【正文】 有多種不同的布置形式，但應(yīng)遵循兩方面原則：即一方面排列緊湊、縮小模具板面尺寸；另一方面流程盡量短、鎖模力力求平衡。我們將采用限制性澆口。 從上圖中可看出，我們采用的是點澆口。同時熔融物料通過小澆口時還有摩擦生熱提高料溫的作用，使粘度進一步降低。點澆口在開模時容易實現(xiàn)自動切斷，制件上殘留澆口痕跡很小，故被廣泛采用。本設(shè)計選澆口直徑 ,臺階長度 1mm?？傊顾芗哂辛己玫男阅芘c外表，一定要認(rèn)真考慮澆口位置的選擇，通常要考慮以下幾項原則： 1)盡量縮短流動距離。 3)必須盡量減少熔接痕。 5)考慮分子定向影響。 7)澆口處避免彎曲和受沖擊載荷。一是在注射熔融物料時，排除模腔內(nèi)的空氣；二是排除物料在加熱過程中產(chǎn)生的各種氣體。另外對于小型件或精密零件也要重視排氣槽的開設(shè)，因為它除了能避免制品表面灼傷和注射量不足外，還可以消除制品的各種缺陷，減少模具污染等。 排氣方式 模腔排氣的方法很多，但每一種方法均須保證：排氣槽在排氣的同時，其尺寸設(shè)計應(yīng)能 防止物料溢進槽內(nèi)；其次還要防止堵塞。另外 ,排氣槽數(shù)量太多是有害的。除了在分型面上對模腔排氣外，還可以通過在澆注系統(tǒng)的料流末端位置設(shè)排氣槽，以及沿頂出桿四周留出間隙的方式達到排氣的目的。因此上述間隙的大小以防止頂出桿四周 出現(xiàn)飛邊為限。這一類制件最好采用以下方式排氣：①徹底清除流道內(nèi)氣體；②用粒度為 200＃的碳化硅磨料對分型面配合表面進行噴丸處理。 排氣槽的設(shè)計要點 傳遞成型中，不僅需要有效地排除型腔內(nèi)原有空氣，而且熔料在型腔內(nèi)固化交聯(lián) 會放出低分子氣體，也需要迅速排除，因此，需要在模具中設(shè)置正確的排氣槽結(jié)構(gòu)。表（ 91） 列出了推薦使用的排氣槽截面尺寸。 1） 排氣槽應(yīng)設(shè)置在遠離澆口的邊角處或型腔最后充滿處。 3） 模具中推桿配合間隙。因此， 排氣槽應(yīng)盡量開設(shè)在分型面上，避免因排氣槽中的溢料影響制品脫模。 5） 排氣槽應(yīng)設(shè)在清模的位置，以防止積存冷料。 排氣槽的位置和形式 [11] 注 射模的排氣問題，有時候往往被忽略。比如從分型面、從頂桿、從鑲拼件等結(jié)構(gòu)件的縫隙中自然排氣。合模在嚴(yán)密，由于分型面的平面制造誤差的縫隙作為排氣信道是足夠的。由于頂桿和型心是動配合形式，其配合間隙足以完成排氣功能。只要它的間隙小于規(guī)定的排氣槽深度，就能實現(xiàn)既排氣良好，又不產(chǎn)生溢料的現(xiàn)象。利用鑲拼件的裝配間隙排氣。保壓時間以及鎖模壓力，使塑件成型由困難變?yōu)槿菀?，從而提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，降低機器的能量消耗。 由于塑件屬于中小型制件，且模具為單型腔模具，所以本設(shè)計采用利用配合間隙排氣的方法，即利用分型面之間、推出機構(gòu)與模板之間及活動型芯與模板之間的配合間隙進行排氣。 第 25 頁 共 44 頁 注塑模成型零部件結(jié)構(gòu) 型腔的結(jié)構(gòu)設(shè)計 型腔是成型產(chǎn)品外形的主要部 件，其結(jié)構(gòu)特點隨產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)和模具的加工方法而變化。 圖 101 鑲拼組合式型腔 型芯的結(jié)構(gòu)設(shè)計 [12] 型芯的形狀較復(fù)雜，因此選用鑲拼的組合方式，并采用小型芯鑲拼組合，由于小型芯體積較小，并受到模具結(jié)構(gòu)的限制，固定方式采用臺肩固定的形式，如上圖所示。所以采用鑲拼組合式的凸模結(jié)構(gòu)。對于母模中易磨損的部位采用鑲拼式，可以方便模具的維修，避免整體的母模報廢。 (鑲拼式的結(jié)構(gòu)可以平衡變形量 )。工作尺寸的計算受塑件尺寸精度的制約，影響塑件尺寸精度的因素甚多，且十分復(fù)雜，因此塑件尺寸難以達到高精度。 型腔的尺寸計算 型腔的各部尺寸一般都是趨于增大尺寸，因此應(yīng)選擇塑件公差 ? 