【正文】 腔所需承擔的與型腔數(shù)有關(guān)的模具費用； C2——與型腔數(shù)無關(guān)的費用。 總成型加工費為 X=Xm+Xj 為使總成型加工費最小，令則得： 根據(jù)注塑機的額定鎖模力確定型腔數(shù)目根據(jù)注射機的額定鎖模力大于將模具分型面脹開的力，F(xiàn)≥p(nAn+Aj)型腔數(shù) 式中 F——注射機的額定鎖模力（N）； p——塑料熔體對型腔的平均壓力（MPa）； An——單個塑件在分型面上的投影面積（mm2）； Aj——澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積（mm2）。設模具的型腔數(shù)目為n ，塑件的基本尺寸為L ( mm ) ，塑件的尺寸公差為177?！?， 所示。δ——塑件的尺寸公差（mm），為雙向?qū)ΨQ偏差標注；177。 不同材料單型腔模具的尺寸誤差塑料名稱聚甲醛聚酰胺尼龍66聚碳酸酯、聚氟乙烯、ABS等非晶型料尺寸誤差177。%177。%177。n=（250*）/=（個）綜合上述各條件要求，最終確定型腔數(shù)為4，基本可以滿足上述全部要求。注塑機的料簡通常置于定模板中心軸上，由此確定了主流道的位置，各型腔到主流道的相對位應滿足以下基本要求。( 2 )主流道到各型腔流程短，以降低廢料率。( 4 )型腔和澆注系統(tǒng)投影面積的中心應盡量接近注射機鎖模力的中心，一般與模板中心重合。流程是指熔體從澆口流動到型腔最遠處的距離。當澆注系統(tǒng)和型腔的各段斷面尺寸不相同時，流動比應按下式計算： 式中 Li——流路各段長度，mm； δi——流路各段厚度，mm。通過CAD軟件對塑件三處可能為最大流程的長度計算。5. 分型面的選擇設計原則分型面是決定模具結(jié)構(gòu)形式的重要因素，它與模具的整體結(jié)構(gòu)和模具的制造工藝有密切關(guān)系，并且直接影響著塑料熔體的流動特性及塑料的脫模。 分型面的設計原則由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)的設計、塑件的結(jié)構(gòu)工藝性及精度、形狀以及摧出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應綜合分析。6. 澆注系統(tǒng)的設計澆注系統(tǒng)的設計原則：澆口位置應盡量選擇在分型面上，以便于模具加工及使用時澆口的清理；澆口位置距型腔各個部位的距離應盡量一致，并使其流程為最短；澆口的位置應保證塑料流入型腔時，對著型腔中寬敞、壁厚位置，以便于塑料的流入。盡量避免使制件產(chǎn)生熔接痕,或使其熔接痕產(chǎn)生在之間不重要的位置。分流道是連接主流道末端與澆口之間的部分，用于一模多腔或單型腔多澆口的場合。 主流道的設計主流道是指熔融塑料進入模具型腔的最先經(jīng)過的部位 根據(jù)選用的XSZY250型號注射機的相關(guān)尺寸得 噴嘴前端孔徑：d0=4mm； 噴嘴前端球面半徑：R0=18mm； 根據(jù)模具主流道與噴嘴的關(guān)系R=R0+(1～2)mmd=d0+(～1)mm 取主流道球面半徑：R=20mm； 取主流道小端直徑：d=5mm；為了便于將凝料從主流道中取出，將主流道設計成圓錐形，起模斜度為2～6176。經(jīng)換算得主流道大端直徑為12mm。 分流道截面形狀圖 分流道的尺寸確定方法 （1）各種塑料的流動性有差異，可根據(jù)塑料的品種粗略地估計分流道的直徑。－8mm左右變動。 （3）當注射模主流道和分流道的剪切速率澆口的剪切速率所成型的塑件質(zhì)量較好。在計算中可使用如下經(jīng)驗公式：式中 Re——流道斷面尺寸的當量半徑（cm）； qv ——體積流量（cm3／s）。 分流道表面粗糙度分流道表面不要求太光潔，表面粗糙度通常取Ra=－ μm，這可增加對外層塑料熔體流動阻力，使外層塑料冷卻皮層固定，形成絕熱層，有利于保溫。 分流道與澆口連接形式分流道與澆口常采用斜面和圓弧連接，如圖4—4a?b，利于塑料的流動和填充,防止塑料流動時產(chǎn)生反壓力，消耗動能?圖4—4c?d為分流道與澆口在寬度方向連接，圖d因分流道逐步變窄，補料階段冷卻較快，產(chǎn)生不必要的壓力損失，以圖c形式較好?