【正文】 圖 13 七步工作法 全員生產(chǎn)維修的零故障工程（ 1） ? 一、故障的基本概念 所謂故障，是指設(shè)備喪失規(guī)定的功能。 (2)功能降低型故障 雖可以動(dòng)作，但加工能力下降或?qū)е缕渌麚p失的故障。就像冰山藏在水中的部分。日本的一些 “ 無人 ” 工廠也提出“ 無人始于無塵 ” 。這是因?yàn)閴m土就可以導(dǎo)致故障的發(fā)生。 圖 11 減少故障損失的五個(gè)對(duì)策 全員生產(chǎn)維修的零故障工程（ 3） ? 四、向零故障的目標(biāo)前進(jìn) 要改變傳統(tǒng)心智模式，確定： (1)設(shè)備是人使它故障的。 (3)要從 “ 設(shè)備一定會(huì)發(fā)生故障 ” 轉(zhuǎn)變成 “ 不使設(shè)備發(fā)生故障 ”和 “ 故障可以達(dá)到零 ” 的新觀念。劣化原因可能是單一因素、多因素或復(fù)合因素。劣化是一個(gè)從量變到質(zhì)變的過程，其發(fā)展進(jìn)程如圖 12所示。 (2)使人為劣化轉(zhuǎn)變?yōu)樽匀涣踊? 人為劣化：使用不當(dāng)、保養(yǎng)不善、損壞性維修或其他人為原因引起的性能降低和壽命降低。 (3)改善設(shè)計(jì)。 (4)徹底的預(yù)防維修。 對(duì)這六大系統(tǒng)進(jìn)行定期的檢查，看是否有異常，并研究其自然劣化的周期，及時(shí)予以修理、更換是十分必要的。 全員生產(chǎn)維修的零故障工程（ 5） ? 良好的預(yù)防維修實(shí)踐要點(diǎn)為： ①研究零部件自然劣化周期，確定其使用壽命； ②配備點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn)表格，定期點(diǎn)檢； ③設(shè)定劣化基準(zhǔn)，以便及時(shí)取代劣化零部件； ④提高維修方法技能。 預(yù)知維修是通過監(jiān)測(cè)設(shè)備狀態(tài)來確定維修時(shí)間的方法。 ? 在計(jì)算機(jī)軟件、檢測(cè)手段不斷進(jìn)步的條件下，設(shè)備管理即從預(yù)知維修轉(zhuǎn)入狀態(tài)維修。 圖 13 預(yù)知維修程序 全員生產(chǎn)維修的零故障工程（ 6） ? （ 6)提高人的可靠性。 ②人的失誤是必然的。 行為：過多，過少，過大，過小，反向，過快，過慢，無反應(yīng)。 ③減少人的失誤靠管理。 訓(xùn)練：良好的工作氛圍和心理、物理環(huán)境。 TPM的零故障是一個(gè)嚴(yán)格、細(xì)致、實(shí)在的工作過程，是不斷找出問題，進(jìn)行分析研究，制定對(duì)策和技術(shù)攻關(guān)，不斷解決問題的過程。 設(shè)備綜合效率（ 1） ? 影響設(shè)備綜合效率的主要原因是停機(jī)損失、速度損失和廢品損失。 設(shè)備綜合效率（ 2） ? 【 例 1】 若總工作時(shí)間為 8h，班前計(jì)劃停機(jī)時(shí)間是 20min，而故障停機(jī)為 20min，安裝工夾具時(shí)間為 20min，調(diào)整設(shè)備時(shí)間為 20min。開動(dòng)時(shí)間即是設(shè)備實(shí)際用于加工的時(shí)間，也就是工作時(shí)間減去計(jì)劃停機(jī)和非計(jì)劃停機(jī)所得時(shí)間，或是負(fù)荷時(shí)間減去非計(jì)劃停機(jī)所得時(shí)間。之所以用速度開動(dòng)率和凈開動(dòng)率共同表示性能開動(dòng)率，是因?yàn)閺挠?jì)算過程更容易看出性能開動(dòng)率的損失原因。則 凈開動(dòng)率 = 400/400=80% 速度開動(dòng)率 = 性能開動(dòng)率 =80% %=50% 【 例 3】 如果仍延用上面的例子，假如設(shè)備合格品率為 98％，則 設(shè)備綜合效率（全效率） =87％ 50％ 98％ =42. 