【正文】 常的成形條件下， ABS制品的注射工藝條件見以下數(shù)據(jù)： 密度 () —— 收縮率 % ~ 熔 點 ℃ 130~160 熱變形溫度 45N/cm 65~98 彎曲強度 Mpa 80 拉伸強度 MPa 35~49 拉伸彈性模量 GPa 彎曲彈性模量 Gpa 壓縮強度 Mpa 18~39 缺口沖擊強度 kJ/㎡ 11~20 硬 度 HR R62~86 體積電阻系數(shù) Ω cm 1013 擊穿電壓 15 介電常數(shù) ABS 的注射成型工藝參數(shù) : 注射機：螺桿式 螺桿轉(zhuǎn)速（ r/min）： 30 預熱和干燥：溫度（ 176。C ） 后段 150——170 中段 165——180 前段 180——200 噴嘴溫度（ 176。C ） 50——80 6 注射壓力（ MPa） 60——100 （ 8）成型時間（ s ） 注射 20——90 高壓 0——5 冷卻 20——120 成型周期 50——220 （ 9）后處理方法 ： 紅外線燈、烘箱 溫度（ 176。 a 塑化過程 相比于柱塞式注塑機而言 ， 螺桿式的注塑機徑向溫度分布更加均勻，因此塑化過程現(xiàn)今主要使用螺桿式較為普遍 [4]。當料筒內(nèi)升到一定 的溫度后 ，計量、定壓從噴嘴注射入模具型腔當中 b 充模過程 充模過程是從料筒的塑料杯螺桿從計量位置開始 ， 通過加壓的方式通過澆注系統(tǒng)快速進入到模具 型腔內(nèi)， 當中伴隨著 型 模具 腔內(nèi) 及熔融塑料 的空氣排出， 熔體均勻 充滿型腔， 再經(jīng)過保壓補縮、防止倒流等工藝過程后，最終實現(xiàn)塑料均勻充滿模具型腔中 。 8 圖 31 c 冷卻凝固過程 冷卻凝固過程是指從澆口塑化凝固之后，到塑件成品脫模為止的過程。 d 脫模過程 塑料制品由于包緊力的存在會緊緊粘附在型芯上 ，必須采取 可行的推出機構達到脫模效果。 影響到脫模條件的因素大致有三：①脫模溫度，適當?shù)拿撃囟葢幱谝欢ǚ秶畠?nèi)（具體見參考文獻 [2]圖 412）②脫模壓力，脫模壓力是指型腔和外界的壓差不能過大，此曲線見圖 411[2]，③保 壓時間，保壓時間的長短 也是注射模具 成功脫模設計的一個重要 環(huán)節(jié)， 生產(chǎn)過程中要注意到保壓時間的長短，從而保證塑件能夠具有良好的塑件品質(zhì) 由 a 至 d 形成的一個周期 ，就完成了 一次鏡頭蓋的注塑成型過程 9 4. 注塑設備的選擇 通過 三維零件建模來計算體積質(zhì)量： 利用 PROE（ CREO）建模 軟件， 進行鏡頭蓋的實體建模 ，并可直接通過 CREO中的 “分析”→ “質(zhì)量屬性” 進行測量 圖 41 塑件三維圖 圖 42 質(zhì)量屬性 10 塑件體積： V 塑 =7374mm179。 這三類注塑機的型號則須通過經(jīng)銷商處獲得。立式注塑機的 結(jié)構特點 在于占地面積較其他注塑機小 ， 布置 或拆卸 抽芯 方便 高效 ， 可靠性好。并且由于不易實現(xiàn)生產(chǎn)的自動化，人工成本自然增加 。 此類注塑機 都較為小巧， 注射量一般都 在 80cm3 以 下。 其局限性在于加料 困難 安裝不易 ， 鑲嵌的零件和模具型芯易發(fā)生傾斜脫離問題 。 由于 注塑機 參數(shù)表 中的 理論 注射量是選擇螺桿 或柱塞 最大行程時所能達到的 最大體積和質(zhì)量 ，其理論環(huán)境 相對較為理想沒有考慮耗損情況 。 因此實 際注射量 基本選取到理論注射量 的 70%90%的理論值中， 在此 設計中 選擇 注塑機的實際注塑量 選取為 80%的理論值 進行計算 。 V總 —— 注塑機實 際注射容量 ， cm3 。 經(jīng)計算可得 實際 總需要 注塑量 V總 = =2 7374mm179。 