【正文】 本設(shè)計(jì)出焦除塵系統(tǒng)煙氣溫度滅火冷卻器前200℃，滅火冷卻器后120℃。在裝煤風(fēng)機(jī)低速運(yùn)轉(zhuǎn)期間，由預(yù)噴涂裝置將收集來(lái)的焦粉噴入裝煤除塵器的布袋上，以防止布袋糊死。裝煤除塵系統(tǒng)與裝煤車(chē)信號(hào)連鎖，當(dāng)裝煤車(chē)給出裝煤信號(hào)時(shí)，冷風(fēng)閥關(guān)閉，裝煤除塵風(fēng)機(jī)在液力偶合器的作用下高速運(yùn)轉(zhuǎn)。本設(shè)計(jì)裝煤除塵系統(tǒng)煙氣溫度滅火冷卻器前200℃，滅火冷卻器后120℃，系統(tǒng)處理風(fēng)量為180000m3，系統(tǒng)阻力損失為7000Pa，除塵器選用阻火型脈沖袋式除塵器，過(guò)濾面積為3280m2，濾料為腹膜防靜電聚脂針刺氈，為減少噪音在風(fēng)機(jī)出口設(shè)消音。 (5)焦?fàn)t除塵設(shè)施： 本工程對(duì)焦?fàn)t生產(chǎn)過(guò)程中陣發(fā)性煙塵和連續(xù)性煙塵治理采取以下措施。爐間臺(tái)設(shè)余煤?jiǎn)味诽嵘龣C(jī)。 在爐端臺(tái)頂層設(shè)有6噸旋轉(zhuǎn)起重機(jī)，用來(lái)吊運(yùn)各種設(shè)備和材料以減輕工人的勞動(dòng)強(qiáng)度。 (4)輔助設(shè)施： 在爐端臺(tái)和爐間臺(tái)的中層分別設(shè)爐門(mén)修理站。焦?fàn)t加熱用的煤氣,空氣和燃燒后的廢氣在加熱系統(tǒng)內(nèi)的流向由液壓交換機(jī)驅(qū)動(dòng)交換傳動(dòng)裝置來(lái)控制，每隔20～30min換向一次。 焦?fàn)t煤氣加熱為下噴式，主管布置在地下室，采用交換旋塞、調(diào)節(jié)旋塞及孔板盒來(lái)進(jìn)行各橫排管間的煤氣交換和煤氣流量的調(diào)節(jié)，焦?fàn)t煤氣小支管流量由噴嘴調(diào)節(jié)。各項(xiàng)操作參數(shù)的測(cè)量、顯示、記錄、調(diào)節(jié)和低壓報(bào)警都由自動(dòng)控制儀表來(lái)完成。 (3)加熱交換系統(tǒng)：焦?fàn)t采用焦?fàn)t煤氣加熱。爐柱采用單Ｈ型鋼，沿焦?fàn)t高向設(shè)置七線小彈簧。爐門(mén)采用彈簧刀邊，彈簧門(mén)栓、懸掛式空冷爐門(mén)，爐門(mén)對(duì)位時(shí)位置的重復(fù)性好，彈性刀邊對(duì)爐門(mén)框能始終保持一定壓力，防止?fàn)t門(mén)冒煙冒火。 集氣管上設(shè)有集氣管自動(dòng)放散點(diǎn)火裝置，以減少對(duì)環(huán)境的污染。橋管上裝有高低壓氨水噴嘴，通過(guò)三通球閥切換用于噴灑低壓氨水以降低荒煤氣溫度，較順利地將大部分的荒煤氣導(dǎo)入集氣管，而裝煤時(shí)產(chǎn)生的部分煙氣則經(jīng)消煙除塵車(chē)燃燒后導(dǎo)入集塵干管，送至除塵地面站，實(shí)現(xiàn)無(wú)煙裝煤操作。