【正文】 據檢驗結果，結合裝置或系統(tǒng)，確定檢驗周期。一般工業(yè)管道全面檢驗周期為3~6年。 檢驗內容 在線檢驗項目和內容 檢查管子及法蘭、管件、閥門等組成件泄漏情況。 絕熱層和防腐層檢查：檢查絕熱層有無破損、脫落、跑冷等情況，防腐層是否完好。 振動檢查：檢查管道有無異常振動情況。 位置與變形檢查：檢查管道的位置是否符合相關規(guī)范和標準的要求，管道之間及管道與相鄰設備之間有無相互碰撞及摩擦，管道是否存在撓曲、下沉以及異常變形等。 支吊架檢查：檢查支吊架是否脫落、變形、腐蝕損壞或焊接接頭開裂，支架與管道接觸處有無積水現(xiàn)象，恒力彈簧支吊架轉體位移指示是否越限，變力彈簧支吊架是否異常變形、偏斜或失載，剛性支吊架狀態(tài)是否異常，吊桿及連接配件是否損壞或異常，轉導向支架間隙是否合適，有無卡澀現(xiàn)象，阻尼器、減振器位移是否異常，液壓阻尼器液位是否正常，承載結構與支撐輔助鋼結構是否明顯變形，主要受力焊接接頭是否有宏觀裂紋。 閥門檢查：檢查閥門表面是否存在腐蝕現(xiàn)象，閥體表現(xiàn)是否有裂紋、嚴重縮也等缺陷，閥門連接螺栓是否松動，閥門操作是否靈活。 法蘭檢查：法蘭是否偏口，緊固件是否齊全并符合要求，有無松動和腐蝕現(xiàn)象；法蘭面是否發(fā)生異常翹曲、變形。 膨脹節(jié)檢查：波紋管膨脹節(jié)表面有無劃痕、凹痕、腐蝕穿孔、開裂等現(xiàn)象，波紋管波間距是否正常、有無失穩(wěn)現(xiàn)象，鉸鏈型膨脹節(jié)的鉸鏈、銷軸有無變形、脫落等損壞現(xiàn)象，拉桿式膨脹節(jié)的拉桿、螺栓、連接支座有無異?，F(xiàn)象。 對有陰極保護裝置的管道應檢查其保護裝置是否完好。 對有蠕脹測點的管道應檢查其蠕脹測點是否完好。 檢查管道標識是否符合國家現(xiàn)行標準的規(guī)定。 測厚檢查：需重點管理的管道或有明顯腐蝕和沖刷減薄的彎頭、三通、管徑突變部位及相鄰直管部位應采取定點測厚或抽查的方式進行壁厚測定。定點測厚發(fā)現(xiàn)問題時，應擴大測厚范圍，根據測厚結果，可縮短定點測厚間隔期或采取監(jiān)控等措施。 對輸送易燃、易爆介質的管道采取抽查的方式進行防靜電接地電阻和法蘭間的接觸電阻值的測定。管道對地電阻不得大于100Ω。 檢查安全保護裝置運行是否良好。 全面檢驗項目和內容 在線檢驗的全部項目。 檢查管道的支吊架間距是否合理。 檢查管道組成件有無損壞，有無變形，表面有無裂紋、皺褶、重皮、碰傷等缺陷。 檢查焊接接頭（包括熱影響區(qū)）是否存在宏觀的表面裂紋。 檢查焊接接頭的咬邊和錯邊量。 檢查管道是否存在明顯的腐蝕，管道與管架接觸處等部位有無局部腐蝕。 合金鋼管道及高溫高壓管道螺栓材質不明的，應采用化學分析、光譜分析等方法確定材質。 管道剩余厚度的抽查測定。管道的彎頭、三通和直徑突變處部位的抽查比例如下：GC1級管道大于等于50%，GC2管道大于等于20%，GC3級管道大于等于5%。上述被抽查的每個管件，測厚位置不得少于3處；上述被抽查的每個管件，測厚位置不得少于3處；上述被抽查管件與直管段相連的焊接接頭的直管段一側應進行厚度測量，測厚位置不得少于3處。不銹鋼管道、介質無腐蝕性的管道可適當減少測厚抽查比例。管道具體測厚按照感化股份煉[2001]89號《加工高含硫原油部分裝置在用設備及管道選材指導意見和三個有關管理規(guī)定》。 宏觀檢查中符合下列條件應進行表面無損檢測抽查：a. 