【正文】 組成員。小組全體成員須按公司保密性承諾對客戶項目所有信息予以保密。所有小組成員都應在每一事項、措施和進度上取得一致意見。成本目標分解到相關階段和部門，在新品開發(fā)、設計、產品驗證時，在保證產品質量的前提下，兼顧成本目標，由各階段負責人作好開發(fā)費用監(jiān)控記錄，與預算值作對比評估，并交項目負責人對各階段產品開發(fā)費用進行監(jiān)控，記錄在《項目開發(fā)費用預算及監(jiān)控表》。 注釋 6（框 9）分析和評審顧客的技術資料，編制《設計任務書》，其中包括顧客要求、設計目標、可靠性和質量目標及達成目標所采取的措施?！对O計任務書》由技術總監(jiān)審核批準后生效。 8（框 22）制定測量系統分析計劃，分析范圍應包括控制計劃中的所有測量系統。 10（框 24）組織小組成員及相應部門負責人對本階段的輸出結果是否符合輸入要求進行評定，對本階段所有工作內容和文件進行檢查，對本階段的工作成果、積累的經驗、采用的新技術方法、成本控制狀況、階段輸出是否滿足輸入要求等內容 進行總結，并編寫“第三階段總結報告”報告報 總經理 批準。 12（框 31）顧客對提供的樣品進行生產確認試驗，評價產品是否滿足工程標準的要求，同時對 PPAP提供的資料的進行認可，符合要求，則取得顧客書面認可，如無書面批準則以顧客開始批量訂貨為 PPAP批準的默認。 14（框 37）在過程和產品確認后 ，由 項目組長 對設施、設備和過程策劃的有效性（工廠的布局、材料流轉的合理性、場地空間的增值使用、總體的工作規(guī)劃和是否適當的考慮到：適當的自動化、人機工程與人的因素、操作者與生產線的平衡等）按“人機工程評價表”進行評價。 15（框 38）在批量生產三個月以后 ,項目組長 應評價 APQP的有效性 ,檢查策劃初期確定產品目標、質量目標、成本目標、時間進度、效率、過程的能力是否達到和滿足，適當的時候提出改進的措施和計劃，完成“ APQP有效性評估表” 。 生產件批準程序 提交給顧客的 PPAP流程 供應商提交 PPAP的流程 責任 部門 輸出表單 /支持文件 項目小組／ 技術部 顧客／ 技術部 項目小組 顧客 銷售部 技術部 銷售部 ／供方 技術部 ／ 銷售部 供方／ 銷售部 銷售部 銷售部 技術部 PPAP提交清單 PPAP提交清單 PPAP報告 PPAP批準報告 產品和過程確認報告 發(fā)貨通知單 文件歸檔登記表 《質量記錄控制程序》 PPAP提交要求清單 PPAP報告、樣品 PPAP認可書 采購單 文件歸檔登記表 《質量記錄控制程序》 過程目的 按顧客要求進行生產件的批準，以證明本公司能滿足顧客所有的要求；對供方提出生產件批準 要求，以驗證其符合我公司要求。 過程責任 由 技術部 項目小組負責生產件批準 /批量認可的控制 ,各相關部門配合項目小組工作。 術語和定義 PPAP（ Production Part Approval Process） 生產件批準程序 生產件：是指在生產現場用正式生產工裝、量具、過程、材料、操作者、環(huán)境和過程參數（如：進給量 /速度 /時間 /壓力 /溫度）制造的零件。 ●顧客通知要求：必須將下列更改通知給顧客質保部門，由顧客決定是否要求提交 PPAP批準： ⊕和以前 批準的零件或產品相比，使用了其它不同的加工方法或材料； ⊕使用新的或改進的工裝（不包括易損工裝）、模具、鑄模、模型等，包括附加的或換用的工裝； ⊕對現有工裝及設備進行翻新或重新布置之后進行生產； ⊕生產是在工裝和設備轉移到不同的生產工廠或一個新增的廠址進行的； ⊕供方對零件、非等效材料、或服務（如：熱處理、電鍍）的更改，從而影響顧客的裝配、成型、功能、耐久性或性能的要求； ⊕在工裝停止批量生產達到或超過 12個月以后重新啟用而生產的產品； ⊕涉及由內部制造的，或由供方制造的生產產品和過程更改。另外，在提交顧客之前，供方必須就供方提出的任何申請，先與供方達成一致； ⊕試驗 /檢驗方法的更改 — 新技術的采用（不影響接受準則）。 