上升管下部采用鑄鐵座與爐體相接，上部用水封蓋密封。集氣管設(shè)自動(dòng)放散點(diǎn)火裝置以提高環(huán)保水平。設(shè)計(jì)采用單集氣管，設(shè)在機(jī)側(cè)，采用雙吸氣管，吸氣彎管上設(shè)手動(dòng)和自動(dòng)調(diào)節(jié)翻板?？啥ㄆ趯⒊恋沓氐姆劢棺サ椒劢姑撍_(tái)經(jīng)脫水后外運(yùn)。熄焦塔高50m，塔的下部設(shè)有熄焦噴灑管，頂部設(shè)有折流式木結(jié)構(gòu)的捕集裝置，可捕集熄焦時(shí)產(chǎn)生的大量焦粉和水滴，其除塵效率可達(dá)60％以上。 熄焦工藝熄焦工段包括熄焦泵房、高位水槽、熄焦塔、除塵用捕集裝置、粉焦沉淀池、清水池、粉焦脫水臺(tái)和電動(dòng)單軌抓斗起重機(jī)等。推焦機(jī)和電機(jī)車(chē)之間設(shè)有事故聯(lián)鎖裝置。 焦?fàn)t機(jī)械配置： (1)焦?fàn)t機(jī)械配置及數(shù)量(見(jiàn)表4—7)：焦?fàn)t機(jī)械配置表 表4—7序 號(hào)名 稱(chēng)數(shù)量(臺(tái))操 作備 用l裝煤車(chē)202推焦車(chē)203除塵攔焦機(jī)204電機(jī)車(chē)115熄焦車(chē)116液壓交換機(jī)20737錘微移動(dòng)搗固機(jī)2備2組3錘(2)焦?fàn)t機(jī)械的主要性能及特點(diǎn) 焦?fàn)t機(jī)械是在總結(jié)國(guó)內(nèi)焦?fàn)t機(jī)械操作經(jīng)驗(yàn)的基礎(chǔ)上，吸取了國(guó)外焦?fàn)t機(jī)械的先進(jìn)技術(shù)，以提高機(jī)械效率、降低勞動(dòng)強(qiáng)度和改善操作環(huán)境為出發(fā)點(diǎn)，以先進(jìn)、安全、實(shí)用為原則進(jìn)行設(shè)計(jì)和制造的。i) 小煙道采用擴(kuò)散型箅子磚，利用擴(kuò)散型的特性使大小孔徑正反方向所造成的不同阻力來(lái)克服小煙道內(nèi)變量氣體所產(chǎn)生的內(nèi)外壓力差，使蓄熱室的氣體分布均勻，提高熱效率。由于焦?fàn)t煤氣采用了高燈頭，因此當(dāng)焦?fàn)t延長(zhǎng)結(jié)焦時(shí)間操作時(shí)，也不會(huì)短路。g) 燃燒室采用廢氣循環(huán)和加高焦?fàn)t煤氣燈頭結(jié)構(gòu)，保證了沿炭化室高向加熱均勻性。e) 炭化室墻采用“寶塔”形磚，消除了炭化室與燃燒室之間的直通縫，使?fàn)t體嚴(yán)密，荒煤氣不易竄漏，并便于爐墻剔茬維修。d) 燃燒室爐頭采用高鋁磚直縫爐頭，可以防止?fàn)t頭火道損壞，高鋁磚與硅磚之間的隱蔽縫采用小咬合結(jié)構(gòu)，在砌爐期間爐頭不易被踩活，烘爐后也不必為兩種材質(zhì)磚的高向膨脹差作特殊處理。b) 爐頂排煙孔和上升管孔砌體，用帶有溝舌的異型磚砌筑，保證了砌體的整體性，爐頂更加嚴(yán)密，減少荒煤氣竄漏，防止橫拉條燒損。