的 1/2，取負(fù)偏差， 第 26 頁 共 44 頁 再加上－ 1/4? 的磨損余量，而型腔深度則加上－ 1/6? 的磨損量，這樣型腔的計算尺寸表述如下： （ 1）型腔尺寸計算 型腔尺寸的計算式 ： ? ? McSLL ?? ???? )1`( （ 101） 式中 L′ —— 塑件相應(yīng)部位尺寸（ mm）； L—— 型腔尺寸（ mm）； δ M—— 模具制造偏差（ mm）； S—— 平均收縮率（ mm/mm）； δ c—— 模具磨損量 磨損嚴(yán)重時 δ c=Δ /2 磨損輕微時 δ c=Δ /5～Δ /8 不考慮磨損時，去掉各式中的δ c 材料為 POM，該塑料的平均收縮率 S＝ ％＝ δ M 按 IT7 公差選取。 ?? 型腔徑向尺寸 0 . 1 5 0 . 1 500[ 3 9 .4 9 ( 1 0 .0 2 1 ) 3 / 4 0 .2 5 ] 4 0 .1 3L ? ? ? ? ? ? （ 2）型腔深度 : 塑件高度基本尺寸 ?? 型腔深度 0. 00 3 0. 00 30 0 0[ ( 1 ) 2 / 3 ] [ 9 .0 4 ( 1 0 .0 2 1 ) 2 / 3 0 .0 3 0 ] 9 .2 1mSH H s ?? ? ?? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?（ 102） 型芯尺寸計算 型芯的各部分尺寸除特殊情況外都是趨于縮小尺寸，因此應(yīng)選擇塑件公差 ? 的 1/2，取正偏差，再加上＋ 1/4? 的磨損余量，而型腔高度則加上＋ 1/6? 的磨損余量，這樣型芯的計算尺寸表達如下 . 型芯的高度尺寸 型芯高度尺寸的計算式： 0 02(1 ) 3h h s????? ? ? ????? （ 103） 式中 h—— 型芯高度的最大尺寸 0h —— 塑件內(nèi)形深度的最小尺寸 其余符號與上面的公式相同 型芯的各尺寸： 型芯的高度 h： ? ?? ? 0 ?? ?????h 第 27 頁 共 44 頁 1側(cè)向分型與側(cè)抽芯機構(gòu)的設(shè)計 本設(shè)計塑件側(cè)壁帶有孔、內(nèi)壁帶有凸臺，所以成型塑件的模具結(jié)構(gòu)需制成可側(cè)向移動的零件，并在塑件脫模之前，將模具的可側(cè)向移動的成型零件從塑件中抽出。 側(cè)向分型與側(cè)抽芯機構(gòu)的類型的選用 本設(shè)計選用斜導(dǎo)柱的側(cè)向分型與側(cè)抽芯機構(gòu)。 這類機構(gòu)結(jié)構(gòu)復(fù)雜，但不需要特別的設(shè)備，而且生產(chǎn)率高，在生產(chǎn)中應(yīng)用廣泛。 抽芯距與抽芯力的計算 [13] 抽芯距的計算 側(cè)向型芯從成型位置到不防礙塑件脫模推出位置所移動的距離稱為抽芯距，用 s來表示。 111 塑件的抽心距 抽芯距應(yīng)比塑件的側(cè)孔、側(cè)向凹槽或側(cè)向凸臺的高度大 2～ 3mm，圖中 s1 為塑件壁厚（即為側(cè)孔深度） 第 28 頁 共 44 頁 s=s1＋（ 2～ 3） mm =26＋（ 2～ 3） =28mm 抽芯力的計算 根據(jù)公式： Fc=chp(μ cosasina) 式中 Fc— 抽芯力（ N） ； c— 側(cè)型芯成型部分的截面平均周長（ mm）； h— 側(cè)型芯成型部分的高度（ mm）； p— 塑件對型芯單位面積上的包緊力，一般情況下，模外冷卻的塑件 p 約取24～ 39Mpa。 C=2л r+2（ a+b） =2 3+2（ 5+6） = h= p=10Mpa μ = a=1○ 所以： Fc= 10（ cos1○ sin1○ ） =（ N） 斜導(dǎo)柱的側(cè)向分型與側(cè)抽芯機構(gòu) 斜導(dǎo)柱的側(cè)向分型與側(cè)抽芯機構(gòu)的形 式 本設(shè)計采用斜導(dǎo)柱在定模，滑塊在動模的形式。 斜導(dǎo)柱的結(jié)構(gòu)如圖 112所示。 斜導(dǎo)柱傾斜角的大小，既關(guān)系到開模所需的力、斜導(dǎo)柱所受的彎曲力和能提供的抽芯力，又關(guān)系到斜導(dǎo)柱的有效長度、抽芯距及開模行程。