【正文】 預(yù)混噴嘴，再生空氣用量大大降低，因此含氨尾氣不排放而直接兌入吸收塔后的煤氣管道中，省去了一套再生尾氣處理裝置，徹底防止了對大氣的二次污染。 缺點(diǎn)是： 1)苦味酸是爆炸危險品，運(yùn)輸貯存困難。 3)工藝流程長、占地大、投資高、制酸尾氣處理不經(jīng)濟(jì)。 因此不宜采用。多數(shù)焦化廠、廢液處理采用蒸發(fā)、結(jié)晶法制取Na2S203和NaSCN產(chǎn)品。浮于再生塔頂部的硫磺泡沫，自流人泡沫槽，經(jīng)加熱攪拌、澄清分離，硫泡沫至熔硫釜加熱熔融，再經(jīng)冷卻即為硫磺產(chǎn)品。 優(yōu)點(diǎn)是： 1)脫硫脫氰效率高，塔后煤氣含H2S和HCN可分別降至20mg／m3和50mg／m3以下，符合城市煤氣標(biāo)準(zhǔn)。 缺點(diǎn)是： 1)以鈉為堿源，堿耗量大；硫磺質(zhì)量低，收率低。 3)廢液難處理，必須設(shè)提鹽裝置，不但增加了投資，而且生產(chǎn)的NaCNS和Na2S203產(chǎn)品很難銷售。 f)： ，自行研制開發(fā)的以焦?fàn)t煤氣中的氨為堿源，、HCN的新工藝。它是以氨為堿源液相催化氧化脫硫新工藝，與其它催化劑相比，它對脫硫和再生過程均有催化作用(脫硫過程為全過程控制)。 。實(shí)驗(yàn)表明(NH4)2S203和NH4SCN在煤軟化前絕大部分已分解為氣體逸出，NH4SCN的完全分解溫度僅為360℃。工業(yè)實(shí)驗(yàn)表明：摻廢液后，煤氣中的H2S和NH3僅分別增加1～／m3和1～2g／m3，而HCN含量基本不變；～％，其鹽類在爐內(nèi)熱裂解產(chǎn)生H2S，絕大部分又進(jìn)入煤氣中，因此焦炭硫含量增加極少(—％)，焦炭強(qiáng)度和耐磨性無明顯變化。 ： 1)脫硫脫氰效率高，塔后煤氣含H2S和HCN可分別降至200mg／m3和300mg／m3以下。3)廢液回兌配煤簡單經(jīng)濟(jì)。5)原材料和動力消耗低。 本工程脫硫采用濕法脫硫，脫硫催化劑為HPF。此工藝具有蒸汽消耗低、環(huán)境污染輕、產(chǎn)品質(zhì)量高等特點(diǎn)。 a)水洗氨蒸氨濃氨水工藝： 此工藝是用蒸氨廢水洗滌煤氣，廢水吸收煤氣中的氨后成為氨水，氨水送蒸氨塔用蒸汽蒸餾，蒸氨塔頂蒸出的氨汽經(jīng)冷凝冷卻后得到18％—20％的濃氨水，蒸氨塔底的蒸氨廢水部分返回洗氨，其余送生物脫酚處理。缺點(diǎn)是：濃氨水含有有害雜質(zhì)，質(zhì)量低、銷售困難，尤其是在冬季農(nóng)業(yè)用肥淡季，環(huán)保效果差，因此本工程不宜采用。 優(yōu)點(diǎn)是：利用廢熱鍋爐回收氨分解生成的高溫低熱值尾氣的余熱生產(chǎn)蒸汽自用，冷卻后的尾氣返回焦?fàn)t煤氣系統(tǒng)，既增加了煤氣產(chǎn)量又避免了對大氣的污染，并且避免了氨產(chǎn)品的滯銷問題。 缺點(diǎn)是：沒有氨的產(chǎn)品，產(chǎn)值較低。 優(yōu)點(diǎn)是：產(chǎn)品無水氨質(zhì)量高；產(chǎn)值高。無水氨產(chǎn)品是液體，必須高壓低溫貯存，運(yùn)輸不方便，由于本工程尚未落實(shí)無水氨的銷路，因此不宜采用。 