【正文】 ： 塵土 → 劃痕 → 存水 → 電化學(xué)反應(yīng) → 銹蝕 → 松動(dòng) → 振動(dòng) → 疲勞 → 微裂紋 → 裂紋 → 斷裂 → 最終故障 全員生產(chǎn)維修的零故障工程（ 2） ? 三、減少故障損失的對(duì)象 減少故障損失要從初始的清潔開始，逐步深入到點(diǎn)檢、潤滑保養(yǎng)和維修各個(gè)環(huán)節(jié)，其對(duì)策如圖 11所示。 中國有句俗話： “ 螻蟻雖小，可以毀掉萬里長堤 ” 。故障的種類可按以下方式劃分： (1)功能停止型故障 設(shè)備突發(fā)性停止的故障。另外，對(duì)上述記錄和點(diǎn)檢中發(fā)現(xiàn)的異常，通過小組或?qū)I(yè)人員、組長級(jí)的分析會(huì)，適當(dāng)?shù)貞?yīng)用排列圖、傾向分析等手段分析故障原因，制定對(duì)策。表 13給出一個(gè)企業(yè)周點(diǎn)檢作業(yè)卡的一部分。 ? 四、點(diǎn)檢活動(dòng)模型 首先應(yīng)該考慮按照作業(yè)流程劃分或按照設(shè)備布局劃分的點(diǎn)檢區(qū)域劃分問題。所謂 “ 三位一體 ” 是指：崗位操作工人的日常點(diǎn)檢，專業(yè)點(diǎn)檢員的定期點(diǎn)檢和專業(yè)技術(shù)人員的精密點(diǎn)檢三位一體。 按照點(diǎn)檢內(nèi)容細(xì)分，可以歸納為 12個(gè)環(huán)節(jié)、 6點(diǎn)要求，如圖 11和圖 12所示。 點(diǎn)檢管理的要點(diǎn)是：實(shí)行全員管理，專職點(diǎn)檢員按區(qū)域分工管理。包括作業(yè)記錄、異常記錄、故障記錄及傾向記錄，都有固定的格式。給出每個(gè)點(diǎn)檢部位是否正常的依據(jù)，即判斷標(biāo)準(zhǔn)。對(duì)劣化傾向的定量化測(cè)定。設(shè)立設(shè)備操作者兼職的和專職的點(diǎn)檢員。 二、設(shè)備點(diǎn)檢制的具體內(nèi)容和特點(diǎn) 所謂的點(diǎn)檢制，是按照一定的標(biāo)準(zhǔn)、一定周期、對(duì)設(shè)備規(guī)定的部位進(jìn)行檢查，以便早期發(fā)現(xiàn)設(shè)備故障隱患，及時(shí)加以修理調(diào)整，使設(shè)備保持其規(guī)定功能的設(shè)備管理方法。與之相對(duì)應(yīng)的設(shè)備預(yù)防維修，也包括日常維修保養(yǎng)、設(shè)備檢查和預(yù)防修理。在日本也有一些企業(yè)出現(xiàn)一緊、二松、三垮臺(tái)、四重來的現(xiàn)象，主要是沒有抓住以上四個(gè)環(huán)節(jié)。 (3)邊清掃，邊改善設(shè)備狀況。 全員生產(chǎn)維修體制中的 5S活動(dòng)（ 2） ? 三、清掃 把工作場(chǎng)所周圍打掃得干干凈凈。 ? 二、整頓 把有用的物品加以定量、定位，按照其使用頻率和目視化準(zhǔn)則，科學(xué)、合理地布置，擺放整齊，以便快速取用。 (2)減少了碰撞，保障了生產(chǎn)安全，提高了產(chǎn)品質(zhì)量。 一、整理 首先，把要與不要的事、物分開，再將不需要的事、物處理掉。 全員生產(chǎn)維修體制中的 5S活動(dòng)（ 1） ? 5S也是全員生產(chǎn)維修的特征之一。 小組是 TPM的細(xì)胞，小組活動(dòng)的三個(gè)臺(tái)階如圖 14所示。 