絕熱層破損或可能滲入雨水的奧氏體不銹鋼管道的相應部位；b. 處于應力腐蝕環(huán)境中的管道；c. 長期承受明顯變變載荷管道的焊接接頭和容易造成應力集中的部位；d. 檢驗人員認為有必要的，對支管角焊縫等部位。 GCGC2級管道的焊接接頭一般應進行超聲波或射線檢驗抽查。GC3級管道如未發(fā)現(xiàn)異常情況，一般不進行其焊接頭的超聲波或射線檢驗抽查。超聲波或射線檢驗抽查的比例與重點檢驗部位按表2確定。表2 管道檢測比例管道級別超聲波或射線檢測比例GC1GC2焊接接頭數量的15%且不少于2個焊接接頭數量的10%且不少于2個注：溫度、壓力循環(huán)變化和振動較大的管道的抽查比例應為表中數值的2倍。耐熱鋼管道的抽查比例應為表中數值的2倍。抽查的焊接接頭進行全長度無損檢測。抽查的部位應從下述重點檢查部位中選定： a. 制造、安裝中返修過的焊接接頭和安裝時固定口的焊接接頭；b. 錯邊、咬邊嚴重超標的焊接接頭；c. 表面檢測發(fā)現(xiàn)裂紋的焊接接頭；d. 泵、壓縮機進出口第一道焊接接頭或相近的焊接接頭；e. 支吊架損壞部位附近的管道焊接接頭；f. 異種鋼焊接接頭；g. 硬度檢驗中發(fā)現(xiàn)的硬度異常的焊接接頭；h. 使用中發(fā)生泄漏的部位附近的焊接接頭；i. 其他認為需要抽查的其他焊接接頭。 下列管道一般應選擇有代表性的部位進行金相和硬度檢驗抽查。a. 工作溫度大于370℃的碳素鋼和鐵素體不銹鋼管道；b. 工作溫度大于450℃的鉬鋼和鉻鉬合金鋼管道；c. 工作溫度大于430℃的低合金鋼和奧氏體不銹鋼管道；d. 工作溫度大于220℃的輸送臨氫介質的碳鋼和低合金鋼管道。 對于由工作介質（如含濕硫化氫）可能引起應力腐蝕的碳鋼和低合金鋼管道，一般應選擇有代表性的部位進行硬度檢驗。 對于使用壽命接受或已經超過設計壽命的管道，檢驗時應進行金相檢驗或硬度檢驗，必要時應取樣進行力學性能或化學成分分析。 耐壓強度校驗和壓力分析 管道的全面減薄量超過公稱厚度的10%時應耐壓強度校驗。耐壓強度校驗參照現(xiàn)行國家標準《工業(yè)金屬管道設計規(guī)范》GB 50316的相關要求進行。 管道應力分析。對下列情況之一者，必要時應進行管系應力分析；a. 無強度計算書，并且to≥Do/6或Po/[σ]t＞；其中to為管道設計壁厚（mm），Do為管道外徑（mm），Po為設計壓力（MPa），[σ]t為設計溫度下材料的許用應力（MPa）；b. 存在下列情況之一的管道：有較大變形、撓曲；法蘭經常性泄漏、破壞；管段應設而未設置補償器或補償器失效；支吊架異常損壞；嚴重的全面減薄。 壓力試驗在用工業(yè)管道應按一定的時間間隔進行壓力試驗，具體要求如下： 經全面檢驗的管道一般應進行壓力試驗。 管道有下列條件之一時，應進行壓力試驗：a. 經重大修理改造的；b. 使用條件變更的；c. 停用2年以上重新投用的。對因使用條件變更而進行壓力試驗的管道，在壓力試前應經強度校核合格。 ，如果現(xiàn)場條件不允許使用液體或氣體進行壓力試驗，經使用單位和檢驗單位同意，可同時采用下列方法代替：a. 所有焊接接頭和角焊縫（包括附著件上的焊接接頭和角焊縫），用液體滲透法或磁粉法進行表面無損檢測；b. 焊接接頭用100%射線或超聲檢測；c. 泄漏性試驗。 ，如果現(xiàn)場條件不允許使用液體或氣體進行壓力試驗，經使用單位和檢驗單位同意，通過泄漏性試驗的可以不進行壓力試驗。 