很明顯此工藝比冷法無水氨工藝流程復(fù)雜、投資高，而產(chǎn)品卻相同，因此不宜采用此工藝。 煤氣經(jīng)過預(yù)熱器至飽和器的中央管，經(jīng)分配傘穿過母液層鼓泡而出，煤氣中的氨被硫酸吸收生成硫銨，從飽和器出來的煤氣經(jīng)除酸器分離夾帶的酸霧后，送入下一個工段。 這種飽和器既是吸收設(shè)備，又是結(jié)晶設(shè)備，吸收和結(jié)晶的操作條件不能分別控制，不能得到大顆粒的結(jié)晶，硫銨質(zhì)量差。 目前半直接法浸沒式飽和器硫銨工藝正在逐漸被噴淋式飽和器硫銨工藝或酸洗法硫銨工藝所取代，新設(shè)計已不再采用。 很明顯，此工藝比半直接法浸沒式飽和器硫銨工藝流程復(fù)雜、投資高，而產(chǎn)品卻相同，因此不宜采用。它分為氨的吸收、蒸發(fā)結(jié)晶和分離干燥。酸洗塔為兩段空噴塔，％的母液噴灑，％的母液噴灑。 從酸洗塔來的不飽和硫銨母液，送至蒸發(fā)結(jié)晶部分的結(jié)晶槽，在此進(jìn)行蒸發(fā)、濃縮、結(jié)晶，使硫銨母液達(dá)到飽和或過飽和，并使硫銨結(jié)晶長大。通過母液的循環(huán)濃縮，使硫銨結(jié)晶顆粒不斷長大，長大的硫銨結(jié)晶沉積在結(jié)晶槽的底部，用結(jié)晶泵抽至供料槽，經(jīng)離心分離、干燥得到硫銨產(chǎn)品。酸洗塔是空噴塔，煤氣系統(tǒng)阻力小。 h)半直接法噴淋式飽和器硫銨工藝：噴淋式飽和器分為上段和下段，上段為吸收室，下段為結(jié)晶室。噴淋式飽和器的上段和下段以降液管連通，吸收氨后的母液從降液管流至結(jié)晶室的底部，不斷地攪拌母液，使硫銨晶核長大。噴淋式飽和器的上段設(shè)滿流管，保持液面并封住煤氣，使其不能進(jìn)入下段，也不能外逸。用結(jié)晶泵將結(jié)晶抽至供料槽，經(jīng)離心分離、干燥得成品硫銨。 綜上所述，噴淋式飽和器硫銨工藝，克服了浸沒式飽和器工藝的缺點(diǎn)，吸收了酸洗法工藝的優(yōu)點(diǎn)，具有煤氣系統(tǒng)阻力小，結(jié)晶顆粒較大，硫銨質(zhì)量好，工藝流程短，易操作，設(shè)備使用壽命長等特點(diǎn)。 本工程采用噴淋式飽和器工藝。焦油洗油由高溫焦油加工而得，來源方便，成本低，吸收能力強(qiáng)。 脫苯一般分為蒸汽加熱脫苯和管式爐加熱脫苯兩種方法。近幾年開發(fā)了脫苯塔側(cè)線切取萘餾分新工藝。 (5)工藝流程的特點(diǎn)： ，上段冷卻水用循環(huán)水，下段冷卻水采用制冷低溫水，焦?fàn)t煤氣采用煤氣離心鼓風(fēng)機(jī)加壓，電捕焦油器除去煤氣中夾帶的焦油霧滴流程，具有節(jié)約水資源，煤氣冷卻凈化效果好，操作穩(wěn)定等特點(diǎn)。 ，集酸洗與結(jié)晶為一體，系統(tǒng)阻力小，流程簡單，工藝先進(jìn)。 e. 采用以煤氣中自有的氨為堿源，以HPF為催化劑的焦?fàn)t煤氣脫硫工藝，廢液量少，可匯兌配煤，工藝簡單，無污染。 、管式爐脫苯、脫苯塔側(cè)線脫萘工藝流程，具有洗油消耗低，蒸汽消耗少，粗苯回收率高等特點(diǎn)。年處理煤量約1557878t（干）。備煤車間主要由受煤工段、預(yù)粉碎工段、貯配煤工段、粉碎工段、煤塔頂層以及相應(yīng)的帶式輸送機(jī)和轉(zhuǎn)運(yùn)站組成。 (2)工藝流程簡述：洗精煤由洗煤廠來，分別堆放在精煤場內(nèi)。配煤倉中的各種煤通過倉下的電子自動配料秤，按煉焦要求的配合比例配給倉下的帶式輸送機(jī), 經(jīng)帶式輸送機(jī)進(jìn)入配合煤粉碎機(jī)室的可逆反擊錘式破碎機(jī)進(jìn)行粉碎,粉碎至3mm占90%以上（1mm占50%以上）后，帶式輸送機(jī)送入煤塔內(nèi)，供煉焦用。備煤車間工藝流程框圖如下：帶式輸送機(jī)帶式輸送機(jī)帶式輸送機(jī)煤場配煤槽粉碎機(jī)室貯煤塔汽車來洗精煤 圖11 備煤車間工藝流程框圖備煤車間主要由煤場、受煤坑、預(yù)粉碎機(jī)室、配煤槽、粉碎機(jī)室、貯煤塔以及相應(yīng)的帶式輸送機(jī)和轉(zhuǎn)運(yùn)站組成，并設(shè)有煤制樣室等生產(chǎn)輔助設(shè)施。各種煉焦煤經(jīng)過貯煤場貯存后，煤質(zhì)更均勻并進(jìn)一步脫水。2）配煤配煤是將不同牌號的煉焦用煤，根據(jù)配煤實(shí)驗(yàn)確定的配比進(jìn)行配合，使配合煤能夠煉制出符合質(zhì)量要求的焦炭，同時達(dá)到合理利用煤炭資源，降低生產(chǎn)成本的目的。 配煤倉采用等斷面收縮率的雙曲線斗嘴，斗嘴內(nèi)設(shè)有防止堵煤的空氣炮裝置和襯有不親水的壓延微晶襯板，可有效防止煤在倉內(nèi)棚料，使煤流動性好，操作穩(wěn)定，從而提高配煤的準(zhǔn)確性。3）粉碎采用兩級粉碎。4）貯煤塔混合后的裝爐煤，經(jīng)煤塔頂部的可逆配倉帶式輸送機(jī)布入貯煤塔。 (3)動力消耗定額及消耗量：備煤工段動力消耗定額及消耗量表 表4—1序號名稱規(guī)格使用情況單位消耗定額消耗量備注裝機(jī)容量常用容量1電380V間斷KW48132010KV間斷KW1260630(4)生產(chǎn)定員：備煤工段生產(chǎn)定員表 表42序號崗位名稱生產(chǎn)工人每班定員輪休人員合計備注輔助工人操作班次1煤場工22152配煤工12133裝載車司機(jī)22154推土機(jī)司機(jī)22155皮帶工l2136粉碎工l213小計9624 篩焦工段：(1)概述：篩焦工段主要由高架棧橋、篩焦樓、露天堆焦場等設(shè)施組成。篩焦樓只用來完成篩分工作，各倉為緩沖倉，只作周轉(zhuǎn)。生產(chǎn)制度：年工作日365天，四班操作，五班配置，連續(xù)操作。篩分粒度為＞40mm、40mm～25mm、25mm～10mm、＜10mm四種規(guī)格。熄焦采用新型濕法熄焦工藝，預(yù)留干熄焦場地，裝煤出焦分別采用地面除塵站。裝煤時產(chǎn)生的煙塵經(jīng)爐頂導(dǎo)煙車燃燒后，通過集塵干管導(dǎo)至裝煤地面除塵站，經(jīng)除塵凈化后排入大氣。熄焦后的焦炭卸至焦臺上，冷卻一定時間后送往篩焦工段。 煤在干餾過程中產(chǎn)生的荒煤氣匯集到炭化室頂部空間，進(jìn)入上升管，經(jīng)橋管進(jìn)入集氣管，700℃左右的荒煤氣被橋管內(nèi)噴灑的氨水冷卻至82—85℃左右。煤氣和冷凝下來的焦油同氨水一起，經(jīng)吸煤氣管道進(jìn)入煤氣凈化車間。煤氣經(jīng)預(yù)熱器預(yù)熱至45℃左右送入焦?fàn)t地下室，通過下噴管把煤氣送入燃燒室立火道，與從廢氣開閉器進(jìn)入的空氣匯合燃燒。 