【正文】 接，該工序?yàn)槿z自 動(dòng)埋弧焊接，內(nèi)外焊接過程均為全程電視監(jiān)控，電控調(diào)節(jié)焊縫跟蹤，焊 接規(guī)范嚴(yán)格按工藝執(zhí)行。對(duì)接縫板邊偏差 ≤ (2) 當(dāng)管節(jié)達(dá)不到以上要求時(shí)，將采用矯直機(jī)對(duì)管進(jìn)行直線度矯正，校直后的鋼管進(jìn)入精整工序，鋼管由 ○形模具精確整形，以達(dá)到較高的圓度和直度。管子相貫線是一個(gè)空間曲線，且其坡口角度是隨曲線的變化而變化的，管 子相貫線的切割好壞直接關(guān)系到桁架的焊接質(zhì)量及外觀質(zhì)量，是制作過程的關(guān)鍵。 2 管子線型加工 桁架是空間桁架，管子的線型必須光順美觀且要達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)要求，為 確保鋼管平直，必須防止起鼓、起皺。先焊接變形大的部位，后焊接變形小的部位 。 4 本體加工要領(lǐng) 1) 放樣 所有構(gòu)件應(yīng)按照細(xì)化設(shè)計(jì)圖紙及制造工藝的要求，進(jìn)行手工 1： 1 放大樣或計(jì)算機(jī)的模擬放樣，核定所有構(gòu)件的幾何尺寸。樣板的允許偏差如下表： 表 119 允許偏差對(duì)照表 構(gòu)件收縮余量圖紙和工藝文件有要求時(shí)按照要求執(zhí)行，沒有要求時(shí)按照下表執(zhí)行： (1) 鋼管件應(yīng)采用管子切割機(jī)或鋸床下料，鋼管兩端坡口 30 度； (2) 對(duì)主管原則上長(zhǎng)度 按定尺采購(gòu)，下料時(shí)放焊接收縮余量，焊接收縮量根據(jù)圖紙或工藝要求進(jìn)行預(yù)留，無要求是按照以下要求進(jìn)行預(yù)留：鋼管壁厚 ≤6mm，每個(gè)節(jié)點(diǎn)預(yù)留 1mm；鋼管壁厚 ≥8mm，每個(gè)節(jié)點(diǎn)預(yù)留 ； (3) 鋼管切割前應(yīng)事先排料，鋼管桁架分段弦桿應(yīng)以鋼管最大利用長(zhǎng)度對(duì)接，但應(yīng)使接頭至腹桿與弦桿節(jié)點(diǎn)的距離大于或等于 500mm。對(duì)接接頭要求為一級(jí)焊縫。 對(duì)接接頭具體坡口如下圖 ,并在工裝劃出縱向直線，相隔 900、四條及節(jié)點(diǎn)圓周環(huán)線，打樣沖眼。 管構(gòu)件的焊接工藝要求 1 人員要求 焊工應(yīng)按《焊工技術(shù)考試規(guī)程》的規(guī)定，通過考試并取得合格證后，方可持證上崗從事焊接作業(yè)。 2 焊接設(shè)備和方法的要求 盡量采用工廠焊接，并優(yōu)先采用自動(dòng)焊接和半自動(dòng)焊接。 3 焊接一般要求 1) 焊接順序的選擇應(yīng)考慮焊接變形的因素，盡量采用對(duì)稱焊接，對(duì)收縮量大的部位應(yīng)先焊，焊接過程中要平衡加熱量，使焊接變形和收縮量減小。焊縫的質(zhì)量等級(jí)：桁架弦桿、腹桿鋼管間對(duì)接焊縫為一級(jí)；全熔 透焊縫為二級(jí)，角焊縫和部分熔透焊縫為三級(jí)。 3) 當(dāng)多根支管同時(shí)交于一節(jié)點(diǎn)，且支管同時(shí)相貫時(shí)，支管按大管徑和壁厚優(yōu)先。 4) 圓管相貫時(shí)，支管端部的相貫線焊縫位置沿支管周邊分為 A(趾部 )、 B(側(cè)面 )、 C(踵部 )三個(gè)區(qū)域。 6) 當(dāng)圓管壁厚＞ 6mm 時(shí)，所夾銳角 θ≥75176。焊縫， C區(qū)采用 帶坡口的部分熔透焊縫 (當(dāng)夾角 θ＜ 35176。 