根據(jù) 上述計算可知在一次注射充模過程 中模具型腔內(nèi) 所需的注射 實際 容量V總 =，由上式可得 V注 =V總 /=， 選擇注塑機 ， 依據(jù)《 中國模具設計大典：第 2 卷 》 表 確定 SZ100/60 立式注 塑 機， 其 主要參數(shù) 見下 表 32 表 42 立式注 塑 機 SZ100/60 參數(shù) SZ100/60 結(jié)構類型 立式注射機 理論注射容量 /cm3 60 螺桿直徑 /mm 30 注射壓力 /MPa 150 塑化能力 / kg查 《塑料成型工藝與模具設計》 P17 頁 得 收縮率為 %~%,故 取 中間值 收縮率為 %。 由上述結(jié)論可知鏡頭蓋注塑塑件 采用 4 級 精度 （ MT4） ，屬于一般精度 等級塑件 。 并且模具制造公差δ z 是與精度等級是相對應的，因此綜合考慮查《塑料模具設計指導》表 211 中模具制造誤差（ GB/T ） IT9 級精度 50~80 尺寸，可知： δ z1== mm δ z2= mm 則： LＭ 1+δ z=[（ 1+Scp） LS3/4Δ ]+δ z =[（ 1+%） 563/4 ]+ =+ mm LＭ 2+δ z=[（ 1+Scp） LS3/4Δ ]+δ z =[（ 1+%） 523/4 ]+ =+ mm (二 )、型腔深度 (高度 )尺寸的計算： 凹模 型腔 深度尺寸同樣運用 國家標準計算 法 （修正系數(shù) x取值可按《塑料模具設計指導》表 210 取 2/3） ： HＭ +δ z =[（ 1+Scp） LS2/3Δ ]+ δ z HＭ ———— 凹模深度尺寸（ mm） δ z———— 凹模深度制造公差（ mm） 其余符號同上 由： HS1= mm HS2= mm 查《注射模具設計技巧與實例（ 第二版）》表 18 得知 4 級精度時塑件公差值 6~10尺寸 ， 可知 Δ 1= mm Δ 2= mm 查《塑料模具設計指導》表 211 中模具制造誤差（ GB/T ） IT9 級精度 6~10 尺寸 得： δ z1= mm δ z1= mm 則： HＭ 1+δ z =[（ 1+Scp） LS2/3Δ ]+δ z =[（ 1+%） ]+ = + HＭ 1+δ z =[（ 1+Scp） LS2/3Δ ]+δ z =[（ 1+%） ]+ =+ mm 17 型芯凸模尺寸的計算 型芯的各部分尺寸除了特殊情況外都會由于摩擦和化學腐蝕作用而趨于縮小尺寸，因此型芯的計算尺寸表達如下： 圖 52 型芯 同樣運用國家標準計算法（修正系數(shù) x 取值可按《塑料模具設計指導》表 210取 3/4）： LＭ –δ z =[（ 1+Scp） LS+3/4Δ ] –δ z LＭ ———— 型芯徑向尺 寸（ mm） δ z———— 型芯徑向制造公差（ mm） 其余符號 含義與上式相同 由： LS1=54mm LS2=50 mm 查《注射模具設計技巧與實例（第二版）》表 18得知 4級精度時塑件公差值 50~65，可得尺寸 Δ 1= Δ 2= mm 查《塑料模具設計指導》表 211 中模具制造誤差（ GB/T ） IT9 級精度 50~80 尺寸得： δ z1= mm δ z2= mm 則： LＭ 1–δ z =[（ 1+Scp） LS+3/4Δ ]–δ z =[ （ 1+% ） 54+3/4 ]– =– mm LＭ 2–δ z =[（ 1+Scp） LS+3/4Δ ]–δ z =[（ 1+%） 50+3/4 ]– =– mm 18 (二 ) 型芯高度尺寸的計算 同樣運用國家標準計算法（修正系數(shù) x 取值可按《塑料模具設計指導 》表 210取 2/3） ： HＭ –δ z =[（ 1+Scp） LS+2/3Δ ]–δ z HＭ ———— 型芯高度尺寸（ mm） δ z———— 型芯高度制造公差（ mm） 其余符號含義與上式相同 由： HＳ 1=7mm HＳ 2=4mm 查《注射模具設計技巧與實例（第二版）》表 18 得知 4 級精度時塑件公差值 3~6 