上升氣流的煤氣和空氣與下降氣流的廢氣由加熱交換傳動裝置定時進(jìn)行換向。焦?fàn)t之間設(shè)爐間臺，焦?fàn)t端部設(shè)爐端臺，兩側(cè)設(shè)機(jī)焦側(cè)操作臺。爐端臺頂層設(shè)爐頂工人休息室和四噸旋轉(zhuǎn)起重機(jī)，中間層設(shè)推焦桿托煤板更換站和爐門修理站，底層設(shè)工具間。 焦?fàn)t爐體：(1)焦?fàn)t爐體的主要尺寸(見表4—5)：焦?fàn)t主要尺寸及技術(shù)指標(biāo)表 表4—5序號名 稱單 位數(shù) 量l炭化室全長mm160902炭化室有效長mm152903炭化室全高mm55544炭化室有效高mm53005炭化室平均寬mm5506炭化室錐度mm207炭化室中心距mm13508炭化室有效容積m39燃燒室立火道中心距mm48010燃燒室立火道個數(shù)個32ll加熱水平mm805(2)焦?fàn)t用磚量 焦?fàn)t用磚量表（1X60孔） 表46序號名稱單位數(shù)量1硅磚t.2粘土磚t3粘土格子磚t4高鋁磚t5缸磚t6高強(qiáng)隔熱磚t8漂珠轉(zhuǎn)t9堇青石磚t10煙道襯粘土磚t2650(2)焦?fàn)t爐體結(jié)構(gòu)及特點(diǎn)：a)SJCD5508型雙聯(lián)下噴單熱式搗固機(jī)焦?fàn)t為雙聯(lián)火道、廢氣循環(huán)、寬炭化室、寬蓄熱室、焦?fàn)t煤氣下噴的單熱式焦?fàn)t，是在總結(jié)焦?fàn)t多年生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)的基礎(chǔ)上設(shè)計的爐型，它在結(jié)構(gòu)上作了許多改進(jìn)，使焦?fàn)t爐體堅(jiān)固嚴(yán)密，加熱均勻，焦?fàn)t的操作環(huán)境和勞動條件得到了較大改善。c) 加熱水平805mm，可使焦餅上下同時成熟，減少爐頂空間長石墨。減少散熱損失，延長護(hù)爐鐵件壽命。f) 燃燒室蓋頂大磚采取在一對火道內(nèi)設(shè)拱頂?shù)慕Y(jié)構(gòu)，使上面負(fù)荷歸集在立火道隔墻上，加強(qiáng)了爐體結(jié)構(gòu)強(qiáng)度。此外，因?yàn)橛袕U氣循環(huán)，可以降低廢氣中氮氧化合物含量，減弱了對大氣的污染。h) 為增加蓄熱室封墻的嚴(yán)密性，取消了效果不佳的隔熱罩，外抹隔熱效果好且又不龜裂的新型保溫材料。j) 爐頂焦?fàn)t中心線至機(jī)、焦側(cè)正面，設(shè)有50mm的坡度，以利爐頂排水。全套焦?fàn)t機(jī)械采用單元程序控制,并帶有手控裝置。各司機(jī)室設(shè)有載波電話，提高設(shè)備運(yùn)行的安全性和可靠性。熄焦泵房內(nèi)設(shè)有自灌式水泵，一開一備，與高位水箱相連的快速啟閉電磁閥的開啟由紅外遙控探頭自動控制，當(dāng)裝有紅焦的熄焦車運(yùn)行至熄焦塔下時，開始噴灑熄焦，整個噴灑過程分兩個階段完成，由時間繼電器控制，先噴灑30秒，停20秒，再噴灑80秒，兩個階段的噴灑時間控制在90~120秒，保證紅焦熄滅。粉焦沉淀池有足夠的容積，可保證焦粉的沉降和熄焦水的循環(huán)使用。 