7) 對(duì)全熔透和部分熔透焊縫，其有效焊縫高度 he,且 he(t 為支管的壁厚 )。 5 鋼管插入節(jié)點(diǎn)板連接焊縫 1) 焊縫應(yīng)沿全周連續(xù)焊接并平滑過渡。并確保組裝、安裝過程中構(gòu)件主鋼管與節(jié)點(diǎn)板連接焊縫 1) 主鋼管拼接處鋼管斷開，鋼管坡 口與節(jié)點(diǎn)板采用全熔透對(duì)接焊縫。其他要求同鋼管相貫焊縫。焊縫等級(jí)要求二級(jí)。 3) 其他要求同鋼管相貫焊縫。當(dāng)支管與主管相垂直時(shí)，支管端部的相貫焊縫分為 A， B 兩個(gè)區(qū)域，當(dāng)支管壁厚不大于 6mm 時(shí)可不開坡口，由于在趾部為熔透焊縫，在根部為角焊縫，側(cè)邊由熔透焊縫逐漸過度到角焊縫，同時(shí)考慮焊接變形， 因此必須先焊趾部，再焊根部，最后焊?jìng)?cè)邊。 對(duì)接焊接是本次安裝焊接的重中之重，必須從組對(duì)、校正、復(fù)驗(yàn)、預(yù)留焊接收縮量、焊接定位、焊前防護(hù)、清理、焊接、焊后熱調(diào)、質(zhì)量檢驗(yàn)等工序嚴(yán)格控制，才能確保接頭焊后質(zhì)量全面達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)。坡口外壁自坡口邊 10～ 15mm 范圍內(nèi)也必須仔細(xì)驅(qū)除銹蝕與污物；組對(duì)時(shí)，不得在接近坡口處管壁上引弧點(diǎn)焊夾具或硬性敲打，以防圓率受到破壞；同徑管錯(cuò)口現(xiàn)象必須控制在規(guī)范允許范圍之內(nèi)。 (2) 校正復(fù)驗(yàn)、預(yù)留焊接收縮量：加工制作可能產(chǎn)生的誤差以及運(yùn)輸中產(chǎn)生的變形，到現(xiàn)場(chǎng)組對(duì)時(shí)將集中反映在接頭處。應(yīng)當(dāng)注意的是正在焊接的接頭禁止加荷載，否則對(duì)焊接接頭十分不利。 (3) 根部焊接：根部施焊應(yīng)自下部超始出處超越中心線 10mm 起弧，與定位焊接接頭處應(yīng)前行 10mm 收弧，再次始焊應(yīng)在定位焊縫上退行 10mm 起弧，在頂部中心處熄弧時(shí)應(yīng)超越中心線至少 15mm 并填滿弧坑；另一半焊接前應(yīng)將前半部始焊及收弧處修磨成緩坡狀并確認(rèn)無未熔合即 為熔透現(xiàn)象后在前半部焊縫上引弧。 (4) 次層焊接：焊接前剔除首層焊道上的凸起部分及引弧收弧造成的多余部分，仔細(xì)檢查坡口邊沿有無未熔合及凹陷夾角，如有必須除去。此層的焊接在仰焊部分時(shí)采用小直徑焊條，仰爬坡時(shí)電流稍調(diào)小，立焊部位時(shí)選用較大直徑焊條，電流適中，焊至爬坡時(shí)電流逐漸增大，在平焊部位再次增大，其余要求與首層相同。 (6) 面層的焊接：管、貫面層焊接，直接關(guān)系到接頭的外觀質(zhì)量能否滿足質(zhì)量要求，因此在面層焊接時(shí)，應(yīng)注意選用較小電流值并注意在坡口邊熔合時(shí)間稍長(zhǎng)，接頭重新燃弧動(dòng)作要快捷。 經(jīng)自檢滿足外觀質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的接 頭應(yīng)印上焊工編號(hào)鋼印，并采用氧炔 焰調(diào)整接頭上、下部溫差。 上、下弦管、管接頭焊接完畢后，應(yīng)待冷卻至常溫后進(jìn)行 UT 檢驗(yàn)，經(jīng)檢驗(yàn)合格后的接頭質(zhì)量必須符合 GB1134589 的 I 級(jí)焊縫標(biāo)準(zhǔn)。 