【正文】 17 年美國成立了工業(yè)工程師協(xié)會。 精益生產(chǎn)是美國麻省理工學(xué)院數(shù)位國際汽車計(jì)劃組織 的專家對日本豐田準(zhǔn)時化生產(chǎn) JIT 生產(chǎn)方式的贊譽(yù)稱呼。精益生產(chǎn)就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費(fèi)，向零缺陷、零庫存進(jìn)軍。以針對美國大量生方式過于臃腫的弊病，精益生產(chǎn)綜合了大量生產(chǎn)與單件生產(chǎn)的優(yōu)點(diǎn)，力求在大量生產(chǎn)中實(shí)現(xiàn)多品種和高質(zhì)量產(chǎn)品的低成本生產(chǎn)。與傳統(tǒng)大量生產(chǎn)方式不同，其特色是“多品種”，“小批量”。從而引發(fā)世界精益潮流。 研究的意義 自從工業(yè)工程于 20 世紀(jì)初在美國誕生以來，在世界各國都得到了較快的發(fā)展，其中工業(yè)強(qiáng)國在第一、二次世界大戰(zhàn)中都受益于工業(yè)工程。美國著名企業(yè)家艾柯卡先生，是美國福特和克萊斯特汽車公司的首位總裁，他就是畢業(yè)于美國里海大學(xué)工業(yè)工程專業(yè)。其創(chuàng)始人大野耐一的接班人 —— 原日本豐田汽車公司生產(chǎn)調(diào)查部部長中山清孝說：“所謂豐田生產(chǎn)方式就是美國的工業(yè)工程在日本企業(yè)的應(yīng)用。 重視改善 ,，追求效果 .，重視創(chuàng)新 ,，追求成長，重視整合 ,，追求卓越，由于它的內(nèi)容強(qiáng)調(diào)綜合地提高勞動生產(chǎn)率、降低生產(chǎn)成本、保證產(chǎn)品質(zhì)量，使生產(chǎn)系統(tǒng)能夠處于最佳運(yùn)行狀態(tài)而獲得最高之整體效益，所以近數(shù)十年來一直受到各國的重視，尤其是那些經(jīng)歷過或正在經(jīng)歷工業(yè)化變革的國家或地區(qū)都將其視為促進(jìn)經(jīng)濟(jì)發(fā)展的主要工具，同時相對地精益生產(chǎn)模式在這種環(huán)境下亦得到迅速的成長。顧客在交易關(guān)系中的主導(dǎo)地位對陳舊的制造模式提出了 嚴(yán)峻的挑戰(zhàn)，顧客的個性化需求越來越高，對交貨期和價格的要求也越來越高，大規(guī)模生產(chǎn)已越來越多地被大量按需定制所替代。為了適應(yīng)這些變化，最大限度地滿足客戶的需求，企業(yè)就必須調(diào)整完成任務(wù)的流程方式，以降低成本、提高效率，增強(qiáng)市場競爭力。國內(nèi)好多企業(yè)也設(shè) 蘭州理工大學(xué)畢業(yè)設(shè)計(jì)（ 論文） 8 有相關(guān)部門，比如工藝部、計(jì)劃部。 國內(nèi)外研究綜述 1985 年初，以丹尼爾這起步于在 1984 年結(jié)束的一個國際會議上，宣布出版了一本書 —— 《汽車的未來》，書中討論了當(dāng)時世界汽車工業(yè)所面臨的問題。得出的結(jié)論是，由于大量使用轎車和載貨汽車所產(chǎn)生的最緊迫的環(huán)境與能源問題，是可以用現(xiàn)有的技術(shù)方法解決的。然而，更擔(dān)心汽車工業(yè)與世界經(jīng)濟(jì)問題。是第一本系統(tǒng)介紹精益生產(chǎn)的書籍。 1996 年， James 和 Daniel 在《精益思想》中， 共分為四個部分介紹，第一部分精益原則，闡述了一些簡單而有效的原理；第二部分從思想到行動，精益的飛躍說明如何應(yīng)用原理；第三部分是精益企業(yè)說明了如何通過不懈的 地關(guān)注各產(chǎn)品的整個價值流，創(chuàng)建出真正的精益企業(yè)；第四部分對新的發(fā)展講述了時至今日精益思想的發(fā)展。從如何去看企業(yè)流程和識別流程中的浪費(fèi)和改善機(jī)會，通過價值流分析科學(xué)的設(shè)定精益生產(chǎn)實(shí)施的目標(biāo)和過程。伯樂 邁克 從“聽過精益”和“理解精益”是兩個不同門檻，現(xiàn)場“執(zhí)行精益”又是另一個更高的臺階。理解客戶需求是推行精益生產(chǎn)的出發(fā)點(diǎn)；先培養(yǎng)員工，再生產(chǎn)產(chǎn)品；人是推廣精益生產(chǎn)中最關(guān)鍵的因素等等。