工藝裝備： (1)集氣系統(tǒng)： 集氣系統(tǒng)包括上升管、橋管與閥體、集氣管、吸氣彎管、焦油盒以及高低壓氨水管道系統(tǒng)與相應(yīng)的操作臺等。自動調(diào)節(jié)集氣管的壓力，使集氣管內(nèi)的壓力保持穩(wěn)定，保證結(jié)焦末期炭化室的底部壓力不低于5Pa。上升管內(nèi)襯粘土磚和隔熱材料并在外側(cè)設(shè)隔熱罩，降低上升管外表面溫度，改善了爐頂?shù)牟僮鳁l件。橋管與水封閥的連接采用水封結(jié)構(gòu)，氨水可在內(nèi)部形成水封，避免荒煤氣的泄漏。集氣管設(shè)置高壓氨水清掃裝置，供定期分段清掃使用，這樣減輕了工人的勞動強(qiáng)度。 (2)護(hù)爐鐵件：護(hù)爐鐵件包括爐柱、縱橫拉條、彈簧、保護(hù)板、爐門及爐門框等。保護(hù)板為工字型大保護(hù)板，有效保護(hù)了爐頭免受破壞。在縱橫拉條的端部設(shè)有彈簧組，能均勻地對爐體施加一定壓力，保證了焦?fàn)t整體結(jié)構(gòu)的完整和嚴(yán)密。加熱煤氣主管上設(shè)有溫度、壓力、流量的測量和調(diào)節(jié)裝置。焦?fàn)t煤氣系統(tǒng)設(shè)有煤氣預(yù)熱器，以保證入爐煤氣溫度的穩(wěn)定。在廢氣系統(tǒng)中，每座焦?fàn)t的分煙道設(shè)自動調(diào)節(jié)翻板，總煙道設(shè)手動調(diào)節(jié)翻板，使加熱系統(tǒng)的吸力得到適當(dāng)調(diào)節(jié)，以利于焦?fàn)t加熱的穩(wěn)定和降低煉焦能耗。交換系統(tǒng)為自動控制系統(tǒng)，也可以手動控制，同時設(shè)有自動和手動事故控制系統(tǒng)。爐門修理站設(shè)有卷揚(yáng)機(jī)，并在機(jī)焦兩側(cè)各設(shè)起落架，使?fàn)t門既能旋轉(zhuǎn)又能放倒，方便爐門維修。爐端臺中層還設(shè)有推焦桿更換站，用來檢查或更換推焦桿。 在焦?fàn)t地下室設(shè)有排水泵，可及時排除冷凝液和其它污水，保證地下室的整潔。 ①陣發(fā)性煙塵治理： a)裝煤、出焦地面站裝煤地面除塵站在裝煤過程中產(chǎn)生的含塵煙氣經(jīng)導(dǎo)煙車燃燒后進(jìn)入由接口翻板閥組成的除塵干管，并經(jīng)由連接管道進(jìn)入地面除塵站進(jìn)行凈化處理。煙氣由導(dǎo)煙車收集并燃燒后，再匯入除塵干管，然后通過除塵地面站除塵管道進(jìn)入滅火冷卻器降溫后，再經(jīng)阻火型脈沖除塵器凈化，煙塵由除塵風(fēng)機(jī)抽引，最后達(dá)標(biāo)氣體通過煙囪排入大氣。裝煤停止后，在液力偶合器的作用下風(fēng)機(jī)低速運(yùn)轉(zhuǎn)，同時冷風(fēng)閥打開，冷風(fēng)將滅火冷卻器蓄存的熱量帶走，待再次接到裝煤信號后，關(guān)閉冷風(fēng)閥，裝煤風(fēng)機(jī)高速運(yùn)轉(zhuǎn)，如此循環(huán)，含塵氣流經(jīng)除塵器凈化后由煙囪排入大氣。出焦地面除塵站在出焦過程中產(chǎn)生的含塵煙氣經(jīng)攔焦車吸氣罩捕集進(jìn)入由接口翻板閥組成的除塵干管，并經(jīng)由連接管道進(jìn)入地面除塵站進(jìn)行凈化處理