2 焊接順序 1) 管子的焊接順序 圖 128 360 度逆時(shí)針滾動(dòng)平焊 下料、裝配時(shí)，根據(jù)制造工 藝要求，預(yù)留焊接收縮余量，預(yù)置焊接反變形 ,裝配前矯正每一構(gòu)件的變形，保證裝配符合裝配公差表的要求； 使用必要的裝配和焊接胎架、工裝夾具、工藝隔板及撐桿。 焊縫焊接完成后，清理焊縫表面的熔渣和金屬飛濺物，焊工自行檢查焊縫的外觀質(zhì)量；如不符合要求，應(yīng)焊補(bǔ)或打磨，修補(bǔ)后的焊縫應(yīng)光滑圓順，不影響原焊縫的外觀質(zhì)量要求。 外露鋼構(gòu)件對(duì)接接頭，應(yīng)磨 平焊縫余高，達(dá)到被焊材料同樣的光潔度。 (2) 定位焊焊縫的焊接應(yīng)避免在焊縫的起始、結(jié)束和拐角處施焊，弧坑應(yīng)填滿，嚴(yán)禁在焊接區(qū)以外的母材上引弧和熄弧。 (4) 定位焊焊縫有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷時(shí)，必須清除后重新焊接，如最后進(jìn)行埋弧焊時(shí)，弧坑、氣孔可不必清除。 (2) 從接頭的兩側(cè)進(jìn)行焊接完全焊透的對(duì)接焊縫時(shí)，在反面開始焊接之前，應(yīng)采用適當(dāng)?shù)姆椒?(如碳刨、鑿子等 )清理根部至正面完整焊縫金屬為止，清理部分的深度不得大于該部分的寬度。 (4) 同一焊縫應(yīng)連續(xù)施焊，一次完成；不能一次完成的焊縫應(yīng)注意焊后的緩冷和重新焊接前的預(yù)熱。 (參照第一步 ) 2) 首先在鋼管上測(cè)畫出十字線，以便進(jìn)行胎架上對(duì)角方位鋼管的定位，當(dāng)四根鋼管在胎架上固定了初步位置后，先將對(duì)角關(guān)系的兩根鋼管位置進(jìn)行調(diào)整，達(dá)到鋼管十字線相對(duì)的位置，然后在兩管之間連接鋼板進(jìn)行定位焊接，完畢后再將另外兩根對(duì)角關(guān)系的鋼管進(jìn)行相同的步驟，從而達(dá)到四根鋼管角度的定位。 (參照第五步 ) 4) 完成 樹狀柱鋼管端部與尾部的定位固定后，從而可以進(jìn)行管柱間加勁板的定位焊接，加勁板焊接完成后即可把管柱吊離胎架，進(jìn)行下道工序的制作。為了進(jìn)一步控制管本體制作精度，確?，F(xiàn)場(chǎng)組焊及預(yù)拼裝尺寸的真確性，工廠對(duì)桁架進(jìn)行預(yù)拼裝。在鋼平臺(tái)上，劃出桁架各弦桿、腹桿中心線及輪廓線的投影線。拼裝胎架放線時(shí)，應(yīng)考慮到桁架位置的逐步 變化。具體分段示意如下 : 圖 134 箱型桁架分段示意圖 2 H型鋼的制作工藝 圖 135 焊接 H型鋼基本制作流程 1 放樣、下料：鋼板放樣采用計(jì)算機(jī)進(jìn)行放樣，放樣時(shí)根據(jù)零件加工、 焊接等要求加放一定機(jī)加工余量及焊接收縮量； 鋼板下料切 割前用矯平機(jī)進(jìn)行矯平及表面清理，切割設(shè)備主要采用數(shù)控 等離子、火焰多頭直條切割機(jī)等。 3 H型鋼的組裝 :H型鋼的翼板和腹板下料后應(yīng)標(biāo)出翼緣板寬度中心線和與腹板組裝的定位線，并以此為基準(zhǔn)進(jìn)行 H型鋼的拼裝。為防止在焊接時(shí)產(chǎn)生過大的角變形 ,拼裝可適當(dāng)用斜撐進(jìn)行加強(qiáng)處理 ,斜撐間隔視 H型鋼的腹板厚度進(jìn)行設(shè)置。 H 型桿件拼裝好后吊入龍門式埋弧自動(dòng)焊機(jī)上進(jìn)行焊接，焊接時(shí)按規(guī)定的焊接順序及焊接規(guī)范參數(shù)進(jìn)行施焊。 5 H型鋼矯正： 先采用 H型鋼翼板矯正機(jī)矯正 H型鋼翼板的平面度， 采用火焰校正 H型鋼翼板與腹板的垂直度；再采用火焰校正 H型鋼的旁彎。 3 熱軋 H型鋼的加工工藝 1 H 型鋼的下料：基