【正文】 B，用外徑千分尺進行測量。軸頸在縱斷面上 測得的兩個截面上最大數(shù)值與最小數(shù)值差的 一半即為圓柱度值。 圓度 允 許 極 限 圓柱度 允 許 極 限汽油機 0. 00 5 0. 01 2 0. 1 0～ 0. 01 0. 02 5 0. 3 5～柴油機 0. 00 5 0. 02 0. 1 0～ 0. 01 2 0. 02 5 0. 5 0～汽油機 0. 00 5 0. 07 5～ 0. 25 0. 00 4 0. 07 5～ 0. 25柴油機 0. 00 5 0. 1 0～ 0. 3 0. 00 5 0. 1 0～ 0. 3汽油機 0. 00 3 0. 01 0. 05 0. 00 3 0. 01 0. 05柴油機 0. 00 3 0. 1 0. 05 0. 00 3 0. 1 0. 05連桿軸頸表 2 2 汽缸、主軸頸、連桿軸頸無規(guī)定圓度、圓柱度修理參數(shù)項 目氣缸主軸頸 連桿軸承、曲軸軸承的選配 發(fā)動機的曲軸軸承多數(shù)采用薄壁、雙金 屬的滑動軸承，只有少數(shù)發(fā)動機采用組合式 曲軸并使用滾動軸承。 1)選配時應先檢查軸承座孔是否符 合技術要求。圓度和圓柱度值不得大 于 。 廠家對扭力大小均有規(guī)定，也可參照使 用說明書。如圖 238所示，當軸承裝入 座孔內(nèi)，上下兩片瓦均應高出座孔平面一 定距離，此距離稱為瓦片的高出量 ～ 1。 2)加大軸承的選配： 根據(jù)曲軸連桿軸頸的磨損情況，確定連 桿軸頸的修理尺寸（按修理尺寸標準）。組裝 連桿軸承，用手指推軸承無松曠現(xiàn)象為合格 。 4. 止推軸承的選配 曲軸的軸向間隙是靠止推軸承來保證， 常用曲軸止推軸承的形式有單片式和組合式 兩種。 2)止推軸承與軸承座的接合面底板應 平整無變形，合金層應結合的牢固可靠。 4)單片式止推軸承安裝時應注意將 有合金層的一面朝向曲軸，切勿裝錯。 圖 243 活塞頂部熱裂紋 原因： 噴油量過大；超負荷運行；發(fā)動機負荷 波動大，負荷波動頻繁；增壓壓力過高。 原因： 冷卻故障，冷卻液溫度過高或過低；超負 荷運行；大負荷工作后馬上停車；長期低負荷 運行；全浮式連接活塞銷，銷與銷孔配合過緊 或在連桿襯套中卡??；半浮式連接活塞銷，銷 與銷孔配合間隙過小。 原因： 曲柄連桿機構中的個別件出現(xiàn)變形、扭曲 、不均勻磨損，或曲軸竄動。 原因： 噴油或點火正時不當（過早）；燃料不 合要求，十六烷值或辛烷值低；積炭嚴重， 壓縮比增大；環(huán)與環(huán)槽嚴重磨損，側間隙過 大；活塞環(huán)斷裂撞擊環(huán)岸；不正確裝配或更 換活塞環(huán)時沒有修去缸肩使環(huán)岸受力過大； 在低溫下頻繁冷啟動。 原因： 該損傷是由于活塞銷擋圈脫落或斷裂所 引起，其原因可能是：安裝了舊的受損的擋 圈；擋圈在槽中剛度不夠或位置不對；連桿 彎曲；曲軸軸向間隙過大；連桿軸頸或曲軸 回轉中心與氣缸不垂直等。 ? 圖 247 活塞銷孔周圍損傷 、局部燒蝕 現(xiàn)象： 活塞頂面燒熔甚至燒穿，或在活塞頂邊 緣及火力岸出現(xiàn)局部蜂窩狀燒蝕坑，如圖 2 48所示。 