2（框 2）當顧客確定提交等級時，按顧客要求提交；當無顧客要求時，按等級三提交。 5（框 5） PPAP文件經顧客批準后， 倉庫 方可將產品發(fā)出 。 7（框 7） 采購部 根據 顧客要求、產品重要性決定 PPAP提交時機； 對已正式投產的產品，驗收 /使用過程中發(fā)現較嚴重不合格時，由 行政部 提出質量整改和重新進行 PPAP提交的要求 注釋 8（框 8） 技術部 規(guī)定供方的提交要求，列出清單，提交清單至少要包括： FMEA、流程圖、控制計劃、零件提交保證書、標準樣品、檢測報告，對包含特殊特性的項目應提交過程能力研究報告。 10（框 10）對于樣品， 質檢部 進行檢驗和試驗并保存記錄。 采購部 組織評審小組對供方提交的資料，樣品及其檢測報告進行評審，合格后由 采購部 向供方發(fā)出《 PPAP 認可書》。 11（框 11）供方在收到批準書后才可提交材料 /零件，本公司另有規(guī)定時除外 。 過程監(jiān)控見《質量手冊 附錄 E》 ８ .0 附錄 無。 過程范圍 本程序適用于對產品要求的識別、評審確定，與顧客的溝通和產品交付服務和顧客滿意程度測評過程的控制。 銷售部 相關人員參與合同嚴格評審和顧客投訴調查處置工作。 1. 收集顧客信息 3. 進行評審 4. 批準 6. 發(fā)放內部訂單 6. 更改合同 6. 確認顧客要求 ,(圖紙轉換） 3（框 3）各相關部門在立足本公司的現狀的基礎上，對要求進行商討 、評審。 5（框 5）得到 總經理 批準后， 銷售部 將原合用需改動的內容與客戶協商，并對合同進行更改。 過程監(jiān)控見《質量手冊 附錄 E》 ８ .0 附錄 無。 過程范圍 本程序適用于本公司對外采購的生產性原材料、零部件、外購外協件的控制。 過程責任 采購部 負責年度和月度采購計劃的編制。 質檢部 負責采購物資進貨檢驗， 技術部 負責提供技術文件及委外加工圖樣等。 2（框 2）根據“原輔料申購通知單”和庫存情況制訂“采購單”。如新產品 開發(fā)或產品更改所增加的新材料無法在原有合格供方中采購到，需選 擇新供方時，則按《供方管理程序》執(zhí)行。 6（框 6）為確保供方 100%交付，采購員按采購訂單的要求對供方進行交付跟蹤，如提前進行現場訪查或電話問 詢生產進度，跟蹤狀況記錄于《供方交付監(jiān)控表》。 7（框 7）供方提交送貨憑證及質保單給 采購部 ， 采購部 驗收數量、規(guī)格、型號 等，確認無誤后由采購員進行報驗。 8（框 8）供應商將產品送達公司后，由倉儲 部 對產品進行初步驗收，如產品的包裝，送貨單與數量等。 質檢部 接到通知后，進 行檢測或做試驗，對產品的技術指標加以驗證。 質檢部 依據《產品監(jiān)視和測量控制程序》進行產品檢驗；產品合格后 檢驗員 填寫檢驗單。 9（框 9）由采購員填寫 進貨驗證記錄 辦理入庫， 倉庫 保管員簽收，依據《產品標識和可追溯性管理規(guī)定》做好標識，并按《庫存管理規(guī)定》進行防護。 與供方簽定“質量協議”，質量協議包括下述內容： ●應清楚說明產品驗收方式 ,當需要在供方貨源處對采購的產品進行檢驗時 ,應規(guī)定驗證的安排和產品放行方式 ●當顧客有要求在本公司的供方處進行采購產品的檢驗時 ,應在合同中注明 ,但顧客的驗證不能排除本公司提供顧客產品的責任，也不能排除顧客對本公司產品的拒收。 與供方簽定技術協議 ,內容包括產品圖紙、技術規(guī)范、性能標準、法規(guī)等要求。 供方管理程序 [2] 供方管理過程流程圖 責任 部門 輸出表單 /支持文件 采購部 技術部 采購部 采購部 技術部 供方 技術部 質檢部 采購部 采購部 技術部 、 質檢部 、 采購部 采購部 銷售部 采購部 質檢部 供方 銷售部 采購部 質檢部 總經理 采購部 供方調查表 供方調查表 檢測報告 樣品 PPAP報告 PPAP認可書 合格供方名錄 《訂貨合同 》 《質量保證協議》 采購計劃 年度供方體系審核計劃 供方審核檢查表 供方審核報告 過程審核報告 供應商績效考核 合格供方名錄 過程目的 3. 