【正文】 不是一次成形需要重復裝夾，工 藝設(shè)計不合理。 所以綜合以上分析可以得出以下工藝流程： 工序 I. 精銑連桿兩端面 工序 II. 擴鉸 小頭孔 工序 III. 粗鏜桿身 上 半圓 第 11 頁 工序 IV. 粗鏜 大頭孔 下半圓 工序 V. 精銑螺栓座面 工序 VI. 銑斷 工序 VII. 粗、精銑對口面 工序 VIII. 鉆、鉸桿、蓋螺栓孔 工序 IX. 精磨連桿連桿蓋對口面 工序 X. 銑瓦槽 工序 XI. 清洗 工序 XII. 連桿配對并裝配 工序 XIII. 自動擰緊 工序 XIV. 精磨兩端面 工序 XV. 精鏜小頭孔 工序 XVI. 半精鏜大頭孔 工序 XVII. 大頭孔倒角 工序 XVIII. 壓襯套 工序 XIX. 鉆油孔 工序 XX. 稱重去重去毛刺 工序 XXI. 精鏜大頭孔精鏜襯套孔 工序 XXII. 研磨大頭孔 工序 XXIII. 去毛刺 工序 XXIV. 退磁 工序 XXV. 總成清洗 工序 XXVI. 終檢 工序 XXVII. 自動打流水號 工序 XXVIII. 成品防銹 連桿的主要 表面為大 兩端面，較重要的 表面為連桿體和蓋的結(jié)合 面及連桿螺栓孔定位面，次要表面為軸瓦鎖口槽 及體和蓋上的螺栓座面等。連桿的加工路線按連桿 第 12 頁 的分合可分為三個階段：第一階段為連桿體和蓋切開之前的加工；第二階段為連桿體和蓋切開后的加工；第三階段為連桿體和蓋合裝后的加工。如果按連桿合裝前后來分，合裝之前的工藝路線屬主要表面的粗 加工階段，合裝之后的工藝路線則為主要表面的精加工階段。這是由于粗加工工序的切削余量大，因此切削力、夾緊力必然大，加工后容易產(chǎn)生變形。這樣逐步減少加工余量，切削力及內(nèi)應力的作用，逐步修正加工后的變形，就能最后達到零件的技術(shù)條件。 一些次要表面的加工，則視需要和可能安排在工藝過程的中間或后面。這是由于：端面的面積大，定位比較穩(wěn)定，用 小頭孔定位可直接 控制大、小頭孔的中心距。具體的辦法是，如圖（ 1— 5）所示：在安裝工件時，注意將成套編號標記的一面不與夾具的定位元件接 第 13 頁 觸（在設(shè)計夾具時亦作相應的考慮）。當連桿用小頭孔（及襯套孔）定位夾緊后，再從小頭孔中抽出假銷進行加工。在加工連桿的夾 具中， 應注意 夾緊力的作用方向和著力點的選擇。夾緊力通過工件直接作用在定位元件上，可避免工件產(chǎn)生彎曲或扭轉(zhuǎn)變形。在精鏜大小頭孔時，只以大平面（基面）定位，并且只夾緊大頭這一端。小頭一端不在端面上定位夾緊，避免可能產(chǎn)生的變形。而之后采用精磨 工序，并將精磨工序安排在精加工大、小頭孔 之前，以便改善基面的平面度，提高孔的加工精度。 連桿大、小頭孔的加工 連桿大、小頭孔的加工是連桿機械加工的重要工序，它的加工精度對連桿質(zhì)量有較大的影響。加工 時以小頭孔外形定位，這樣可以保證加工后的孔與外圓的同軸度誤差較小。由于襯套的內(nèi)孔與外圓存在同軸度誤差，這種定位方法有可能使精鏜后的襯套孔與大頭孔的中心距超差。表面粗糙度 Ra 為 m，大頭孔的加工方法是在銑開工序后，將連桿與連桿體組合在一起，然后進行精鏜大頭孔的工序。 連桿螺栓孔的加工 連桿的螺栓孔經(jīng)過鉆 、 擴、 鉸工序。 精 銑螺栓孔端面采用工件翻身 的方法，這樣銑夾具沒有活動部分，能保證承受較大的銑削力。連桿在夾具的工位上銑完一個螺栓孔的兩端面后，夾具上的定位板帶著工件旋轉(zhuǎn) 1800 ，銑另一個螺栓孔的兩端面。 連桿體與連桿蓋的銑開工序 剖分面（亦稱 結(jié)合面）的尺寸精度和位置精度由夾具本身的制造精度及對刀精度來保證。如果鋸片的端面圓跳動不超過 mm,則銑開的剖分面能達到圖紙的要求，否則可能超差。因此，在剖分面銑開以后再經(jīng)過磨削加工。 粗加工時切削用量的選 擇原則 粗加工時加工精度與表面粗糙度要求不高 ,毛坯余量較大。 第 15 頁 金屬切除率可以用下式計算： Zw ≈ 式中： Zw單位時間內(nèi)的金屬切除量（ mm3/s） V切削速度（ m/s） f 進給量（ mm/r） ap切削深度（ mm） 提高切削速度、增大進給量和切削深度，都能提高金屬切除率。