全員生產(chǎn)維修制中的小組自主活動(dòng)和激勵(lì)機(jī)制（ 8） 圖 13 不同方式表示的領(lǐng)導(dǎo)管理圖 a)管理四分圖 b)管理方格圖 c)領(lǐng)導(dǎo)管理模 M— 維持群體職能 P— 完成目標(biāo)職能 PM— 強(qiáng)群體目標(biāo)職能 pm— 弱群體目標(biāo)職能 全員生產(chǎn)維修制中的小組自主活動(dòng)和激勵(lì)機(jī)制（ 9） ? 四、小組活動(dòng)的評(píng)價(jià) 評(píng)價(jià)小組活動(dòng)是否成熟，主要看四個(gè)方面： (1)自我發(fā)展階段 — 自覺要求掌握技術(shù)，有自信心。思維決策能力、判斷能力、創(chuàng)造能力、洞察能力、勸說能力、對(duì)人理解能力、解決問題能力、培養(yǎng)下級(jí)能力、調(diào)動(dòng)積極性能力。 好的領(lǐng)導(dǎo)，還應(yīng)重視領(lǐng)導(dǎo)品質(zhì)的 培養(yǎng)，圖 12顯示了不同層次的領(lǐng)導(dǎo) 所具有的不同素質(zhì)的比例。 (4)承認(rèn) “ 無形組織 ” 。在用行為科學(xué)管理時(shí)，要注意以下幾點(diǎn)： (1)人的行為是從動(dòng)機(jī)產(chǎn)生的，因此管理要從動(dòng)機(jī)的引導(dǎo)開始。這也是能否搞好小組活動(dòng)的三個(gè)條件。在管理中注意搞好人際關(guān)系，注意處理問題的公正性。能否做好，主要看管理思想。企業(yè)的管理人員從步驟 6起就有計(jì)劃地引導(dǎo)小組活動(dòng)。一旦完成，經(jīng)小組研究可向上級(jí)匯報(bào)。 全員生產(chǎn)維修制中的小組自主活動(dòng)和激勵(lì)機(jī)制（ 3） ? 二、小組活動(dòng)的主要內(nèi)容 (1)根據(jù)企業(yè) TPM的總計(jì)劃，制定本小組的努力目標(biāo)。公司的 TPM大會(huì)每年召開兩次，對(duì)優(yōu)秀的小組進(jìn)行獎(jiǎng)勵(lì)，獎(jiǎng)金可作為小組會(huì)議、圖書和娛樂活動(dòng)基金。這一活動(dòng)的內(nèi)容更加豐富，它包括 “ 無廢品、無故障、無事故、無工作差錯(cuò) ” 等內(nèi)容。根據(jù)問題自主選擇題目，與公司的管理無關(guān)。 (4)保證設(shè)計(jì)在可靠性、維修性、經(jīng)濟(jì)運(yùn)行及安全方面都達(dá)到最高水平。這一目標(biāo)體現(xiàn)在設(shè)備投資規(guī)劃、設(shè)計(jì)、研制、安裝、試車及負(fù)荷運(yùn)行各階段，隨時(shí)根據(jù)試驗(yàn)結(jié)果和出現(xiàn)的問題，結(jié)合現(xiàn)場(chǎng)工程師的經(jīng)驗(yàn)改進(jìn)設(shè)備。 TPM通過教育與培訓(xùn)，可以使員工由不自覺的無能力達(dá)到不自覺的有能力。 培訓(xùn)可以采取外請(qǐng)教師在企業(yè)內(nèi)安排上課，必要時(shí)創(chuàng)造模擬訓(xùn)練條件，結(jié)合本企業(yè)設(shè)備實(shí)際情況進(jìn)行培訓(xùn)。 步驟 10 改進(jìn)維修與操作技能的培訓(xùn) 在日本，不少企業(yè)設(shè)有配備良好的培訓(xùn)中心，但也有一些企業(yè)低估培訓(xùn)的作用。 全員生產(chǎn)維修的開展過程 （ 10） ? 值得指出的是，與傳統(tǒng)生產(chǎn)維修中的計(jì)劃維修不同的是，實(shí)行 TPM的維修部門，應(yīng)隨時(shí)結(jié)合小組活動(dòng)的進(jìn)展對(duì)備件、模具、工具、檢測(cè)裝置及圖樣進(jìn)行評(píng)估和控制，對(duì)維修計(jì)劃進(jìn)行研究和調(diào)整。 全員生產(chǎn)維修的開展過程 （ 8） ? 