6％ 我們把上面的公式和例子總結(jié)成以下的序列，得到 （ A）每天工作時(shí)間 =60 8=480min。 設(shè)備綜合效率（ 4） ? （ C）每天負(fù)荷時(shí)間 =A－ B=460min。 （ E）每天開動(dòng)時(shí)間 =C－ D=400min。 （ G）合格品率 =98％。 （ I）實(shí)際加工周期 = 0. 8min／件。 （ K）時(shí)間開動(dòng)率＝ (E/C) 100％＝（ 400/460） 100％ =87％。 （ M）凈開動(dòng)率＝ (J／ E) 100％＝ (320/400) 100％＝ 80％。 ? 最后得 設(shè)備綜合效率（全效率） =K N G 100％ = 100％＝42． 6％ 日本全員生產(chǎn)維修體制中，要求企業(yè)的設(shè)備時(shí)間開動(dòng)率不低于 90％，性能開動(dòng)率不低于 95％，合格品率不低于 99％，這樣設(shè)備綜合效率才不低于 85％。 設(shè)備綜合效率（ 5） ? 如前所述，提高設(shè)備綜合效率主要靠減少六大損失。 圖 11 全效率的計(jì)算和減少六大損失的關(guān)系 設(shè)備綜合效率（ 6） ? 由于不同資料，對(duì)設(shè)備綜合效率中英文單詞的譯法不盡相同。 總工作時(shí)間 —— total available time 計(jì)劃停機(jī)時(shí)間 —— planned down time 負(fù)荷時(shí)間 —— loading time 工作時(shí)間 —— operation time 停機(jī)時(shí)間 —— down time 時(shí)間開動(dòng)率 —— availability 性能開動(dòng)率 —— performance efficiency 凈開動(dòng)率 —— operation rate 速度開動(dòng)率 —— operating speed rate 理論加工周期 —— theoretical cycle time 實(shí)際加工周期 —— actual cycle time 加工數(shù)量 —— processed amount 合格品率 —— rate of quality products 設(shè)備綜合效率 —— overall equipment efficiency (effectiveness) 設(shè)備綜合效率（ 7） ? 設(shè)備綜合效率 (OEE)的計(jì)算結(jié)果，可以作為設(shè)備管理水平評(píng)估的依據(jù)。 圖 12 利用魚骨分析尋找影響 OEE的因素 設(shè)備綜合效率（ 8） ? 進(jìn)一步，我們還可以利用 PM分析，向更深層搜尋，找出影響 OEE的深層次原因，如圖13所示。工模具更換或調(diào)整停機(jī)時(shí)間過長(zhǎng)，經(jīng)檢驗(yàn)發(fā)現(xiàn)是故障停機(jī)時(shí)間過長(zhǎng)。為什么會(huì)發(fā)生密封泄漏呢？檢查結(jié)果發(fā)現(xiàn)是旋流器損壞影響所致。減少六大損失應(yīng)注意以下幾個(gè)問題： （ 1)故障與短暫停機(jī)是一個(gè)障礙，應(yīng)該加強(qiáng)對(duì)設(shè)備的檢查，從小處做起。 (2)防止設(shè)備劣化。塵土粘附在設(shè)備上，產(chǎn)生劃痕，容易腐蝕，逐漸松動(dòng)，繼而又造成振動(dòng)，這就是劣化的開始。圖14展示了預(yù)防維修與預(yù)防醫(yī)療之間的關(guān)系。 (3)零故障的處理對(duì)策。如：①嚴(yán)格保持設(shè)備原始基本狀態(tài)（靠清潔、潤(rùn)滑和緊固螺釘）；②遵守操作規(guī)程；③及時(shí)根除劣化；④改進(jìn)設(shè)備設(shè)計(jì)缺陷；⑤改進(jìn)操作與維修技能。 