【正文】 .................................. 17 目錄 III UG的介紹 ........................................................................................................... 17 分模 ..................................................................................................................... 17 第五章 總結與展望 ................................................................................................... 21 致謝 ............................................................................................................................. 23 參考文獻 ..................................................................................................................... 25第一章 塑件的工藝性分析 1 第一章 塑件的工藝性分析 塑件 分析 圖 圖 產品名稱：塑料瓶蓋 產品材料： ABS 產品數(shù)量：較大批量生產 塑件尺寸：見 圖 塑件重量： 塑件顏色：藍色 塑件 精度 要求： 未注公差按 MT5 塑件材料 ABS的性能分析 設計任務書中自選定零件材料為苯乙烯 丁二烯 丙烯腈共聚物（簡稱ABS），下面是該材料的簡介： 淮安信息職業(yè)技術學院畢業(yè)設計論文 2 表 苯乙烯 丁二烯 丙烯腈共聚物 ABS 塑料 品種 性能 特點 成 型 特 點 模具設計 注意事項 使 用溫度 主要用途 ABS( 線性結構非 結 晶型 ) 綜合性能較好，沖擊韌性、力學強度較高，尺寸穩(wěn)定，耐化學性、電性能較好；易于成型和機械加工 流動性中等，溢邊值為 左右；收縮率為%～ %；吸濕性強，必須充分干燥，表面要求光澤的塑件須經長時間的預熱干燥 成型時易取高料溫、高模溫，但料溫過高易分解（分解溫度≥ 250OC） 使用溫度小于 70176。 一般地說 ， 在滿足力學性能的前提下厚度不宜過厚 ， 不僅可以節(jié)約原材料 ， 降低生產成本 ， 而且使塑件在模具內冷卻或固化時間縮短 ， 提高生產率 ； 其次可避免因過厚產生的凹陷 ， 縮孔 ， 夾心等質量上的缺陷 。 以下是 ABS的脫模斜度推 薦值 ： 型腔 40′～176。 塑件內表面在造型時就有弧度 ， 如果要有脫模斜度就是在凹槽和鎖位處 ， 這不僅對脫模有好處 ， 而且可以更好的鎖緊 。 第一章 塑件的工藝性分析 3 塑件表面質量分析 該零件要求外表面光潔，無毛刺、缺陷，粗糙度可取 ，零件最終進行表面光度處理，塑件內部沒有較高的粗糙度要求。 min1 成型時間 注射時 20～ 90s ，保壓時間 0～ 5s ，冷卻時間 20～ 120s 。分型面除受排位的影響外，還受塑件的形狀、外觀、精度、模具澆口位置、抽芯滑塊、頂出系統(tǒng)、機械加工等多種因素影響。一般 應從以下幾個方面綜合考慮： （ 1） 分型面應選擇在塑件外形最大輪廓處 （ 2） 分型面的選擇應有利于塑件的順利脫模 （ 3）分型面的選擇應保證塑件尺寸精度和表面質量 （ 4）分型面的選擇應有利于模具成型零件的加工 （ 5） 分型面的選擇應有利于鎖模 （ 6） 分型面的選擇應有利于排氣 圖 分型面的位置 結合該產品的結構 ， 分型面確定在塑件的最大投影面積上 ， 如圖 。 根據(jù)大批量生產要求，且塑件的精度要求較低，所以本模具采用一模 4腔。整體式型腔是直接在型腔板上加工，有較高的強度和剛度。整體式型芯結構牢固，成型塑件質量好，但尺寸較大，消耗貴重模具鋼多，不便加熱和注塑機型號 XS— Z— 60 額定注射量 60cm3 螺桿 （柱塞） 直徑 38mm 注射壓力 122Mpa 注射行程 170mm 注射方式 螺桿式 鎖模力 500KN 最大成型面積 130cm2 最大開合模行程 180mm 模具最大厚度 200mm 模具最小厚度 70mm 噴嘴圓弧半徑 R12mm 噴嘴孔直徑 Φ4mm 動、定模固定板尺寸 330440mm 拉桿空間 190330mm 第二章 模具設計 7 熱處理。組合式型腔是由許多拼塊鑲制而成的，機械加工和熱處理比較容易，能滿足大型塑件的成型需要。同時也有利于型芯冷卻和排氣的實施。 成型零件的計算 該塑件的成型零件尺寸按平均法計算。 根據(jù)塑件尺寸公差要求，模具的制造公差取 δz取 1/3Δ。 ③ 動定模座板厚 25mm，墊塊厚 70mm， 動模板厚 40mm，定模板厚 30mm。 確定模架零件尺寸： 動模座板 厚 H=25mm 長 L=250 mm 寬 W=250 mm 定模座板 厚 H=25mm 長 L=250 mm 寬 W=250 mm 淮安信息職業(yè)技術學院畢業(yè)設計論文 8 墊塊高度 厚 H=70mm 長 L=250 mm 寬 W=38 mm 動模板 厚 H=40mm 長 L=200 mm 寬 W=200 mm 定模板 厚 H=30mm 長 L=200mm 寬 W=200mm （ 2） 模具高度尺寸的確定 安裝模具的高度應滿足： Hmin＜ H＜ Hmax 設計模具高度為 H總 =190mm 由于 XSZ60型注射機所允許模具的最小厚度為 Hmin70mm，最大厚度為Hmax200mm， 所以，模具閉合高度能滿足安裝要求。 主流道 主流道是連接注塑機的噴嘴與分流道的一段通道，通常和注塑機的噴嘴在同一軸線上，斷面為圓形，有一定的錐度，目的是便于 熔體的流動和開模使主流道凝料順利拔出 ，同時也改善料流的速度 。錐角 粗糙度 與噴嘴對接處設計成半球形凹坑，球半徑略大于噴嘴頭半徑。 ③ 襯套大端高出定模端面 ，并與注射機定模板的定位孔成間隙配合，起定位隙作用?！?4176。 球面配合高度 h =3～ 5 mm，取 h =3 mm 主流道長度 L=60 mm 主流道大端直徑 ??? 2tan239。 如下圖 ： 圖 澆口套 主流道襯套的固定 因為采用的 B型澆口套，所以用定位圈配合固定在模具的面板上。具體固定形式如下圖 ： 圖 定位環(huán) 淮安信息職業(yè)技術學院畢業(yè)設計論文 10 分流道設計 分流道是主流道與澆口之間的通道，一般開設在分型面上，起分流和轉向作用，分流道的長度取決于模具型腔的總體布置和澆口位置，分流道的設計應盡可能短，以減少壓力損失，熱量損失和流道凝料。 分流道的斷面形狀有圓形，矩形，梯形， U形和六角形。在該模具上取圓形 斷面形狀，直徑為 8mm。澆口的類型有很多，有點澆口，側澆口，直接澆口，潛伏式澆口等，各澆口的應用和尺寸按塑件的形狀和尺寸而定，該模具采用 側 澆口，其有以下特性 ：