引導(dǎo)自主維修體系共有七個(gè)步驟，如圖 11所示。要有清潔潤滑標(biāo)準(zhǔn)、現(xiàn)場(chǎng)清潔標(biāo)準(zhǔn)、數(shù)據(jù)記錄標(biāo)準(zhǔn)、工具部件保養(yǎng)標(biāo)準(zhǔn)等。首先是小組長接受培訓(xùn)，由小組長引導(dǎo)小組成員學(xué)會(huì)各種檢查項(xiàng)目、標(biāo)準(zhǔn)。在 5S的基礎(chǔ)上推行下列自主維修七步法： (1)初始清潔 清理灰塵，搞好潤滑，緊固螺釘。 (7) 制定改進(jìn)計(jì)劃。 (3) 找出產(chǎn)生問題的所有條件。他們可以幫助基層操作小組確定設(shè)備點(diǎn)檢和清理潤滑部位，解決維修難點(diǎn)，提高操作工人的自主維修信心。這里，我們主要強(qiáng)調(diào)如何發(fā)揮專業(yè)項(xiàng)目小組的作用。在誓師會(huì)上，企業(yè)總經(jīng)理要作報(bào)告，介紹 TPM的準(zhǔn)備情況、主計(jì)劃、組織機(jī)構(gòu)、目標(biāo)和策略。 （ 3）質(zhì)量保證。也就是說：什么時(shí)間在哪些指標(biāo)上達(dá)到什么水平？這一階段所考慮的問題順序是：外部要求 → 內(nèi)部問題 → 基本策略 → 目標(biāo)范圍 → 總目標(biāo)。從公司最高領(lǐng)導(dǎo)人 —— 董事長開始，一層層建立 TPM推進(jìn)委員會(huì)。企業(yè)、部門、分廠級(jí)的推進(jìn)委員會(huì)應(yīng)該是專職和脫產(chǎn)的。那時(shí)是因?yàn)樵O(shè)備簡單，操作工有能力對(duì)自己操作使用的設(shè)備進(jìn)行維修。 步驟 1 宣布公司決定，全面引進(jìn) TPM 企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)應(yīng)對(duì)推進(jìn) TPM充滿信心，下決心全面推進(jìn) TPM，在全體員工大會(huì)上宣布TPM活動(dòng)的開始，講解 TPM的基本概念、目標(biāo)、結(jié)果，并散發(fā)各種宣傳資料。這就相當(dāng)于產(chǎn)品加工、組裝過程。全員生產(chǎn)維修大體上分成 4個(gè)階段和 12個(gè)具體步驟，其開展程序可歸納為表 11 ? 四個(gè)階段的主要工作和作用是： （ 1）準(zhǔn)備階段 引進(jìn) TPM計(jì)劃，創(chuàng)造一個(gè)適宜的環(huán)境和氛圍，這就如同產(chǎn)品的設(shè)計(jì)階段一樣。越早認(rèn)識(shí)越早獲勝！ 全員生產(chǎn)維修的開展過程 （ 1） ? 推行 TPM就是要從三大要素的實(shí)現(xiàn)方面下功夫，這三大要素是： （ 1）提高（操作、工作）技能。 如果沒有訂單就投入生產(chǎn)，下道工序還沒有需求，上道工序已加工完成，意味著每小時(shí)就產(chǎn)生 3600個(gè)打火機(jī)的中間產(chǎn)品庫存， 60～ 80輛 ? 小汽車中間產(chǎn)品的庫存。 TPM與 TQM、 JIT的關(guān)系（ 2） ? ? 這是因?yàn)楫?dāng)代企業(yè)的效率越來越高，對(duì)設(shè)備和管理越來越依賴。 有人說質(zhì)量是企業(yè)的靈魂，那么 TQM是企業(yè)（人格化）靈魂的凈化和陶冶過程，是企業(yè)升華、企業(yè)造福社會(huì)不可缺少的環(huán)節(jié)。 設(shè)備是企業(yè)的骨骼、肌肉和脈管。 有了這三個(gè) “ 全 ” 字，使生產(chǎn)維修更加得到徹底地貫徹執(zhí)行，使生產(chǎn)維修的目標(biāo)得到更有力的保障。 （ 3）閑置、空轉(zhuǎn)與暫短停機(jī)損失。全系統(tǒng)即指生產(chǎn)維修的各個(gè)側(cè)面均包括在內(nèi)，如預(yù)防維修、維修預(yù)防、必要的事后維修和改善維修。 （ 4）從企業(yè)的最高管理層到第一線職工全體參加。其理論基礎(chǔ)如圖 11所示。 ? 國內(nèi)一些著名企業(yè)，如上海寶山鋼鐵集團(tuán)、廣東科龍電器集團(tuán)、上海光明乳業(yè)、天津新偉祥工業(yè)制品有限公司、遼寧鞍鋼集團(tuán)、青島海爾集團(tuán)、山東將軍（煙草）集團(tuán)也引進(jìn)了 TPM管理模式，取得明顯成效。 ? 加拿大的 WTG汽車公司： 1988年推行 TPM，三年時(shí)間，其金屬加工線每月故障停機(jī)從 10h降到 2. 5h，每月計(jì)劃停機(jī)（準(zhǔn)備）時(shí)間從 54h降到 9h；其活動(dòng)頂生產(chǎn)線廢品減少 68％，人員從 12人減到 6人。 自從 TPM在日本和世界各國企業(yè)中推行以來，給企業(yè)創(chuàng)造了可觀的經(jīng)濟(jì)效益，同時(shí)也增加了企業(yè)的無形資產(chǎn)，下面列舉一些具體事例。隨著日本經(jīng)濟(jì)的增長，在設(shè)備管理上一方面繼續(xù)學(xué)習(xí)其它國家的好經(jīng)驗(yàn)，另一方面又進(jìn)行了適合日本國情的創(chuàng)造，這就產(chǎn)生了全員生產(chǎn)維修體制。日本在 60年代到 70年代是經(jīng)濟(jì)大發(fā)展的 10年，家用設(shè)備生產(chǎn)發(fā)展很快。同時(shí)對(duì)重要設(shè)備通過檢查和監(jiān)測(cè)，實(shí)行預(yù)防維修（ PM）。在石油、化工、鋼鐵等流程工業(yè)系統(tǒng)，效果尤其明顯。 (BM)階段 (1950年以前） 日本在戰(zhàn)前、戰(zhàn)后的企業(yè)以事后維修為主。 ? 會(huì)維護(hù)： 按時(shí)加油、下班清掃設(shè)備，保持設(shè)備內(nèi)外清潔、完好。 ? 三級(jí)保養(yǎng)： 目的：維持設(shè)備的技術(shù)狀況，確保復(fù)原成功 內(nèi)容： 1檢查潤滑油質(zhì)； 2檢查設(shè)備動(dòng)態(tài)水平，修復(fù)劣化部位； 3檢驗(yàn)校裝儀表等 4修復(fù)安全部位 作業(yè)員的要求 ? 管好設(shè)備： 操作者應(yīng)管好自己使用的設(shè)備，未經(jīng)領(lǐng)導(dǎo)同意不準(zhǔn)他人使用。設(shè)備管理與 TPM 課程導(dǎo)航 ? 設(shè)備管理的基本知識(shí)交流 ? 全員生產(chǎn)維修 (TPM)管理的發(fā)展進(jìn)程 ? TPM給企業(yè)帶來的效益 ? 全員生產(chǎn)維修的基本概念和特點(diǎn) ? TPM與 TQM、 JIT的關(guān)系 ? 全員生產(chǎn)維修的開展過程 ? 全員生產(chǎn)維修制中的小組自主活動(dòng)和激勵(lì)機(jī)制 ? 全員生產(chǎn)維修體制中的 5S活動(dòng) ? 實(shí)行設(shè)備點(diǎn)檢制 ? 全員生產(chǎn)維修的零故障工程 ? 設(shè)備綜合效率 ? TPM的精髓要義 ? TPM在全世界的影響 ? TPM的最新發(fā)展 什么是設(shè)備管理 設(shè)備管理是指為最有效地發(fā)揮設(shè)備的效能，提高生產(chǎn)效率和經(jīng)濟(jì)效果而對(duì)設(shè)備進(jìn)行的設(shè)計(jì)、造型、維修、改進(jìn)等各種技術(shù)活動(dòng)和管理活動(dòng)的總和。 ? 二級(jí)保養(yǎng)： 目的：減少磨損，延長使用壽命，消除隱患； 內(nèi)容： 1監(jiān)督和指導(dǎo)設(shè)備的日常維護(hù)； 2定期檢查、調(diào)整、修 復(fù)； 3一級(jí)保養(yǎng)的清理、潤滑。 ? 會(huì)使用： 掌握操作技能，正確使用設(shè)備。 全員生產(chǎn)維修 (TPM)管理的發(fā)展進(jìn)程（ 1） ? TPM起源日本 ,戰(zhàn)后日本的設(shè)備管理大體經(jīng)歷以下四個(gè)階段：事后修理階段；預(yù)防維修階段；生產(chǎn)維修階段和全員生產(chǎn)維修階段。對(duì)設(shè)備加強(qiáng)檢查，設(shè)備故障早期發(fā)現(xiàn)，早期排除，使故障停機(jī)大大減少，降低了成本，提高了效率。生產(chǎn)維修對(duì)部分不重要的設(shè)備仍實(shí)行事后維修 (BM），避免了不必要的過剩維修。維修預(yù)防的目的是使設(shè)備在設(shè)計(jì)時(shí)，就賦予其高可靠性和高維修性，最大可能地減少使用中的維修，其最高目標(biāo)可達(dá)到無維修設(shè)計(jì)。 在前三個(gè)階段，日本基本上是學(xué)習(xí)美國的設(shè)備管理經(jīng)驗(yàn)。 TPM給企業(yè)帶來的效益（ 1） ? 為什么 TPM在日本乃至全世界都得到承認(rèn)并不斷發(fā)展呢？這主要是因?yàn)閷?shí)行 TPM,可以使企業(yè)獲得良好的經(jīng)濟(jì)效益和廣告效應(yīng)，可以充分發(fā)揮設(shè)備的生產(chǎn)潛力，并使企業(yè)樹立起良好的社會(huì)形象。 日本尼桑汽車公司從 1990年到 1993年推行 TPM的幾年里，勞動(dòng)生產(chǎn)率提高 50％，設(shè)備綜合效率從 TPM前的 64. 7％提高到 ％，設(shè)備故障率從 1990年的 4740次減少到 1993年的 1082次，一共減少了 70％。日本為表彰 TPM推廣成果，設(shè)立 PM獎(jiǎng)，除了日本和日本在海外的子公司外，從1991年以來，著名公司如簡特、沃爾伏、貝爾時(shí)、皮埃里和福特汽車公司等42家公司獲得 PM獎(jiǎng)。TPM是以豐富的理論作基礎(chǔ)的，它也是各種現(xiàn)代理論在企業(yè)生產(chǎn)中的綜合運(yùn)用。 （ 3）設(shè)備的計(jì)劃、使用、維修等所有部門都要參加。 所謂的全效率，是指設(shè)備壽命周期費(fèi)用評(píng)價(jià)和設(shè)備綜合效率，本章后面還要展開討論。 （ 2）設(shè)置與調(diào)整停機(jī)損失。 （ 6）產(chǎn)量損失（由安裝到穩(wěn)定生產(chǎn)間隔）。 TPM與 TQM、 JIT的關(guān)系（ 1） ? 1. TPM全員生產(chǎn)維修體制 它是以設(shè)備綜合效率為目標(biāo)，以設(shè)備時(shí)間，空間全系統(tǒng)為載體，全體成員參與為基礎(chǔ)的設(shè)備保養(yǎng)、維修體制。 2. TQM (TQC)— 全面質(zhì)量管理體系 它是以顧客需求、工序要求為優(yōu)先，以預(yù)防為方針，以數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)，以 PDCA循環(huán)為過程，以 ISO為標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)目標(biāo)的全面、有效的質(zhì)量管理體系。如果把企業(yè)比喻成一部車，則 TPM是驅(qū)動(dòng)輪（后