6~10 尺寸得： Δ 1= mm Δ 2= mm 查《塑料模具設計指導》表 211 中模具制造誤差（ GB/T ） IT9 級精度 3~6 6~10 尺寸得 ：δ z1= mm δ z2= mm 則： HＭ 1–δ z =[（ 1+Scp） LS+2/3Δ ]–δ z =[（ 1+%） 7+2/3 ]– =– mm ： HＭ 2–δ z =[（ 1+Scp） LS+2/3Δ ]–δ z =[（ 1+%） 5+2/3 ]– =– mm 側(cè)型芯尺寸的計算 圖 53 側(cè)型芯 19 運用國家標準計算法（修正系數(shù) x取值可按《塑料模具設計指導》表 210 取 3/4） LＭ –δ z =[（ 1+Scp） LS+3/4Δ ] –δ z LＭ ———— 型芯徑向尺寸（ mm） δ z———— 型芯徑向制造公差（ mm） 其余符號含義與上式相同 由： LS1=3mm 查《注射模具設計技巧與實例（第二版）》表 18 得知 4 級精度時塑件公差值 0~3尺寸得 時Δ 1= mm 查《塑料模具設計指導》表 211 中模具制造誤差（ GB/T ） IT9 級精度 0~3 尺寸得 得：δ z1= mm 則： LＭ 1–δ z =[（ 1+Scp） LS+3/4Δ ]–δ z =[（ 1+%） 3+3/4 ]– =– 側(cè)型芯的倒滑長度 L 應 不小于 型芯寬度 B 的 倍 以上 。 6. 澆注系統(tǒng)的設計 分型面的選取 模具的分型面會根據(jù)塑件的方方面面條件而有不同，甚至同樣 的塑件，即盡管布置 和分型線 拓展同樣 ，但也有可能因為延伸的方向而產(chǎn)生區(qū)別。 滿足得來模具的合模力的 需求 ， 令產(chǎn)品往該方向投影截面最大 的 方位，擺 在開模方向上，需要做到側(cè)抽時，則選擇最小的投影面積 分型線 應該盡可能的選擇那些不影響到塑件成品外觀形象的部位或分割面處 ； 盡量做到“天地?！?，即 確保 在劃分分型面時，將定模鑲件做成塑件的外表面而動模鑲件做成塑件的內(nèi)凸面 ； 必須確保塑件的尺寸和公差滿足工藝要求 ； 20 謹慎設計側(cè)抽芯系統(tǒng) ，如果不得不使用時，也應盡量 加大 側(cè)抽距離 ； 對于小型構造并不復雜的塑件而言，分型面也可根據(jù)鎖緊力的大小進行判斷，將投影面積大的面積作為分型面以防止鎖不緊的情況或者整體模架重心升高 ； 冷卻水路的安排要根據(jù)實際塑件大小進行統(tǒng)籌，分型面可留部分間隙作為排氣使用，盡量與末端重合 ； 通過對鏡頭蓋整體結(jié)構的分析 ，同時 按照上列 分型面的 確定準則綜合思考 ， 參閱文獻 [11]確定 將分型面選在 投影面積 最大且 便利的頂出 鏡頭蓋的端面（下圖 A 面上） ，其位置如圖 所示 ： 圖 61 鏡頭蓋垂面式分型面 主流道的設計 澆注系統(tǒng)的 主流道是指 挨著 注射機 水嘴到分流道之間的那一部分圓臺形的流道上 ，熔融的 原材料 首先 會通過澆口套首先 進入 到 主流道 內(nèi) 。 但是選取仍要注意直徑不能過大， 直徑過大時，會造成 塑膠 凝結(jié)過多，冷卻所需 周期 必定會增長，容易造成渦流和冷成成型困難，直徑過小時，會對塑件流動造成阻礙，同樣也不利于塑件成型。澆口套 做成 與定位環(huán)配合的情況下 固定 在定模 A 板上。 （ 1）主流道尺寸 （如圖 31 所示） ① 長度： 流道長度 L 主原則上越短越好， 它是由 動模板的高度 決定 ， 本次設計 動模板高度為 80mm，故此處 確定為 80mm 進行設計。 ④ 主流道球面半徑： SRo =注射機噴嘴頭半徑 +（ 1~2） mm =（ 12+2） mm= 14mm ⑤ 球面的配合高度： h=3mm （ 2）主流道的凝料體積 V 主 =π/3 L 主 （ R178。主 +R 主 r 主 ） = / 3 80（ 3178。+ 6） mm =179。 （