計(jì)算設(shè)備綜合效率不是目的，目的是通過計(jì)算明確損失來源，采取對(duì)策，提高設(shè)備效率。 圖 16 控制故障措施及相關(guān)的部門 TPM的精髓要義（ 1） ? 1. TPM的定義 TPM是全員生產(chǎn)維修英文縮寫，即全體人員參加的生產(chǎn)維修、維護(hù)體制。 TPM涉及到設(shè)備終生、各部位的維護(hù)保養(yǎng)及整個(gè)工作環(huán)境的改善，目的是提高設(shè)備的綜合效率。 （ 2）設(shè)備終生全系統(tǒng)的預(yù)防維修。 （ 4）從最高管理層到工人全體參加。 3. TPM的三個(gè) “ 全 ” 全員、全系統(tǒng)、全效率。還可以用一個(gè)順口溜來概括： TPM大行動(dòng)，空間、時(shí)間、全系統(tǒng)，設(shè)備管理靠全員，提高效率才成功。 （ 2）建立一套嚴(yán)謹(jǐn)、科學(xué)的、規(guī)范化的設(shè)備管理模式。 “ 六大損失 ” 設(shè)備的 “ 六大損失 ” 為設(shè)備故障、安裝與調(diào)整、閑置、空轉(zhuǎn)與短暫停機(jī)、減速、加工廢品、試運(yùn)行減產(chǎn)。 （ 2）整頓 — 條理擺放，取用快捷。 （ 4）清潔 — 清除污染，美化環(huán)境。 TPM小組活動(dòng)的標(biāo)志 （ l）每個(gè)成員都能積極地提出合理化建議。 （ 3）每個(gè)成員都能熟練地掌握設(shè)備管理現(xiàn)場(chǎng)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)程序。 （ 5）小組具有自主維修能力。 TPM通過設(shè)備綜合效率的計(jì)算，度量管理的進(jìn)步，形成度量循環(huán)圖。 以上三個(gè)循環(huán)形成一個(gè)閉環(huán)，使 TPM進(jìn)入一個(gè)良性發(fā)展，循序漸近。日本在提出 TPM思想時(shí)，除了以美國(guó)的生產(chǎn)維修體制為基礎(chǔ)以外，還自覺或不自覺地吸收了美國(guó)后勤工程學(xué)、中國(guó)鞍鋼憲法里群眾參與管理的思想。實(shí)施 TPM使日本的企業(yè)既取得可觀的經(jīng)濟(jì)效益，又難以計(jì)量的無形資產(chǎn)。 (2)通過生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)和實(shí)物，建立起以生產(chǎn)系統(tǒng)的壽命周期全過程為對(duì)象，使 “ 災(zāi)害為零、廢品為零、故障為零 ” ，防止所有損失于未然的組織結(jié)構(gòu)。 (4)從領(lǐng)導(dǎo)到第一線職工全員參加。 這五個(gè)特征與早期提出的特征比較，增加了更高標(biāo)準(zhǔn)的要求。 TPM在全世界的影響（ 2） ? 從 1964年開始，日本設(shè)立 PM優(yōu)秀單位獎(jiǎng)，由日本設(shè)備維修協(xié)會(huì) (Japan Institute of Plant Maintenance)評(píng)選出生產(chǎn)維修優(yōu)秀的企業(yè)。到目前為止，在日本實(shí)行 TPM的大公司已超過 400家。其中包括一些外國(guó)公司，如 Volvo Cars Europe Industry等。 二、 TPM在全世界的推廣和影響 日本在本國(guó)推行 TPM的同時(shí)，還注意了對(duì)外交流和宣傳。 1987年 12月，在巴西的圣保羅和阿雷格里港舉辦了 “ TPM管理干部培訓(xùn)班 ” ，TPM隨后在巴西和墨西哥等發(fā)展中國(guó)家推行，并取得一定成效。 在英國(guó)和斯堪的那維亞地區(qū)，還成立了 “ TPM中心 ” ， “ TPM俱樂部 ” 。 TPM的國(guó)際會(huì)議也頻繁召開，如 1991年在日本東京召開 TPM91世界大會(huì) ” 。 