圖 248 活塞頂燒穿、局部燒蝕 圖 249 氣門頂撞活塞 現(xiàn)象： 活塞頂受氣門撞擊形成深坑。 原因： 配氣相位紊亂，或氣門間隙調(diào)整不正確。 圖 250 活塞裙部拉傷 原因： 氣缸變形或缸墊損壞；冷卻系統(tǒng)故障 ，冷卻不良；缺機油、機油不潔或品質(zhì)不 好；怠速轉速過低；長期大負荷運行或超 負荷運行；啟動后馬上加大負荷；新活塞 與氣缸未良好磨合立即投入大負荷運行。 原因： 供油量過多；點火或供油提前角過 早；不適宜的燃油；增壓壓力過高；超 負荷運行等因素引起過大機械負荷將銷 孔壓裂。 示。 253 活塞頭部損傷 原因： 噴油或點火定時不當（過早或過遲）， 長期超負荷運行使發(fā)動機過熱；循環(huán)供油量 過多；冷卻系統(tǒng)故障、傳熱不良；潤滑不良 或機油品質(zhì)不好；環(huán)槽積碳太多環(huán)粘接或折 斷；進氣系統(tǒng)故障，進入的空氣不潔。連續(xù)撞擊到缸蓋，結果 會造成頂部變形，甚至活塞破碎，如圖 254 所示。 現(xiàn)象： 氣缸內(nèi)表面或活塞表面拉毛或拉出溝槽。 排除： 保證裝配質(zhì)量。 曲軸常見損傷分析 1. 小頭端 1)鍵槽破損 現(xiàn)象： 鍵槽側面缺損 并 有嚴重擠傷痕跡 ， 如 圖 255所示 。 圖 255 曲軸 鍵槽破損 2)前端斷裂 （ 小頭端斷裂 ） 圖 256 曲軸 前端斷裂 現(xiàn)象： 靠近小頭端方向的曲柄斷開 ，如圖 256 所示 。皮帶輪平衡差 ）； 小 頭端負荷增加 , 如加長皮帶輪或在原皮帶輪上 疊加皮帶輪等 ； 使用了假冒皮帶輪 減振器。 257軸頸表面損傷 原因 ： 齒輪沒有采用加熱裝配 ， 加熱拆卸 ； 選錯曲軸型號后 ， 齒輪仍用了冷裝拆 等不正確的方法。 圖 258 曲軸 法蘭盤端面或螺栓孔損壞 原因 ： 沒有按規(guī)定的順序和力矩扭緊螺栓 ； 飛輪鎖片沒有安裝造成螺栓松動 ； 飛輪與 曲軸接觸平面有磨損 ； 使用不合格螺栓 ， 聯(lián)結力矩不足。 原因 ： 齒輪沒有采用加熱裝配、拆卸 、 如 用錘敲打過量等 ； 漏裝齒輪定位銷。 圖 260 曲軸 止推軸頸側面異常磨損 原因 ： 裝錯止推片 、 裝反止推片或緊固不牢 。 圖 261 曲軸 化瓦、燒瓦 原因 ： ① 潤滑油方面 ： 使用潤滑油牌號與適用溫度不正確或潤滑油質(zhì)量差 ； 油底殼內(nèi)機油量不足導致潤滑不良 ， 機油太臟或機油濾清器失效 ； 機油進水和柴油變稀造成潤滑不良。 ③ 裝配方面 ： 軸頸與軸瓦 配 合間隙過大或過小 ， 無法形成油膜 ； 軸瓦與軸頸的配合接觸面沒有達到規(guī)定的要求 ； 軸承孔變形 ； 選用軸瓦材料有誤。 圖 262 曲軸 疲勞斷裂 原因 : ① 裝配方面 ： 選用高強度螺栓有誤 ,增壓與不增壓使用了相同螺栓 ； 沒有按規(guī)定的順序和扭矩扭緊螺栓、螺栓松動 ； ② 相關件方面 ： 由 于 化瓦、抱瓦引起的 ； 由扭轉減振器總成的損壞引起曲軸自身扭轉振動造成 ；機體主軸承孔不同軸度過大或軸瓦間隙過大 ； 各缸工作不均衡 ,活塞連桿組的組合重量偏差過大 ,飛輪偏擺過大等引起的曲軸受力不均。 