取抽查的方式進(jìn)行防靜電接地電阻和法蘭間的接觸電阻值的測(cè)定。管道對(duì)地電阻不得大于100Ω。 檢查安全保護(hù)裝置運(yùn)行是否良好。 全面檢驗(yàn)項(xiàng)目和內(nèi)容 在線檢驗(yàn)的全部項(xiàng)目。 檢查管道的支吊架間距是否合理。 檢查管道組成件有無(wú)損壞，有無(wú)變形，表面有無(wú)裂紋、皺褶、重皮、碰傷等缺陷。 檢查焊接接頭（包括熱影響區(qū)）是否存在宏觀的表面裂紋。 檢查焊接接頭的咬邊和錯(cuò)邊量。 檢查管道是否存在明顯的腐蝕，管道與管架接觸處等部位有無(wú)局部腐蝕。 合金鋼管道及高溫高壓管道螺栓材質(zhì)不明的，應(yīng)采用化學(xué)分析、光譜分析等方法確定材質(zhì)。 管道剩余厚度的抽查測(cè)定。管道的彎頭、三通和直徑突變處部位的抽查比例如下：GC1級(jí)管道大于等于50%，GC2管道大于等于20%，GC3級(jí)管道大于等于5%。上述被抽查的每個(gè)管件，測(cè)厚位置不得少于3處；上述被抽查的每個(gè)管件，測(cè)厚位置不得少于3處；上述被抽查管件與直管段相連的焊接接頭的直管段一側(cè)應(yīng)進(jìn)行厚度測(cè)量，測(cè)厚位置不得少于3處。不銹鋼管道、介質(zhì)無(wú)腐蝕性的管道可適當(dāng)減少測(cè)厚抽查比例。管道具體測(cè)厚按照感化股份煉[2001]89號(hào)《加工高含硫原油部分裝置在用設(shè)備及管道選材指導(dǎo)意見(jiàn)和三個(gè)有關(guān)管理規(guī)定》。 宏觀檢查中符合下列條件應(yīng)進(jìn)行表面無(wú)損檢測(cè)抽查：a. 絕熱層破損或可能滲入雨水的奧氏體不銹鋼管道的相應(yīng)部位；b. 處于應(yīng)力腐蝕環(huán)境中的管道；c. 長(zhǎng)期承受明顯變變載荷管道的焊接接頭和容易造成應(yīng)力集中的部位；d. 檢驗(yàn)人員認(rèn)為有必要的，對(duì)支管角焊縫等部位。 GCGC2級(jí)管道的焊接接頭一般應(yīng)進(jìn)行超聲波或射線檢驗(yàn)抽查。GC3級(jí)管道如未發(fā)現(xiàn)異常情況，一般不進(jìn)行其焊接頭的超聲波或射線檢驗(yàn)抽查。超聲波或射線檢驗(yàn)抽查的比例與重點(diǎn)檢驗(yàn)部位按表2確定。表2 管道檢測(cè)比例管道級(jí)別超聲波或射線檢測(cè)比例GC1GC2焊接接頭數(shù)量的15%且不少于2個(gè)焊接接頭數(shù)量的10%且不少于2個(gè)注：溫度、壓力循環(huán)變化和振動(dòng)較大的管道的抽查比例應(yīng)為表中數(shù)值的2倍。耐熱鋼管道的抽查比例應(yīng)為表中數(shù)值的2倍。抽查的焊接接頭進(jìn)行全長(zhǎng)度無(wú)損檢測(cè)。抽查的部位應(yīng)從下述重點(diǎn)檢查部位中選定： a. 制造、安裝中返修過(guò)的焊接接頭和安裝時(shí)固定口的焊接接頭；b. 錯(cuò)邊、咬邊嚴(yán)重超標(biāo)的焊接接頭；c. 表面檢測(cè)發(fā)現(xiàn)裂紋的焊接接頭；d. 泵、壓縮機(jī)進(jìn)出口第一道焊接接頭或相近的焊接接頭；e. 支吊架損壞部位附近的管道焊接接頭；f. 異種鋼焊接接頭；g. 硬度檢驗(yàn)中發(fā)現(xiàn)的硬度異常的焊接接頭；h. 使用中發(fā)生泄漏的部位附近的焊接接頭；i. 其他認(rèn)為需要抽查的其他焊接接頭。 下列管道一般應(yīng)選擇有代表性的部位進(jìn)行金相和硬度檢驗(yàn)抽查。a. 工作溫度大于370℃的碳素鋼和鐵素體不銹鋼管道；b. 工作溫度大于450℃的鉬鋼和鉻鉬合金鋼管道；c. 工作溫度大于430℃的低合金鋼和奧氏體不銹鋼管道；d. 工作溫度大于220℃的輸送臨氫介質(zhì)的碳鋼和低合金鋼管道。 對(duì)于由工作介質(zhì)（如含濕硫化氫）可能引起應(yīng)力腐蝕的碳鋼和低合金鋼管道，一般應(yīng)選擇有代表性的部位進(jìn)行硬度檢驗(yàn)。 對(duì)于使用壽命接受或已經(jīng)超過(guò)設(shè)計(jì)壽命的管道，檢驗(yàn)時(shí)應(yīng)進(jìn)行金相檢驗(yàn)或硬度檢驗(yàn)，必要時(shí)應(yīng)取樣進(jìn)行力學(xué)性能或化學(xué)成分分析。 