壓力試驗和泄漏性試驗的具體規(guī)定按國家標準《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》ＧB 5023597執(zhí)行，其中試驗壓力計算公式中的設計壓力在此可用最高工作壓力代替。3 檢修與質量標準 檢修前準備 備齊圖紙和技術資料，必要時應編寫施工方案。 核對管道材料的質量證明文件，并進行外觀檢查。常見鋼管的選用參見附錄A。 隔斷非同步檢修的設備或系統(tǒng)，加盲板。管道內部吹掃、置換干凈，施工現(xiàn)場符合有關規(guī)定。 利舊管道的拆卸 工作溫度高于250℃的管道當溫度降至150℃時，應在需拆卸的各螺栓上澆機械油或消銹劑。 拆卸的高壓螺栓、螺母、可重復使用的墊片應清洗干凈并逐個檢查。 拆卸時應保護各部位的密封面，敞口法蘭應予以封閉保護。 拆卸管道應做好支撐，以防脫落和變形。 對有可能產生連多硫酸腐蝕開裂的奧氏體不銹鋼管道，在拆開后接觸大氣之前應進行中和清洗或氮氣保護，推薦的中和清洗方案參考NACE RP017097《奧氏體不銹體和其他奧氏體合金煉油設備在停工期間產生連多硫酸應力腐蝕開裂的防護》。 管道組成件的檢驗 管道組成應符合原管道設計規(guī)定和本規(guī)程的有關要求。 管道組成件必須具有質量證明書，無質量證明書的產品不得使用。 管道組成件的質量證明書應包括以下內容：a. 產品標準號；b. 產品型號或牌號；c. 爐罐號、批號、交貨狀態(tài)、重量和件數；d. 品種名稱、規(guī)格及質量等級；e. 各種檢驗結果；f. 制造廠檢驗標記；g. 化學成分和力學性能；h．合金鋼鍛件的金相分析結果；i. 熱處理結果及焊縫無損檢測報告。 管道原設計有低溫沖擊值要求的，其材料產品質量證明書應有低溫沖韌性試驗值，否則應按GB 4159的規(guī)定進行補項試驗。 有晶間腐蝕要求的材料，產品質量證明書應注明晶間腐蝕試驗結果，否則應按GB/~6中的規(guī)定，進行補項試驗。 介質毒性程度為極度危害和高度危害的GC1級管道用管子材料應按GB/T 5777《無縫鋼管超聲波探傷試驗方法》的規(guī)定逐根進行超聲波檢測。 管道組成件應進行外觀檢查，其表面質量應符合以下要求：a. 內外表面不得有裂紋、折疊、發(fā)紋、扎折、離層、結疤等缺陷；b. 表面的銹蝕、凹陷、劃痕及其他機械損傷的深度，不應超過相應產品標準允許的壁厚負偏差；c. 端部螺紋、坡口的加工精度及粗糙度應達到設計文件或制造標準的要求；d. 焊接管件的焊縫應成型良好，且與母材圓滑過渡，不得有裂紋、未熔合、未焊透、咬邊等缺陷；e. 螺栓、螺母的螺紋應完整，無劃痕、毛刺等缺陷，加工精度符合產品標準要求。螺栓螺母應配合良好，無松動和卡澀現(xiàn)象；f. 有符合產品標準的標識。 閥門及安全附件的技術條件應符合設計圖紙要求。 高壓管子、~，還應做如下檢查。 高壓管子在管子兩端測量外徑及壁厚，其偏差應符合表3。表3 高壓管子外徑和壁厚偏差外徑公差壁厚公差外徑公差壁厚/mm公差/%冷拔（冷軋）＜3535~57＞57177。177。177。%≤3＞3~20＜20+1210177。10＋15－10熱扎≤159＞159＞20外徑外徑＜168≥168177。10＋15－10 高壓管子沒有出廠無損檢測結果時，應逐根進行無損檢測。如有無損檢測結果，但經外觀檢查發(fā)現(xiàn)缺陷時，應抽查10%。如仍有不合格者，則應逐根進行檢測。表面缺陷可打磨消除，但壁厚減薄量不得超過實際壁厚的10%，且不超過管子的負偏差。 