1992年 6月在英國(guó)伯明翰召開一次 TPM會(huì)議。 1995年 TPM世界大會(huì)在日本東京召開，參加會(huì)議的代表約 800多人，其中有 300多人來自北美、拉丁美洲、歐洲和亞洲各國(guó)，這次會(huì)議受到國(guó)際維修界的矚目。 TPM在全世界產(chǎn)生了較大的影響。這一整套理論和規(guī)則，其實(shí)是日本的企業(yè)在吸收了國(guó)際上的先進(jìn)維修策略及自身的實(shí)踐之后產(chǎn)生的新體會(huì)和新發(fā)展。 一、新一代 TPM的基本原則 日本在原有 TPM的原則基礎(chǔ)上，又提出了更高的目標(biāo)。推行 TPM的公司應(yīng)該通過減少 16大損失，優(yōu)化質(zhì)量、成本和交貨期來最大限度地滿足客戶要求。從維修預(yù)防到預(yù)防維修到改進(jìn)維修，按照“ 現(xiàn)場(chǎng) 實(shí)物 ” 原則防止損失，達(dá)到損失為零。各級(jí)員工組成小組，制定如零故障、零廢品的更高目標(biāo)，參與解決問題，實(shí)現(xiàn)目標(biāo)。 （ 4）現(xiàn)場(chǎng)與實(shí)物。 （ 5）在 8大支柱下推進(jìn) TPM。 （ 7)自動(dòng)化與無人化工廠的運(yùn)行。 TPM的最新發(fā)展 (2) ? 二、新一代 TPM的目標(biāo) 新的 TPM以減少 16大損失為基礎(chǔ)，力爭(zhēng)達(dá)到如下目標(biāo)： (1)檢查和弄清本企業(yè)的總損失情況。 (3)搞好本企業(yè)的維修基準(zhǔn) 4M。 (5)優(yōu)化 PQCDSM（產(chǎn)量、質(zhì)量、成本、交貨期、安全與勞動(dòng)情緒）。 (7)明確觀念，即對(duì)企業(yè)、生產(chǎn)線、設(shè)備及人員制定 3到 5年或進(jìn)人 21世紀(jì)的明確目標(biāo)，而且用數(shù)字表明。 (9)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的變革，即操作工人的思想變革。 把上述的結(jié)果歸納成三句話，即：改進(jìn)和加強(qiáng)企業(yè)文化；建立 21世紀(jì)新型企業(yè)；建成有魅力的企業(yè)。以前提出的 5S（整理、整頓、清潔、清掃、素養(yǎng)），相當(dāng)于現(xiàn)在 4S中的 GS，即內(nèi)部、現(xiàn)場(chǎng)的滿意狀態(tài)，另外三個(gè) S的內(nèi)容是：客戶滿意、雇員滿意及社會(huì)滿意 (CS、 ES、 SS)。體現(xiàn)在 (1)強(qiáng)化產(chǎn)品開發(fā)能力，減少開發(fā)時(shí)間。 (3)高質(zhì)量。 (5)短交貨期。 (1)工作環(huán)境（如切削粉塵、漏油、溫度、濕度、發(fā)熱、噪聲、空氣和安全）的改善。 (3)效率改進(jìn)和激勵(lì)，如培訓(xùn)教育、小組活動(dòng)和合理化建議等。 (5)成就感。 3. SS—— 社會(huì)滿意，社會(huì)貢獻(xiàn) (1)對(duì)當(dāng)?shù)厣鐓^(qū)的貢獻(xiàn)。 (3)環(huán)境保護(hù)。 (2)安裝調(diào)整。 (4)開工試運(yùn)行。 (6)短暫停機(jī)與空轉(zhuǎn)。 (8)廢品與返工。 (10)操作損失：設(shè)備停機(jī)、運(yùn)行、方法、工藝、技能、和勞動(dòng)情緒影響。 (12)后勤損失。 (14)產(chǎn)量損失：廢品、開工、切削、重量、超負(fù)荷損失。 (16)模具、工具、夾具本身?yè)p失。只不過從產(chǎn)生損失的原因上又作了重復(fù)和細(xì)致的劃分。 (2)按工作內(nèi)容的報(bào)酬被按技能水平的報(bào)酬所代替。 (4)由上級(jí)的監(jiān)督被自我監(jiān)督所代替（要我做 → 我要做）