耐壓強(qiáng)度校驗(yàn)和壓力分析 管道的全面減薄量超過(guò)公稱厚度的10%時(shí)應(yīng)耐壓強(qiáng)度校驗(yàn)。耐壓強(qiáng)度校驗(yàn)參照現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)《工業(yè)金屬管道設(shè)計(jì)規(guī)范》GB 50316的相關(guān)要求進(jìn)行。 管道應(yīng)力分析。對(duì)下列情況之一者，必要時(shí)應(yīng)進(jìn)行管系應(yīng)力分析；a. 無(wú)強(qiáng)度計(jì)算書(shū)，并且to≥Do/6或Po/[σ]t＞；其中to為管道設(shè)計(jì)壁厚（mm），Do為管道外徑（mm），Po為設(shè)計(jì)壓力（MPa），[σ]t為設(shè)計(jì)溫度下材料的許用應(yīng)力（MPa）；b. 存在下列情況之一的管道：有較大變形、撓曲；法蘭經(jīng)常性泄漏、破壞；管段應(yīng)設(shè)而未設(shè)置補(bǔ)償器或補(bǔ)償器失效；支吊架異常損壞；嚴(yán)重的全面減薄。 壓力試驗(yàn)在用工業(yè)管道應(yīng)按一定的時(shí)間間隔進(jìn)行壓力試驗(yàn)，具體要求如下： 經(jīng)全面檢驗(yàn)的管道一般應(yīng)進(jìn)行壓力試驗(yàn)。 管道有下列條件之一時(shí)，應(yīng)進(jìn)行壓力試驗(yàn)：a. 經(jīng)重大修理改造的；b. 使用條件變更的；c. 停用2年以上重新投用的。對(duì)因使用條件變更而進(jìn)行壓力試驗(yàn)的管道，在壓力試前應(yīng)經(jīng)強(qiáng)度校核合格。 ，如果現(xiàn)場(chǎng)條件不允許使用液體或氣體進(jìn)行壓力試驗(yàn)，經(jīng)使用單位和檢驗(yàn)單位同意，可同時(shí)采用下列方法代替：a. 所有焊接接頭和角焊縫（包括附著件上的焊接接頭和角焊縫），用液體滲透法或磁粉法進(jìn)行表面無(wú)損檢測(cè)；b. 焊接接頭用100%射線或超聲檢測(cè)；c. 泄漏性試驗(yàn)。 ，如果現(xiàn)場(chǎng)條件不允許使用液體或氣體進(jìn)行壓力試驗(yàn)，經(jīng)使用單位和檢驗(yàn)單位同意，通過(guò)泄漏性試驗(yàn)的可以不進(jìn)行壓力試驗(yàn)。 壓力試驗(yàn)和泄漏性試驗(yàn)的具體規(guī)定按國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)《工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》ＧB 5023597執(zhí)行，其中試驗(yàn)壓力計(jì)算公式中的設(shè)計(jì)壓力在此可用最高工作壓力代替。3 檢修與質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 檢修前準(zhǔn)備 備齊圖紙和技術(shù)資料，必要時(shí)應(yīng)編寫施工方案。 核對(duì)管道材料的質(zhì)量證明文件，并進(jìn)行外觀檢查。常見(jiàn)鋼管的選用參見(jiàn)附錄A。 隔斷非同步檢修的設(shè)備或系統(tǒng)，加盲板。管道內(nèi)部吹掃、置換干凈，施工現(xiàn)場(chǎng)符合有關(guān)規(guī)定。 利舊管道的拆卸 工作溫度高于250℃的管道當(dāng)溫度降至150℃時(shí)，應(yīng)在需拆卸的各螺栓上澆機(jī)械油或消銹劑。 拆卸的高壓螺栓、螺母、可重復(fù)使用的墊片應(yīng)清洗干凈并逐個(gè)檢查。 拆卸時(shí)應(yīng)保護(hù)各部位的密封面，敞口法蘭應(yīng)予以封閉保護(hù)。 拆卸管道應(yīng)做好支撐，以防脫落和變形。 對(duì)有可能產(chǎn)生連多硫酸腐蝕開(kāi)裂的奧氏體不銹鋼管道，在拆開(kāi)后接觸大氣之前應(yīng)進(jìn)行中和清洗或氮?dú)獗Ｗo(hù)，推薦的中和清洗方案參考NACE RP017097《奧氏體不銹體和其他奧氏體合金煉油設(shè)備在停工期間產(chǎn)生連多硫酸應(yīng)力腐蝕開(kāi)裂的防護(hù)》。 