所以粗加工切削用量的選擇原則是：首先考慮選擇一個盡可能大的吃刀深度 ap,其次選擇一個較大的進給量度 f，最后確定一個合適的切削速度 V. 選用較大的 ap和 f 以后，刀具耐用度 t 顯然也會下降，但要比 V 對 t 的影響小得多，只要稍微降低一下 V便可以使 t 回升到規(guī)定的合理數(shù)值，因此，能使V、 f、 ap的乘積較大，從而保證較高的金屬切除率。因此，根據(jù)以上原則選擇粗加工切削用量對提高生產(chǎn)效率，減少刀具消耗 ，降低加工成本是比較有利的。在保留半精加工、精加工必要余量的前提下，應當盡量將粗加工余量一次切除。 2． 進給量的選擇： 粗加工時限制進給量提高的因素主要是切削力。選擇進給量時應考慮到機床進給機構(gòu)的強度、刀桿尺寸、刀片厚度、工件的直徑和長度等。 3． 切削速度的選擇： 粗加工時，切削速度主要受刀具耐用度和機床功率的限制。如超過了機床的許用功率，則應適當降低切削速度。因此，選擇精加工的切削用量時應先考慮如何保證加工質(zhì)量，并在此基礎(chǔ)上盡量提高生產(chǎn)效率。通常希 望精加工余量不要留得太大，否則，當吃刀深度較大時，切削力增加較顯著，影響加工質(zhì)量。進給量增大時，雖有利于斷屑，但殘留面積高度增大，切削力上升，表面質(zhì)量下降。一般選用切削性能高的刀具材料和合理的幾何參數(shù)，盡可能提高切削速度。 由此可見，精加工時選用較小的吃刀深度 ap和進 給量 f，并在保證合理刀具耐用度的前提下，選取盡可能高的切削速度 V，以保證加工精度和表面質(zhì)量，同時滿足生產(chǎn)率的要求。 100 = 所以毛坯尺寸為 177。 ) l2=3mm 基本時間 tj=L/fm 2=(+3+3)/( 250)= min 鉸小頭孔 選用鉆床 Z3080 根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計手冊》表 — 81選取數(shù)據(jù) 鉸刀直徑 D = mm 切削速度 V = m/s 切削深度 ap = mm 進給量 f = mm/r 則主軸轉(zhuǎn)速 n = 1000v/? D = 140 r/min 根據(jù)表 — 31 按機床選取 n = 200 r/min 則實際切削速度 V = ? Dn/（ 1000 60） = m/s 鉸削工時為： 按表 — 7 l= mm l1 = (kr=15176。 鉆小頭油孔 選用鉆床 Z3025 根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計手冊》表 — 38（ 41）選取數(shù)據(jù) 切削速度 V = m/s 切削深度 ap = 2 mm 進給量 f = mm/r 根據(jù)表 — 30 按機床選取 n = 1000 r/min 鉆削工時為： 按表 — 7 L = 6 mm L1 = 3 mm 基本時間 tj = L/fn =(6+1)/(1000 ) = min 精鏜大頭孔 選用鏜床 T2115 根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計手冊》表 — 66選取數(shù)據(jù) 鏜刀直徑 D = mm 切削速度 V = m/s 進給量 f = mm/r 切削深度 ap = mm 根據(jù)表 — 39 按機床選取 n = 1000 r/min 切削速度 v=? Dn/（ 1000 60） =鏜削工時為： 按表 — 3 L = 38 mm L1 = mm L2 = 5 mm 基本時間 tj = Li/fn = (38++5)/( 1000) = min 鏜小頭孔襯套 選用鏜床 T2115 第 27 頁 根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計手冊》表 — 66選取數(shù)據(jù) 鏜刀直徑 D = 28 mm 切削速度 V = m/s 進給量 f = mm/r 切削深度 ap = mm 根據(jù)表 — 39 按機床選取 n = 