在爐組的焦側(cè)設(shè)高125米煙囪，一套新型濕法熄焦系統(tǒng)。煤塔間臺(tái)主要布置煤氣管道、休息室、辦公室、配電室、交換機(jī)室和儀表室等。 煉焦車(chē)間布置：新建2x60孔SJCD5508型焦?fàn)t布置在同一條中心線上，組成一個(gè)爐組，在爐組機(jī)側(cè)配備一座雙曲線斗嘴的煤塔。燃燒后的廢氣通過(guò)立火道頂部跨越孔進(jìn)入下降氣流的立火道，再經(jīng)過(guò)蓄熱室，由格子磚把廢氣的部分顯熱回收后，經(jīng)過(guò)小煙道、廢氣交換開(kāi)閉器、分煙道、總煙道、煙囪，最后排入大氣。 焦?fàn)t加熱用的焦?fàn)t煤氣，由外部管道架空引入每座焦?fàn)t?；拿簹庵薪褂偷韧瑫r(shí)被冷凝下來(lái)。焦?fàn)t出焦時(shí)產(chǎn)生的煙塵，用集塵罩將其收集，并通過(guò)集塵管導(dǎo)至出焦地面除塵站，經(jīng)除塵凈化后排入大氣。炭化室內(nèi)的焦炭成熟后，用推焦機(jī)推出，經(jīng)攔焦機(jī)導(dǎo)入熄焦車(chē)內(nèi)，熄焦車(chē)由電機(jī)車(chē)牽引至熄焦塔內(nèi)進(jìn)行噴水熄焦。 煉焦基本工藝參數(shù)： 炭化室孔數(shù) 焦?fàn)t周轉(zhuǎn)時(shí)間 焦?fàn)t年工作日數(shù) 焦?fàn)t緊張操作系數(shù) 入爐煤密度(干) 裝爐煤水分 煤氣產(chǎn)率 成焦率焦?fàn)t加熱用煤氣低發(fā)熱值260孔 365天 —／m3 ～10％335Nm3／t干煤 ％17900kJ／m3 煉焦工藝流程： 由上煤系統(tǒng)送來(lái)的配合煤裝入煤塔，通過(guò)搖動(dòng)給料器將煤裝入裝煤車(chē)的煤箱內(nèi)，經(jīng)搗固機(jī)將煤搗固成煤餅后，由裝煤車(chē)按作業(yè)計(jì)劃從機(jī)側(cè)送入炭化室內(nèi)，煤餅在炭化室內(nèi)經(jīng)過(guò)一個(gè)結(jié)焦周期的高溫干餾煉制成焦炭和荒煤氣。 (3)動(dòng)力消耗定額及消耗量：篩焦工段動(dòng)力消耗定額消耗量表 表43序號(hào)名稱(chēng)規(guī)格使用情況單位消耗定額消耗量備注裝機(jī)容量常用容量1電380V間斷KW (4)生產(chǎn)定員：篩焦工段生產(chǎn)定員表 表44序號(hào)崗位名稱(chēng)每班定員操作班次輪休人員合計(jì)備注生產(chǎn)工人輔助工人1篩焦樓24192皮帶工2419小計(jì)4218 煉焦車(chē)間 概述： 煉焦車(chē)間新建260孔 SJCD5508型雙聯(lián)下噴單熱式搗固機(jī)焦?fàn)t，年產(chǎn)冶金焦1190636噸。(2)工藝流程簡(jiǎn)述：煉焦車(chē)間涼焦臺(tái)上涼好的焦炭由放焦機(jī)放入運(yùn)焦皮帶機(jī)，轉(zhuǎn)運(yùn)到篩焦樓進(jìn)行篩分。貯焦采用露天貯焦場(chǎng)，堆場(chǎng)面積48000m2，相當(dāng)于一月的焦炭產(chǎn)量。用來(lái)完成焦炭的分級(jí)和貯運(yùn)。