從圖 112 可知，斜導(dǎo)柱的傾斜角 a越大，斜導(dǎo)柱的長度、開模距 H越小，越有利于減小模具的尺寸，而斜導(dǎo)柱所受的 彎曲力 Fw 和開模力 Fk 則越大，影響了斜導(dǎo)柱和模具的剛度和強度；而 a 越小，斜導(dǎo)柱和模具的受力越小，但要在獲得相同的抽芯距的情況下，斜導(dǎo)柱的長度 L 和開模距離 H 越大，使模具的尺寸變大，因此，斜導(dǎo)柱的傾斜角 a要兼顧到開模力和開模距這兩方面，理論推導(dǎo)，a取 22○ 33‘ 。 斜導(dǎo)柱的有效長度 L=s/sina， L=‘ =86mm。 由于計算公式比較復(fù)雜，斜導(dǎo)柱的直徑可由查表來確定。 Ft=，a=20 度 ‘ ，得最大彎曲力 Fw1KN。在《實用模具技術(shù)手冊》表 1544 中可查得斜導(dǎo)柱的直徑 d。 滑塊的設(shè)計 為了保證成型工藝的可靠和塑件的尺寸準(zhǔn)確，側(cè)滑塊的導(dǎo)滑不但要靈活，而且要準(zhǔn)確。 滑塊可以分為整體式和組合式兩種。本設(shè)計采用整體式滑塊。 滑塊在抽芯和復(fù)位過程中，需要沿一定的方向平滑地往復(fù)移動，不應(yīng)發(fā)生卡滯和跳動等現(xiàn)象，實現(xiàn)這種運動的關(guān)鍵是由于滑塊在導(dǎo)滑槽內(nèi)的運動。配合精度為 H8/f8。滑塊的導(dǎo)滑形式如圖 113。滑塊與導(dǎo)滑槽要有一定的配合長度。 第 30 頁 共 44 頁 圖 113 滑塊導(dǎo)滑形式 (3)滑塊的定位裝置。依靠滑塊的自重來將滑塊定位在限位擋塊處。為了防止活動型芯和滑塊在成型過程中受力而移動，或斜導(dǎo)柱的過分受力，模具應(yīng)設(shè)置楔緊塊，以便在合模時，將滑塊壓緊。其結(jié)構(gòu)形式如圖 115。當(dāng)斜導(dǎo)柱帶動滑塊作抽芯移動時，楔緊塊的楔緊角 a‘ 必須大于斜導(dǎo)柱的斜角 a，只有這樣，當(dāng)模具開模時，楔緊塊才會先離開滑塊，以便滑塊進行側(cè)向的抽芯動作。 、脫模、復(fù)位結(jié)構(gòu) [13] 影響頂出力的因素 塑件在模內(nèi)冷卻固化后，由于體積收縮原因而包緊成型的零件。塑件的包緊力的大小與成型塑件的塑料性能、塑件壁厚、包容面積及其形狀、成型零件的表面粗糙度、脫模斜度以及成型工藝都有直接關(guān)系。 頂出機構(gòu)的設(shè)計原則 1 開模時應(yīng)使塑件留在動模一側(cè) 注射設(shè)備的頂出裝置都設(shè)計在動模一側(cè)，因此，在一般情況下開模時 ,盡量設(shè)法使塑件留在動模一側(cè) ,以便于頂出塑件 .這在分型面的選擇時就應(yīng)充分考慮。一般頂出機構(gòu)應(yīng)設(shè) 第 32 頁 共 44 頁 置在塑件的內(nèi)表面以及不顯眼的位置。 4頂出機構(gòu)應(yīng)平穩(wěn)順暢，靈活可靠 頂出零件應(yīng)有足夠的 機械強度和耐磨性能，使其在相當(dāng)長的用作周期內(nèi)平穩(wěn)順暢，無卡滯現(xiàn)象，并力求制造方便，容易維修。因為這個形狀的頂桿和頂桿孔最容易加工，且很容易保證其配合精度，易于保證其互換性，并易于更換，而且它還具有滑動阻力最小，不易卡滯等優(yōu)點。當(dāng)推桿工作部分進行熱處理時，其硬度要求達 HRC50～ 55。 頂桿的組裝精度 圖（ 112）是頂桿的組裝精度。它與頂桿孔的配合精度為 d（ H8/f8～ H9/f9） ,其配合長度當(dāng) d6mm 時， L。配合部分設(shè)有 90176。在這里我們選用 6根 d=4 mm 的推桿和 4根 d=6mm 的推桿 . 從圖中可以看出，頂桿頭部和頂桿孔的配合精度并不高，理論上講頂桿和頂桿孔的單邊間隙不大于所用塑料的溢邊值即可。那么，只要有大于溢邊值間隙的地方就可能產(chǎn)生溢邊飛邊。這個配合間隙既能滿足相對移動的定位要求，并起到澆注時的排氣作用。流通性好，即其溢邊值較小的塑件，配合間隙可選小一些；反之，可選得大一些。配合間隙大，排氣功能好。 頂桿的結(jié)構(gòu)形式和固定方式 頂桿的結(jié)構(gòu)形式如圖（ 121）所示，固定方式如圖（ 123）所示，這種方式固定較 第 33 頁 共 44 頁 為