1000 r/min 切削速度 v=? Dn/（ 1000 60） =鏜削工時為： 按表 — 3 L = 38 mm L1 = mm L2 = 5 mm 基本時間 tj = Li/fn = (38++5)/( 1000) = min 珩磨大頭孔 根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計手冊》表 — 66選取數(shù)據(jù) 切削速度 V = m/s 進給量 f = mm/r 切削深度 ap = mm 根據(jù)表 — 39 按機床選取 n = 1000 r/min 鏜削工時為： 按表 — 3 基本時間 tj=2Lnd /（ 1000 60） v =(2 38 2)/(1000 ) = min 最后，將 以上各工序切削用量、工時定額的結(jié)果計算結(jié)果，連同其他加工數(shù)據(jù)一并填入機械加工工藝過程總 卡片，見附表 1 第 28 頁 第 3 章 擴小頭孔鉆床 夾具的設(shè)計 定位基準的選擇 小頭孔是定位基 準 ，在用作定位基面之前先進行了擴 鉸 孔。 在 擴 小頭孔 之前 ，連桿的兩個端面， 既 小頭孔及大頭孔的兩側(cè)面 已經(jīng)進行了精銑工序具有很高的表面精度 ,因此擴鉸小頭孔 定位時采用連桿端面和小頭孔定位， 連桿兩端采用以 V形塊進行對中定位。故應按完全定位設(shè)計夾具。 切削力及夾緊力的計算 由于本工序主要是粗加工小 頭孔，所以只對夾具的定位穩(wěn)定性進行計算，及夾緊力和鉆削力的計算。 安全系數(shù) 4321 KKKKK ? 式中： 1K — 基本安全系數(shù)；取 2K — 加工性質(zhì)系數(shù)；取 3K — 刀具鈍化系數(shù)；取 4K — 斷續(xù)切削系數(shù)；取 則 KFF ?39。擴 小頭 孔夾具體圖如下： 第 30 頁 圖 31 擴小頭孔夾具 體 圖 裝夾時先用一個錐形假銷對小頭孔進行定位，推動小頭端 V形塊先對小頭孔端外圓進形定位裝夾，然后在推動大頭端 V形塊對中夾緊，最后抽掉圓錐銷后即可加工小頭孔。設(shè)計基準為小頭孔軸線，此 工序 以假銷對小頭孔進行定位 所以不存在基準不重合誤 差，定位時用的是圓錐銷，銷下方 以 彈簧支撐可以伸縮 。且其技術(shù)要求很高，所以適當?shù)倪x擇機械加工中的定位基準 ,是能否保證連桿技術(shù)要求的重要問題之一。為保證小頭孔尺寸精度和形狀精度，可采用自為基準的加工原則；保證大小頭孔的中心距精度要求，可采用互為基準原則加工。連桿的主要加工表面為大小頭孔和兩端面，較重要的加工表面為連桿體和蓋的結(jié)合面及螺栓孔定位面，次要的加工表面為軸瓦鎖口槽、油孔、大頭兩側(cè)面及連桿體和蓋上的螺栓座面等。連桿加工路線按連桿的分合可以分為三個階段：第一個階段為連桿體和蓋切開之前的加工；第二個階 段為連桿體和蓋的切開加工；第三個階段為連桿體和蓋合裝后的加工。 （ 1）、定位方案的設(shè)計：主要確定工件的定位基準及定位基面；工件的六點定位原則；定位元件的選用等。 （ 3）、夾緊裝置的設(shè)計：針對連桿的加工特點及加工的批量，對連桿的夾緊裝置應滿足 裝卸工件方便、迅速 的特點，所以一般都采用自動夾 緊裝置。夾具體的作用是將定位及夾具裝置連接成一體，并能正確安裝在機床上，加工時能承受一部分切削力。 （ 5）、定位精度和定位誤差的計算：對用于粗加工的夾具，都應該進行定位誤差和穩(wěn)定性的計算，以及設(shè)計的夾具能否滿足零件加工的各項尺寸要求。 第 32 頁 致 謝 在本文結(jié)束之際，首先要向我的導師 胡波 表示衷心的感謝。他淵博的知識，敏銳的學術(shù)意識，嚴謹?shù)闹螌W態(tài)度，平易近人的工作作風，正直的品格，務實的研究作風給我留下了深刻的印象。 其次還要感謝成都理工大學核自院機械系的各位老師。感謝他們在我本科學習期間和做課題的過程中，為我提供了良好的學習條件和工作環(huán)境；在我學習、課題研制中給予了我許許多多的指導和幫助，使我受益匪淺。 最后，向所有在我本科學習階段關(guān)心和幫助過我的老師表示衷心的感