貯煤塔總貯量約3200噸，約為2。貧瘦煤先經(jīng)過(guò)一臺(tái)可逆錘式粉碎機(jī)，粉碎到1mm以下占80%以上，進(jìn)入配煤槽，與其它煤配煤后進(jìn)入二級(jí)粉碎機(jī)，3mm占90%以上（1mm占50%以上）。倉(cāng)下配煤設(shè)備采用配料穩(wěn)定、配比準(zhǔn)確且自動(dòng)化程度高的電子自動(dòng)配料秤。配煤倉(cāng)設(shè)直徑為8米的雙曲線斗嘴倉(cāng)8個(gè)，每個(gè)倉(cāng)的儲(chǔ)量約為600噸,共4800噸,約為焦?fàn)t一天的用煤量。貯煤場(chǎng)可存煤10萬(wàn)噸，約相當(dāng)于焦?fàn)t20天的用量，可保證焦?fàn)t連續(xù)、均衡生產(chǎn)，穩(wěn)定焦炭質(zhì)量。1）貯煤貯煤采用地上貯煤形式。在入預(yù)粉碎機(jī)及粉碎機(jī)進(jìn)口的皮帶機(jī)上方均設(shè)有電磁除鐵器，除去煤中的鐵等金屬雜質(zhì)。焦煤由精煤場(chǎng)進(jìn)入各自受煤坑后經(jīng)皮帶機(jī)送入配煤倉(cāng)，貧瘦煤經(jīng)帶式輸送機(jī)送至預(yù)破碎機(jī)室，經(jīng)預(yù)破碎后送入配煤倉(cāng)。 生產(chǎn)制度：年工作日365天，二班操作，三班配置，間歇操作。備煤車(chē)間采用工藝過(guò)程簡(jiǎn)單、布置緊湊、操作方便的瘦煤預(yù)破碎、先配煤后粉碎工藝流程。 工藝流程和消耗定額 備煤篩焦車(chē)間： 備煤工段： (1)概述：本車(chē)間是為2，日處理煉焦煤料約4270t（干）。 ，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、節(jié)省材料、造價(jià)低、安裝方便、不易塔塞。，此法具有蒸汽耗量低、無(wú)三廢排放、操作安全、硫磺質(zhì)量好、維修工作量少等優(yōu)點(diǎn)。 ，以HPF為催化劑的焦?fàn)t煤氣脫硫脫氰新工藝，不但具有較高的脫硫效率，而且工藝流程短，催化劑耗量少。 本工程采用焦油洗油洗苯，管式爐脫苯，脫苯塔側(cè)線切取萘餾工藝。管式爐脫苯具有較高粗苯回收率、降低蒸汽消耗、減少含酚廢水、不受蒸汽壓力波動(dòng)影響生產(chǎn)、蒸餾和冷卻設(shè)備尺寸小、降低投資等優(yōu)點(diǎn)。在我國(guó)大多數(shù)焦化廠都采用焦油洗油洗苯。 (4)粗苯工段： 洗苯洗油基本上分為兩種：一種是石油洗油(及輕柴油)，二是焦油洗油。因此把此工藝作為本工程的一種可選脫氨工藝。 雖然吸收與結(jié)晶分開(kāi)，但仍在一個(gè)設(shè)備內(nèi)，操作條件不能分別控制，但是結(jié)晶顆粒的長(zhǎng)大，一方面依靠母液的大量循環(huán)攪拌，另一方面結(jié)晶室的容積較大，有利于晶核的長(zhǎng)大，通過(guò)自然分級(jí)，從結(jié)晶室的底部便可抽出較大顆粒的硫銨結(jié)晶。母液在上段和下段之間不斷循環(huán)，使母液中的晶核不斷長(zhǎng)大，沉降在結(jié)晶室的底部。