【正文】 1）進給速度控制能根據(jù)加工間隙的平均電壓或放電狀態(tài)的變化，通過取樣、變頻電路，不定期地向計算機發(fā)出中斷申請，暫停插補運算，自動調(diào)整伺服進給速度，保持某一平均放電間隙，使加工穩(wěn)定，提高切割速度和加工精度。發(fā)生短路時，改變加工條件并沿原來的軌跡快速后退，消除短路，防止斷絲。因此，加工有配合間隙沖模的凸模時，電極絲中心軌跡應該向原圖形之外偏移，進行“間隙補償”，以補償放電間隙和電極絲的半徑；加工凹模時，電極絲中心軌跡應向圖形之內(nèi)“間隙補償”。5） 適應控制在切割工件厚度變化的場合，改變規(guī)準之后，能自動改變伺服進給速度或電參數(shù)（包括加工電流、脈沖寬度、間隔），不用人工調(diào)節(jié)就能自動進行高頻率、高精度的穩(wěn)定加工。7） 信息顯示可動態(tài)顯示程序號、計數(shù)長度等軌跡參數(shù)，較完善的采用計算機CRT屏幕顯示，還可以顯示電規(guī)準參數(shù)、切割軌跡圖形和切割速度、切割時間等。 線切割的加工形式1，平面加工平面加工——是指電極絲在加工過程中始終是嚴格垂直的，電極絲只在X、Y方向移動，進行二維平面外形的加工。在進行錐度加工時需要指定變量的值：A：定義所要加工的錐度、 Z1：程序面高度Z2：加工速度顯示面高度、 Z3：上導嘴到工作臺上表面距離（等于ΔZ3 S Z5）ΔZ3：用于確定Z3的參數(shù)，該參數(shù)在設備安裝調(diào)試后由系統(tǒng)自動測定S：上導嘴與工件上表面間隙，在工件裝夾完畢后用塞尺測出，～。圖8A：定義所要加工的錐度；Z1：程序面高度； Z2：加工速度顯示面高度； Z3：上導嘴到工作臺上表面距離（等于ΔZ3 S Z5） ；Z5：與程序面對應的非程序面高度； ΔZ3：用于確定Z3的參數(shù)，由系統(tǒng)自動測定；S：上導嘴與工件上表面間隙，～。圖9 錐度3，二次切割加工（1）二次切割加工——預先留出精加工余量進行第一次切割加工，然后針對留下的精加工余量，把加工條件改為精加工條件，分段縮小偏置量，再進行切割加工。二次切割加工有如下三個目的：1）可去掉第一次切割時在起始接頭處留下的凸起部分。逐漸改變每次切割時的電條件，降低單個脈沖能量，改善加工表面粗糙度。經(jīng)過熱處理的材料，內(nèi)部會產(chǎn)生應力，這種應力在內(nèi)部是處于穩(wěn)定狀態(tài)的，但經(jīng)過線切割放電機加工后，會破壞這種穩(wěn)定狀態(tài)，使內(nèi)部應力釋放，產(chǎn)生變形。故而，在環(huán)境場所的選擇應考慮以下事項：1， 滿足線切割機床所要求的空間尺寸；2， 選擇能承受機床重量的場所；3， 選擇沒有振動和沖擊傳入的場所。4， 選擇沒有粉塵的場所，避免留太多的通道旁邊；（1） 線切割放電機床本身的特性，空氣中有灰塵存在將會使機器的絲桿受到嚴重磨損，從而影響使用壽命；（2） 線切割放電機床屬于計算機控制，計算機所使用的磁盤對空氣中灰塵的要求相當嚴格，當磁盤內(nèi)有灰塵進入時，磁盤就會被損壞，同時也會損壞硬盤；（3） 線切割放電機床本身發(fā)出大量熱，所以控制柜內(nèi)需要經(jīng)常換氣，若空氣中灰塵太多，則會在換氣過程中附積到各個電器組件上，造成電器組件散熱不良，從而導致電路板被燒壞掉，因此，機臺防塵網(wǎng)要經(jīng)常清潔。（2） 由于線切割放電機器本身工作時產(chǎn)生相當大的熱量，如果溫度變化太大則會對機器使用壽命造成嚴重影響。7， 選擇通風條件好，寬敞的廠房，以便操作者和機床在最好的環(huán)境下工作。影響電火花線切割機床加工的因素主要有偏移量、取件位置、切割路線、起點、裝夾與定位及引入、超出、超切、回退程序等。2，提高外形精度：要求切割面的線性度要小。