高壓管道的螺栓、螺母應抽檢硬度，其值應符合表4要求：表4 高壓管子外徑和壁厚偏差鋼號硬度值/HB依據標準25355040Mn30CrMo、35CrMo25CrMoV25CrMolV20CrMolVTiB20CrMolNbB≤170≤197≤241≤229≤229≤241≤241211~274236~278GB 69988GB 69988GB 69988GB 69988GB 307788GB 307788GB 307788DJ 5679DJ 5679 a. 螺栓、螺母每批各取兩件進行硬度檢查，若有不合格，須加倍檢查。如仍有不合格則應逐件檢查；b. 螺母硬度不合格者不得使用；c. 螺栓硬度不合格者，應取該批中硬度值最高、最低者各一件校驗力學性能。若有不合格，再取硬度最接近的螺栓加倍校驗，如仍有不合格，則該批螺栓不得使用。 焊接材料 焊接材料應具有出廠質量合格證，并按有關規(guī)定進行復驗。 材料不得銹蝕，藥皮不得變質受潮，合金鋼焊條標志清晰。 焊接材料的化學成分、力學性能應與母材匹配。對于非奧氏體不銹鋼的異種鋼材的焊接材料，宜選擇強度不低于較低強度等級、韌性不低于較高材質的焊條。而一側為奧氏體不銹鋼時，焊接材料鎳含量較該不銹鋼高一等級。具體選用可參照SH 3526《石油化工異種鋼焊接規(guī)程》。常用焊接材料的選用參見附錄B。 修理及質量標準 管道預制 管子切割a. 坡口表面應平整，無毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化鐵等；b. 管端切口平面與管子軸線的垂直度小于管子直徑的1%，且不超過3mm；c. 合金鋼管、不銹鋼管、公稱直徑小于50mm的碳素鋼管，以及焊縫射線檢測要求等級為II級合格的管道坡口，一般應用機械切割。如采用氣割、等離子切割等，必須對坡口表面打磨修整，去除熱影響區(qū)。有淬硬傾向的管道舊坡口應100%PT檢查，工作溫度低于或等于40℃的非奧氏體不銹鋼管坡口5%探傷，不得有裂紋、夾渣等；d. 清除坡口表面及邊緣20mm內的油漆、污垢、氧化鐵、毛刺及鍍鋅層，并不得有裂紋、夾層等缺陷；e. 為防止沾附焊接飛濺，奧氏體不銹鋼坡口兩側各100mm范圍內應刷防飛濺涂料；f. 手工電弧焊及埋弧自動焊的坡口型式和尺寸應符合GB 5023698的要求。g. 不等壁厚的管子、管件組對，較薄件厚度小于10mm、厚度差大于3mm，及較薄件厚度大于10mm，厚度差大于較薄件的30%或超過5mm時，應按圖1規(guī)定削薄厚件的邊緣；h. 高壓鋼管或合金鋼管應有標記。 管子彎制a. 彎管最小彎曲半徑參照表5；表4 高壓管子外徑和壁厚偏差管道設計壓力/MPa彎管制作方式最小彎曲半徑＜10熱彎冷彎≥10冷、熱彎注：Dw一般管子外徑。b. 彎曲的鋼管表面不得有裂紋、劃傷、分層、過熱等現(xiàn)象，管內外表面應平滑、無附著物。c. 彎管制作后，彎管處的最小壁厚不得小于管子公稱壁厚的90%，且不得小于設計文件規(guī)定的最小壁厚。彎管處的最大外徑與最小外徑之差，應符合下列規(guī)定：GC1級管道應小于彎制前管子外徑的5%；GCGC3級管道應小于彎制前管子外徑的8%。d. 彎曲角度偏差，最大不得超過5mm；中低壓管彎曲角度偏差對冷變管不超過3mm/m，最大不得超過10mm；對熱彎管不得超過5mm，最大不得超過15mm；e. 中低壓管彎管內側波高的允許值見表6，波距應大于或等于4倍波高；