含有小顆粒的硫銨結(jié)晶母液上升至結(jié)晶槽的上部，通過(guò)母液循環(huán)泵送至飽和器的上段進(jìn)行循環(huán)噴灑。煤氣經(jīng)過(guò)預(yù)熱器進(jìn)入噴淋式飽和器的上段，然后分成兩股沿飽和器水平方向流動(dòng)，每股煤氣均經(jīng)過(guò)數(shù)個(gè)噴頭用含游離酸的母液噴灑，以吸收煤氣中的氨，兩股煤氣匯合后從切線方向進(jìn)人飽和器中心的旋風(fēng)分離部分，除去煤氣中夾帶的酸霧液滴，從上部中心出口管離開(kāi)到下一工段。 缺點(diǎn)是：母液需循環(huán)加熱真空蒸發(fā)，不但能耗高，而且工藝流程長(zhǎng)、占地大、投資大，因此不宜采用。 酸洗法硫銨工藝的優(yōu)點(diǎn)：吸收和結(jié)晶在不同的設(shè)備中進(jìn)行，操作條件可以分別控制，能夠得到大顆粒的硫銨結(jié)晶，提高了硫銨質(zhì)量。含有小顆粒的硫銨結(jié)晶母液上升至結(jié)晶槽的上部，通過(guò)母液循環(huán)泵經(jīng)母液加熱器加熱后進(jìn)人蒸發(fā)器，依靠真空蒸發(fā)濃縮母液，濃縮后的母液再流至結(jié)晶槽。酸洗塔出來(lái)的煤氣經(jīng)除酸器分離夾帶的酸霧后，送入下一工段。 氨的吸收過(guò)程主要在酸洗塔中進(jìn)行。 g)酸洗法硫銨工藝： 酸洗法硫銨即無(wú)飽和器法生產(chǎn)硫銨。 f)間接法浸沒(méi)式飽和器硫銨工藝： 此工藝和半直接法浸沒(méi)式飽和器硫銨工藝的區(qū)別是：半直接法浸沒(méi)式飽和器硫銨工藝用硫酸直接從煤氣中吸收氨，間接法浸沒(méi)式飽和器硫銨工藝是先用水從煤氣中吸收氨成為氨水，然后將氨水中氨用蒸汽蒸出成為氨汽，再用硫酸吸收氨汽中的氨。煤氣經(jīng)分配傘穿過(guò)母液層鼓泡而出，因此煤氣系統(tǒng)阻力大。飽和器母液中生成的硫銨結(jié)晶沉積于器底，用結(jié)晶泵抽至結(jié)晶槽，經(jīng)離心分離、干燥得到成品硫銨。 e)半直接法浸沒(méi)式飽和器硫銨工藝： 這種工藝目前廣泛應(yīng)用于我國(guó)很多焦化廠、煤氣廠。 d)熱法無(wú)水氨工藝： 此工藝和冷法無(wú)水氨工藝大同小異，它們的區(qū)別是：冷法無(wú)水氨工藝用磷銨溶液直接從煤氣中吸收氨，熱法無(wú)水氨工藝是先用水從煤氣中吸收氨成為氨水，然后將氨水中氨用蒸汽蒸出成為氨汽，再用磷銨溶液吸收氨汽中的氨。 缺點(diǎn)是：介質(zhì)腐蝕性較強(qiáng)，對(duì)設(shè)備材質(zhì)要求較高，投資較高。 c)冷法無(wú)水氨工藝： 此工藝是用磷銨溶液洗滌煤氣，吸收煤氣中氨后的磷銨溶液送解吸塔用蒸汽解吸，解吸出的氨汽經(jīng)冷凝冷卻后成為濃氨水，濃氨水再送精餾塔用蒸汽進(jìn)行精餾，塔頂精餾出的無(wú)水氨氣經(jīng)冷凝后，得到無(wú)水氨產(chǎn)品。因此把此工藝作為本工程的一種可選脫氨工藝。 b)水洗氨蒸氨氨分解工藝：此工藝是用蒸氨廢水洗滌煤氣，廢水吸收煤氣中的氨后成為氨水，氨水送蒸氨塔用蒸汽蒸餾，蒸氨塔頂蒸出的氨汽經(jīng)分縮后送氨分解爐，氨在高溫和催化劑的作用下分解為氫氣和氮?dú)?