3，慢走絲線切割加工的工件多為正腰鼓形，即工件中部凹進，4，快走絲卻相反，一般是工件中部凸出。2，位置精度的決定因素：，即機床的機械精度和控制精度；。2，表示粗糙度的參數(shù)主要有：Rɑ、Rz、Ry。 保證線切割機床加工精度的措施1， 反響間隙補償量的測量（1） 將磁性表座吸在X、Y臺面上，將千分表夾在表坐上，移動X軸，使千分表的探頭與線架下臂接觸，表的探頭方向與X軸平行，同時X、Y臺面平行。（4） 用同樣的方法測出Y軸的補償量Y；（5） 在主菜單下按F4（設置）鍵，進入設置功能子菜單，按F2進入間隙設定子菜單，分別按F1，F(xiàn)2，按提示輸入補償量X、Y，輸入的補償量以絕對值略小于測得值為宜，；（6） 反復（1）～（5）操作，使測得補償量值為最小，注意，再次測得的補償量輸入時應與上次的補償量相加，如系統(tǒng)已顯示齒補量為3μm，又測得為1μm，則應輸入2μm。放電間隙與工件材料、結(jié)構(gòu)、走絲速度、鉬絲張緊情況、導輪的運行狀態(tài)、工作液種類、供夜情況和清潔程度、脈沖電源等因素有關(guān)。一般可根據(jù)脈沖電源參數(shù)與放電間隔的關(guān)系的基本規(guī)律估算出放電間隙。對加工精度要求較高的工件，此時多采用試切工件的方法來檢測。（2） 脈沖電源是影響加工表面粗糙度的重要因素，脈沖電源采用矩形波脈沖，因為它的脈沖寬度和脈沖間隔均連續(xù)可調(diào)，不易受各種因素干擾，所以減少單個脈沖能量，可改變表面粗糙度。（3） 進給速度要適當。經(jīng)試驗并總結(jié)，當系統(tǒng)的加工的電流達到加工電源短路電流的75%～80%時，屏幕顯示步進頻率S大致恒定（不包括運絲電機換向時間），控制面板上電壓表指針穩(wěn)定，加工進給速度比較恰當。圖1圖2 工藝參數(shù)對加工精度的影響1， 脈沖峰值電流 對加工工藝指標的影響在其他參數(shù)不變的情況下，脈沖峰值電流的增大會增加單個脈沖放電的能量，加工電流也會隨之增 大。2，脈沖寬度對加工工藝指標的影響 （1）在加工電流保持不變的情況下，使脈沖寬度和脈沖停歇時間成一定比例變化。（3）線切割加工的脈沖寬度一般不大于50μs。3，脈沖頻率對加工工藝指標的影響（1）單個脈沖能量一定的條件下，提高脈沖放電次數(shù)，即提高脈沖頻率，加工速度會提高。（3）事實上，對快走絲線切割，當脈沖頻率加大時，加工電流會隨之增大，引起換向切割條紋的明顯不同，切割工件的表面粗糙度會隨之變差。（2）在排屑困難、小能量、小粗糙度條件下，以及對高阻抗、高熔點材料進行切割加工時，電源電壓的增高會提高加工的穩(wěn)定性，切割速度和加工面質(zhì)量都會有所改善。 非電參量對加工工藝指標的影響1，走絲速度（1）對切割速度的影響：主要是通過改變排屑條件來實現(xiàn)的。（3）走絲速度過高：會導致機械振動加大、加工精度降低和表面粗糙度增大，并易造成斷絲。2，電極絲張力對加工工藝指標的影響（1）提高電極絲的張力可以減小加工過程中絲的振動，從而提高加工精度和切割速度。（3）電極絲張力的波動對加工穩(wěn)定性和加工質(zhì)量影響很大，采用恒張力裝置可以減小絲張力的波動。（3）絲的粗細：增大絲半徑，可以提高電極絲容許的脈沖電流值，可以提高加工速度，但同時，加工表面粗糙度增大。4，工件厚度對加工工藝指標的影響（1）切割薄工件時工作液易于進入和布滿放電間隙，有利于排屑和消除電解液過程中工作液里的正負離子。（2）切割厚工件時工作液難以進入和布滿放電間隙，故加工穩(wěn)定性差，但由于電極絲不易抖動，故加工精度和表面租糙度較好。（3）工作液的電阻率對加工速度的影響：快走絲線切割機床的工作液裝置一般都沒有凈化設施，工作液使用時間不能太長；慢走絲線切割由于多用去離子水，所以應定期更換離子交換