管道組成件的檢驗(yàn) 管道組成應(yīng)符合原管道設(shè)計(jì)規(guī)定和本規(guī)程的有關(guān)要求。 管道組成件必須具有質(zhì)量證明書(shū)，無(wú)質(zhì)量證明書(shū)的產(chǎn)品不得使用。 管道組成件的質(zhì)量證明書(shū)應(yīng)包括以下內(nèi)容：a. 產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)號(hào)；b. 產(chǎn)品型號(hào)或牌號(hào)；c. 爐罐號(hào)、批號(hào)、交貨狀態(tài)、重量和件數(shù)；d. 品種名稱、規(guī)格及質(zhì)量等級(jí)；e. 各種檢驗(yàn)結(jié)果；f. 制造廠檢驗(yàn)標(biāo)記；g. 化學(xué)成分和力學(xué)性能；h．合金鋼鍛件的金相分析結(jié)果；i. 熱處理結(jié)果及焊縫無(wú)損檢測(cè)報(bào)告。 管道原設(shè)計(jì)有低溫沖擊值要求的，其材料產(chǎn)品質(zhì)量證明書(shū)應(yīng)有低溫沖韌性試驗(yàn)值，否則應(yīng)按GB 4159的規(guī)定進(jìn)行補(bǔ)項(xiàng)試驗(yàn)。 有晶間腐蝕要求的材料，產(chǎn)品質(zhì)量證明書(shū)應(yīng)注明晶間腐蝕試驗(yàn)結(jié)果，否則應(yīng)按GB/~6中的規(guī)定，進(jìn)行補(bǔ)項(xiàng)試驗(yàn)。 介質(zhì)毒性程度為極度危害和高度危害的GC1級(jí)管道用管子材料應(yīng)按GB/T 5777《無(wú)縫鋼管超聲波探傷試驗(yàn)方法》的規(guī)定逐根進(jìn)行超聲波檢測(cè)。 管道組成件應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，其表面質(zhì)量應(yīng)符合以下要求：a. 內(nèi)外表面不得有裂紋、折疊、發(fā)紋、扎折、離層、結(jié)疤等缺陷；b. 表面的銹蝕、凹陷、劃痕及其他機(jī)械損傷的深度，不應(yīng)超過(guò)相應(yīng)產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)允許的壁厚負(fù)偏差；c. 端部螺紋、坡口的加工精度及粗糙度應(yīng)達(dá)到設(shè)計(jì)文件或制造標(biāo)準(zhǔn)的要求；d. 焊接管件的焊縫應(yīng)成型良好，且與母材圓滑過(guò)渡，不得有裂紋、未熔合、未焊透、咬邊等缺陷；e. 螺栓、螺母的螺紋應(yīng)完整，無(wú)劃痕、毛刺等缺陷，加工精度符合產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)要求。螺栓螺母應(yīng)配合良好，無(wú)松動(dòng)和卡澀現(xiàn)象；f. 有符合產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)的標(biāo)識(shí)。 閥門及安全附件的技術(shù)條件應(yīng)符合設(shè)計(jì)圖紙要求。 高壓管子、~，還應(yīng)做如下檢查。 高壓管子在管子兩端測(cè)量外徑及壁厚，其偏差應(yīng)符合表3。表3 高壓管子外徑和壁厚偏差外徑公差壁厚公差外徑公差壁厚/mm公差/%冷拔（冷軋）＜3535~57＞57177。177。177。%≤3＞3~20＜20+1210177。10＋15－10熱扎≤159＞159＞20外徑外徑＜168≥168177。10＋15－10 高壓管子沒(méi)有出廠無(wú)損檢測(cè)結(jié)果時(shí)，應(yīng)逐根進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)。如有無(wú)損檢測(cè)結(jié)果，但經(jīng)外觀檢查發(fā)現(xiàn)缺陷時(shí)，應(yīng)抽查10%。如仍有不合格者，則應(yīng)逐根進(jìn)行檢測(cè)。表面缺陷可打磨消除，但壁厚減薄量不得超過(guò)實(shí)際壁厚的10%，且不超過(guò)管子的負(fù)偏差。 