，氨分解尾氣返回初冷前吸煤氣管道，蒸氨塔底的蒸氨廢水部分返回洗氨，其余送生物脫酚處理。 優(yōu)點(diǎn)是：工藝流程簡(jiǎn)單、投資低，因此在七十年代前后，此工藝廣泛應(yīng)用于中小型焦化廠。 (3)硫銨工段： 脫氨工藝主要有：水洗氨蒸氨濃氨水工藝、水洗氨蒸氨分解工程、冷法無(wú)水氨工藝、熱法無(wú)水氨工藝、半直接法浸沒(méi)式飽和器硫銨工藝、半直接法噴淋式飽和器硫銨工藝、間接法飽和器硫銨工藝、酸洗法硫銨工藝。硫回收采用專(zhuān)利產(chǎn)品連續(xù)式熔硫釜生產(chǎn)高質(zhì)量硫磺。：1)塔后煤氣含H2S不能達(dá)到城市煤氣標(biāo)準(zhǔn)的要求2)硫磺產(chǎn)品質(zhì)量低，收率低。4)工藝流程簡(jiǎn)單、占地小、投資低。 2)，因而廢液量相對(duì)較少。 這種方法可大大簡(jiǎn)化廢液處理的工藝流程，是一種簡(jiǎn)單可行且經(jīng)濟(jì)的脫硫廢液處理方法。所以在煤中配入這種廢液后，不會(huì)改變煤的粘結(jié)性；，而硫脲的分子結(jié)構(gòu)中已不再含有氰基，所以進(jìn)一步熱分解時(shí)，并不會(huì)生成HCN，而是生成H2S和NH3。其廢液中主要含有(NH4)2S203和NH4SCN。因此。該工藝由鞍山焦耐院與無(wú)錫市焦化廠共同合作開(kāi)發(fā)的，已于1996年10月通過(guò)原冶金部的正式鑒定。 4)，因此本工藝作為一種可選脫硫工藝。 2)，不能緩解煤氣凈化系統(tǒng)的設(shè)備和管道的腐蝕。 2)工藝流程簡(jiǎn)單、占地小、投資低。泡沫槽的清液一部分流入反應(yīng)槽，一部分送至廢液處理部分，采用蒸發(fā)、結(jié)晶法制取Na2S203和NaSCN產(chǎn)品。 在吸收塔用循環(huán)脫硫液洗滌吸收煤氣中的H2S、HCN，吸收了H2S、HCN的循環(huán)脫硫液送再生塔用壓縮空氣進(jìn)行再生，再生的循環(huán)脫硫液送回吸收塔頂部循環(huán)噴灑。 e)： ，脫硫部分是以鈉為堿源、。 4)當(dāng)制酸裝置的規(guī)模小時(shí)不經(jīng)濟(jì)，也不好操作。 2)廢液焚燒干接觸法制濃硫酸，焚燒的同時(shí)氨遭到破壞，經(jīng)脫硫后煤氣中的氨將損失25—30％。 3)所需催化劑苦味酸價(jià)廉易得且耗量少。 優(yōu)點(diǎn)是： 1)脫硫脫氰效率高，塔后煤氣含H2S和HCN可分別降至20mg／m3和100mg／m3以下。 在吸收塔用循環(huán)脫硫液洗滌吸收煤氣中的H2S、HCN，吸收了H2S、HCN的循環(huán)脫硫液送再生塔用壓縮空氣進(jìn)行再生，再生的循環(huán)脫硫液送回吸收塔頂部循環(huán)噴灑。—RHODACS法脫硫脫氰和COMPACS法廢液焚燒、干接觸法制取濃硫酸組成。因此不宜采用。 4)投資高，且該法必須與硫銨裝置配套建設(shè)。 2)吸收所需液氣比和再生所需空氣量較大，以及廢液處理操作壓力高，故整個(gè)裝置電耗大。