（a） (b)（c） (d) 分流道與澆口連接形式分流道是主流道與澆口之間的通道，一般開設在分型面上，起分流和轉(zhuǎn)向作用，分流道的長度取決于模具型腔的總體布置和澆口位置，分流道的設計應盡可能短，以減少壓力損失，熱量損失和流道凝料。要減少流道內(nèi)的壓力損失，希望流道的截面積大，表面積小，以減小傳熱損失，因此，可以用流道的截面積與周長的比值來表示流道的效率，其中圓形和正方形的效率最高，但正方形的流道凝料脫模困難，所以一般是制成梯形流道。分流道選用圓形截面：直徑D=4mm流道表面粗糙度 ：Ra= 澆口的設計澆口：連接流道與型腔之間的一段細短通道。澆口的形狀、尺寸和進料位置等對塑件成型質(zhì)量影響：澆口設計不合理會使塑件產(chǎn)生缺陷，如縮孔、缺料、白斑、熔接痕、質(zhì)脆、分解和翹曲等。影響澆口設計的因素：塑料性能、塑件形狀、截面尺寸、模具結(jié)構(gòu)及注射工藝參數(shù)等。故澆口面積要小，長度要短，這樣可增大料流速度，快速冷卻封閉，且便于塑件與澆口凝料分離，不留明顯的澆口痕跡，保證塑件外觀質(zhì)量。噴射還使型腔內(nèi)的空氣難以順序排出，形成焦痕和空氣泡。這樣，當高速料流進入型腔時，直接沖擊在型腔壁或型芯上，從而降低了流速，改變了流向，可均勻地填充型腔，使熔體破裂現(xiàn)象消失。 非沖擊型與沖擊型澆口（2）澆口位置應開在塑件壁厚處：當塑件壁厚相差較大時，在避免噴射的前提下，為減少流動阻力，保證壓力有效地傳遞到塑件厚壁部位以減少縮孔，應把澆口開設在塑件截面最厚處，這樣利于填充補料。 (a) (b) (c) 澆口位置收縮的影響，選擇圖a的澆口位置，塑件因嚴重收縮而出現(xiàn)凹痕；圖b選在塑件厚壁處，可克服上述缺陷；圖c選用直接澆口則大大改善了填充條件，提高了塑件質(zhì)量。 a澆口的位置，充模時，熔體立即封閉模具分型面處的排氣空隙，使型腔內(nèi)氣體無法排出，而在塑件頂部形成氣泡，改用圖 b所示位置，則克服了上述缺陷。（5）澆口位置應盡量開設在不影響塑件外觀的部位如澆口開設在塑件的邊緣、底部和內(nèi)側(cè)。 冷料穴的設計冷料穴是澆注系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)組成之一。這些冷料既影響熔體充填的速度，有影響成型塑件的質(zhì)量，另外還便于在該處設置主流道拉料桿的功能。冷料穴位于主流道的正對面的動模板上，其作用是收集熔體前鋒的冷料，防止冷料進入模具型腔而影響制品質(zhì)量。7. 成型零部件的設計 成型零件結(jié)構(gòu)設計構(gòu)成模具型腔的零件統(tǒng)稱為成型零件，在本注塑模中主要包括凹模、凸模、側(cè)型芯。一般來說，成型零件都應該進行熱處理，或預硬化處理，使其具有HRC30以上的硬度。為了便于加工，保證型腔沿主分型面分開的兩半在合模時的對中性，將凸凹模分別做成整體嵌入式，兩嵌塊的外輪廓斷面尺寸相同，分別嵌入相互對中的動定模模板的通孔內(nèi)為保證兩通孔的對中性良好，可以將動定模配合后一道加工，或在高精度機床上分別加工。 對型腔徑向尺寸計算 式中 ——型腔（孔）的最小尺寸；——型腔使用過程中允許的最大磨損量（取塑件總誤差的1/6，~）；——成型零件制造誤差（正值）；——塑件（軸）的最大尺寸；Δ ——塑件公差（負值）。在成型零件中，凹模和動模墊板是構(gòu)成型腔的主要受力構(gòu)件，經(jīng)常需要對它們進行設計計算。因此，用強度條件計算公式進行凹模壁厚和墊板厚度的設計計算。式中s———型腔側(cè)壁厚度，mm；p———型腔內(nèi)熔體的壓力，MPa；H1———承受熔體壓力的側(cè)壁高度，mm； 凹模的側(cè)壁厚和底板的厚度的計算公式l———型腔側(cè)壁長邊長，mm；E———鋼的彈性模量，105MPa；H———型腔側(cè)壁總高度，mm；［δ］———允許變形量，mm；r———型腔內(nèi)壁半徑；b———矩形型腔側(cè)壁的短邊長，mm；h———矩形底板（支承板）的厚度，mm；B———底板總寬度，mm；L———雙模腳間距，mm；a———矩形成形型腔的邊長比，a=b/l；c———由H1