圖 263 燒化瓦引起的曲軸斷裂 4)燒化瓦引起的曲軸斷裂 現(xiàn)象： 軸頸燒化瓦嚴重 ， 造成斷軸 ； 軸頸表面有明顯拉痕 ； 軸頸局部變黑 ， 斷口疲勞紋理不明顯 ，如圖 263所示 。 5)異常斷裂 現(xiàn)象： 斷口無疲勞紋 ，如圖 264 所示 。 圖 264 曲軸 異常斷裂 6)曲軸異常磨損 現(xiàn)象： 目測軸頸表面并無異常 ， 但手感凹凸不平 ，如圖 265所示 。 軸瓦常見損傷分析 圖 266 軸瓦劃傷 1) 劃傷 現(xiàn) 象： 表面沿旋轉方向出現(xiàn)數(shù)根較深 劃痕，如圖 266所示。 改進措施：檢查濾清效果；裝配時嚴格進行清潔工作。 原 因： 軸瓦與座孔貼合不佳，熱量不能及時散出。 3)侵蝕磨損 現(xiàn) 象 ：在油孔油槽邊緣呈現(xiàn)沖刺狀磨痕 . 圖 268 軸瓦侵蝕磨損 原 因： 潤滑油潤滑質(zhì)量不佳。 4)磨粒磨損 現(xiàn) 象： 工作表面主要承載區(qū)呈現(xiàn)大面 積沿旋轉方向的細微擦痕，如圖 269所 示。 改進措施：提高濾清效果；及時更換潤滑油。 原 因： 油膜承載力不夠，油膜厚度太?。婚L時間過載；頻繁啟動、剎車。 圖 270 軸瓦混合摩擦磨損 6)龜裂 現(xiàn) 象： 合金層表面出現(xiàn)網(wǎng)狀裂紋，如圖 271所示。 改進措施：檢查有無引起溫度過高的因素，加強軸承的冷卻效果；檢查軸承間隙 。 原 因： 軸承過熱；配合過盈量太大。 圖 272 軸瓦彈張量消失 腐蝕 現(xiàn) 象： 工作表面呈大面積麻點，瓦面發(fā) 黑，嚴重者大塊剝落，如圖 273所示。 圖 273 軸瓦腐蝕 改進措施： 及時更換潤滑油；采用腐蝕添加劑。 圖 274 氣蝕 原 因： 軸具有激烈的向心運動區(qū)域，潤滑油不能及時補充增大的潤滑間隙，引起瞬時底壓，潤滑油混入氣泡或內(nèi)部氣體析出形成氣泡。 10)咬膠 軸瓦咬膠 現(xiàn) 象： 合金層熔化，工作表面呈現(xiàn)大面積沿圓周方向被拖動的溝痕、油孔、油槽以及瓦背邊緣有合金熔化鋪開的痕跡，軸頸表面亦粘焊著軸承合金，如圖275所示。 改進措施：提高油膜承載能力；選擇合適的配合間隙；保證貼合度。 圖 276 軸瓦合金層剝落 原 因： 軸承過載；軸承工作溫度太高，由于變形或其他原因，軸承工作表面載荷分布不均產(chǎn)生局部峰值壓力。 12)脫殼剝落 現(xiàn) 象： 合金層呈片狀剝落，剝落區(qū)底部露出鋼背清晰的結合面，如圖 277所示。 改進措施：提高合金層復合質(zhì)量 13)軸瓦中部偏磨 現(xiàn) 象： 軸瓦中部出現(xiàn)磨損，如圖 278所示。 改進措施：提高軸頸加工精度。 原 因： 軸頸、軸承座產(chǎn)生傾斜變形或有加工誤差。 圖 279 軸瓦一側偏磨 15)軸瓦兩側偏磨 現(xiàn) 象： 軸瓦兩側邊緣呈現(xiàn)磨損痕跡，如圖 280所示。 改進措施：提高軸頸加工精度。 ① 氣缸套嚴重磨損。 ③ 空氣濾芯失效，灰塵進入氣缸，導致缸壁磨損加重。 ⑤ 活塞環(huán)開口間隙過小，導致活塞環(huán)斷裂，使氣缸壁刮痕。 ② 換用優(yōu)質(zhì)的機油。 ④ 按規(guī)定裝載，按要求行駛，避免發(fā)動機過熱，減少腐蝕磨損。