潛在供方評審 N 4. 簽訂技術（開發(fā)）協議 11. 供應商體系開發(fā) 1. 收集采購資料 2 提出侯選供方 5. 樣件認可 6. 提交 PPAP 10. 物料采購 8. 納入合格供方名錄 9. 簽訂訂貨合同 、質量保證協議 7. PPAP認可 A級 B 級 C 級 13. 供方 整改 14. 驗證 17. 更新合格供方名錄 15. 取消供方資格 16. 批準 12. 供方周期供貨業(yè)績評定 N N N Y Y 本程序旨在選擇合格的供方并對其進行評價 ,確保供方提供的產品滿足本公司規(guī)定的質量要求并持續(xù)提高供貨業(yè)績。 過程責任 采購部 負責供方的歸口管理，制訂供方的評審計劃，并組織 質檢部 等部門實施； 術語和定義 A類為主材， B為輔材， C為包裝材料。根據供方提供物資的重要性編寫《采購物資分類明細表》。 3（框 3）由 采購部 發(fā)放《供方調查表》進行調查。 采購部 組織 質檢部 、 技術部 對供方提供的《供方調查表》進行評審，對符合本公司采購要求的供應商執(zhí)行下一步。 采購部 組織評審小組到現場進行潛在供方體系審核，審核依據《供方審核檢查表》進行，并形成《供方審核報告》。針對國外的供方或是進口件的代理商也可免除現場審核。 5（框 5）簽訂《技術（開發(fā)）協議》 ,確定 PPAP提交等級，供方按新品開發(fā)要求提交新品開發(fā)進度計劃。 7（框 7）樣件認可后，供方組織小批量試制，按要求提交樣品及 PPAP文件。 3） PPAP報告認可后由 采購部 向供方發(fā)出《 PPAP認可書》，認可書由 管理者代表 批準。 提供 B類物質、設備、模具、運輸的供方初步調查合格后直接登記入合格供方名錄中。 11（框 11）物料采購按《采購管理程序》執(zhí)行。對于提供原材料的供應商可以不進行此項開發(fā)，但應通過 ISO90001： 2020。 13（框 13） 采購部 應組織供方評定小組對供方進行評定，每半年進行一次，評定小組應至少包括來自質量和 技術部 門的相關 人員。 15（框 15）進行整改措施的跟蹤驗證。 17（框 17） 總經理 批準。對于顧客指定的供方評價的 方法依據顧客要求執(zhí)行 如顧客指定的供貨源是國外的，則只進行業(yè)績評定，可免除相關審核。 過程范圍 本程序適用于本公司生產過程的控制。 技術部檢驗員 按檢驗指導書做好相關產品的檢驗和試驗。特殊特性包括特殊的產品特性和特殊的過程特性。 工作流程（見流程圖） 1（框 1） 銷售部 接到合同訂單，評審后填寫生產通知單，交由 生產部 安排生產。由生產主任依據生產通知單進行排產，憑“備料單”進行領料，生產任務的完成由車間主任實施調度，確保按時完成。如顧客對供貨期限提出更改要求，銷售部 以“通知單”形式書面通知 生產部 ，由 生產部 主管協同車間主任重新調度生產任務。 ●作業(yè)指導書、工藝卡片必須放置在生產現場，且易于得到。 ●檢驗器具依據《監(jiān)視和測量裝置控制程序》進行管理。 ●設備和工裝的管理依據《設備管理控制程序》執(zhí)行； ●產品標識和追溯依據《產 品標識和可追溯性控制管理規(guī)定》執(zhí)行； ●偶發(fā)性事故應急計劃參照《應急計劃管理規(guī)定》執(zhí)行。 4（框 4）車間將每天生產量報 生產部 ， 生產部 監(jiān)控生產進度，確保生產計劃按時完成。 2)每班開機后由操作人員每小時一次對過程參數進行監(jiān)控，并保持紀錄。 3)特殊過程在投入批量生產前必須進行確認。特殊過程的確認結果記錄在《特殊過程確認記錄》里。 過程監(jiān)控見《質量手冊 附錄 E》 ８ .0 附錄