高壓管道的螺栓、螺母應(yīng)抽檢硬度，其值應(yīng)符合表4要求：表4 高壓管子外徑和壁厚偏差鋼號(hào)硬度值/HB依據(jù)標(biāo)準(zhǔn)25355040Mn30CrMo、35CrMo25CrMoV25CrMolV20CrMolVTiB20CrMolNbB≤170≤197≤241≤229≤229≤241≤241211~274236~278GB 69988GB 69988GB 69988GB 69988GB 307788GB 307788GB 307788DJ 5679DJ 5679 a. 螺栓、螺母每批各取兩件進(jìn)行硬度檢查，若有不合格，須加倍檢查。如仍有不合格則應(yīng)逐件檢查；b. 螺母硬度不合格者不得使用；c. 螺栓硬度不合格者，應(yīng)取該批中硬度值最高、最低者各一件校驗(yàn)力學(xué)性能。若有不合格，再取硬度最接近的螺栓加倍校驗(yàn)，如仍有不合格，則該批螺栓不得使用。 焊接材料 焊接材料應(yīng)具有出廠質(zhì)量合格證，并按有關(guān)規(guī)定進(jìn)行復(fù)驗(yàn)。 材料不得銹蝕，藥皮不得變質(zhì)受潮，合金鋼焊條標(biāo)志清晰。 焊接材料的化學(xué)成分、力學(xué)性能應(yīng)與母材匹配。對(duì)于非奧氏體不銹鋼的異種鋼材的焊接材料，宜選擇強(qiáng)度不低于較低強(qiáng)度等級(jí)、韌性不低于較高材質(zhì)的焊條。而一側(cè)為奧氏體不銹鋼時(shí)，焊接材料鎳含量較該不銹鋼高一等級(jí)。具體選用可參照SH 3526《石油化工異種鋼焊接規(guī)程》。常用焊接材料的選用參見(jiàn)附錄B。 修理及質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 管道預(yù)制 管子切割a. 坡口表面應(yīng)平整，無(wú)毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化鐵等；b. 管端切口平面與管子軸線的垂直度小于管子直徑的1%，且不超過(guò)3mm；c. 合金鋼管、不銹鋼管、公稱直徑小于50mm的碳素鋼管，以及焊縫射線檢測(cè)要求等級(jí)為II級(jí)合格的管道坡口，一般應(yīng)用機(jī)械切割。如采用氣割、等離子切割等，必須對(duì)坡口表面打磨修整，去除熱影響區(qū)。有淬硬傾向的管道舊坡口應(yīng)100%PT檢查，工作溫度低于或等于40℃的非奧氏體不銹鋼管坡口5%探傷，不得有裂紋、夾渣等；d. 清除坡口表面及邊緣20mm內(nèi)的油漆、污垢、氧化鐵、毛刺及鍍鋅層，并不得有裂紋、夾層等缺陷；e. 為防止沾附焊接飛濺，奧氏體不銹鋼坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)應(yīng)刷防飛濺涂料；f. 手工電弧焊及埋弧自動(dòng)焊的坡口型式和尺寸應(yīng)符合GB 5023698的要求。g. 不等壁厚的管子、管件組對(duì)，較薄件厚度小于10mm、厚度差大于3mm，及較薄件厚度大于10mm，厚度差大于較薄件的30%或超過(guò)5mm時(shí)，應(yīng)按圖1規(guī)定削薄厚件的邊緣；h. 高壓鋼管或合金鋼管應(yīng)有標(biāo)記。 管子彎制a. 彎管最小彎曲半徑參照表5；表4 高壓管子外徑和壁厚偏差管道設(shè)計(jì)壓力/MPa彎管制作方式最小彎曲半徑＜10熱彎冷彎≥10冷、熱彎注：Dw一般管子外徑。b. 彎曲的鋼管表面不得有裂紋、劃傷、分層、過(guò)熱等現(xiàn)象，管內(nèi)外表面應(yīng)平滑、無(wú)附著物。c. 彎管制作后，彎管處的最小壁厚不得小于管子公稱壁厚的90%，且不得小于設(shè)計(jì)文件規(guī)定的最小壁厚。彎管處的最大外徑與最小外徑之差，應(yīng)符合下列規(guī)定：GC1級(jí)管道應(yīng)小于彎制前管子外徑的5%；GCGC3級(jí)管道應(yīng)小于彎制前管子外徑的8%。d. 彎曲角度偏差，最大不得超過(guò)5mm；中低壓管彎曲角度偏差對(duì)冷變管不超過(guò)3mm/m，最大不得超過(guò)10mm；對(duì)熱彎管不得超過(guò)5mm，最大不得超過(guò)15mm；e. 中低壓管彎管內(nèi)側(cè)波高的允許值見(jiàn)表6，波距應(yīng)大于或等于4倍波高；