在《新豐田生產(chǎn)方式》中非常詳細(xì)的闡述了豐田生產(chǎn)系統(tǒng)各模塊的實(shí)施方法。 由石渡淳一、加藤賢一郎編寫的《最新 IE 管理使其最生動、最形象、最具體描述 IE 改善方法。 20 世紀(jì) 90 年代初，臺灣省 60 所大學(xué)有 48 所開設(shè)了工業(yè)工程專業(yè)，至今人才需求仍興盛不衰。 國內(nèi)關(guān)于“生產(chǎn)平衡分析”研究的書有《精益生產(chǎn)方式 —— JIT》。關(guān)于介紹精益生產(chǎn)的還有《創(chuàng)建連續(xù)流》《創(chuàng)建均衡生產(chǎn)》等書。原因是我國企業(yè)在引進(jìn)豐田生產(chǎn)方式時。 在“拉動式”生產(chǎn)理解上，在準(zhǔn)時化 JIT 生產(chǎn)的基本要求上，在看板管 理的方法中，在均衡生產(chǎn)的理解上，在組織的整體優(yōu)化過程中。 為了針對國內(nèi)企業(yè)應(yīng)用精益生產(chǎn)模式中所遇到的問題進(jìn)行改善，本文將 宏強(qiáng)制造車間的組裝生產(chǎn)線為例論述。同時出現(xiàn)大量無效加班，增加員工不滿化。我就上述問題利用所學(xué)的工業(yè)工程基礎(chǔ)知識進(jìn)行實(shí)地考察，以及和現(xiàn)場人員的交流。通過對公司制造車間的生產(chǎn)現(xiàn)狀了解，對車間現(xiàn)場改善進(jìn)行研究，提高企業(yè)運(yùn)營指標(biāo)：效率 P、質(zhì)量 Q、成本 C、交貨期 D、服務(wù) S。達(dá)到減少浪費(fèi)，提高員工工作滿意度，從而提高生產(chǎn)效率，縮短制造周期，提高服務(wù)水平。為了適應(yīng)這樣的社會局面?？梢娙嵝灾圃煸谀壳笆袌黾皩硎袌龅闹匾?。車間安排要確保有柔性成產(chǎn)系統(tǒng)及車間現(xiàn)場管理布局符合柔性成產(chǎn)系統(tǒng)。 精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營成本為主要目標(biāo)。大力精簡中間管理層，進(jìn)行組織扁平化改革，減少非直接生產(chǎn)人員；推行生產(chǎn)均衡化同步化，實(shí)現(xiàn)零庫存與柔性生產(chǎn)；推行 全生產(chǎn)過程（包括整個供應(yīng)鏈）的質(zhì)量保證體系，實(shí)現(xiàn)零不良；減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費(fèi)，實(shí)現(xiàn)零浪費(fèi)；最終實(shí)現(xiàn)拉動式準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式。精益生產(chǎn)方式要求消除一切浪費(fèi)，追求精益求精和不斷改善，去掉生產(chǎn)環(huán)節(jié)中一切無用的東西，每個工人及其崗位的安排原則是必須增值，撤出一切不增值的崗位，精簡產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計(jì)、生產(chǎn)、管理中一切不產(chǎn)生附加值的工作。 推行精益生產(chǎn)方式，針對不同企業(yè)在各行業(yè)特點(diǎn)不多，就拿流程行業(yè)和離散行業(yè)來說，流程行業(yè)，比如化工，醫(yī)院，金屬等，一般偏好設(shè)備管理，如 TPM，因?yàn)樵诹鞒绦托袠I(yè)需要運(yùn)用到一系列的特定設(shè)備，這些設(shè)備的狀況極大的影響著產(chǎn)品的質(zhì)量；而離散行業(yè)，比如機(jī)械，電子等， LAYOUT，生產(chǎn)線的排布，以及工序都是影響生產(chǎn)效率和質(zhì)量的重要因素，因此離散行業(yè)注重標(biāo)準(zhǔn)化， JIT，看板以及零庫存。比如很多人一提到要推行精益，就要追求“單件流”，但“單件流” 是否就是最高效的方式，至少現(xiàn)在看來還沒有哪家企業(yè)能夠給出活生生的例子，“單件流”需要強(qiáng)大的工序流程控制能力和物流管理能力，如果生產(chǎn)模式?jīng)]有足夠的支撐，貿(mào)然推行“單件流”必將造成極大的阻礙和重大損失。企業(yè)中普遍存在的八大浪費(fèi)涉及：過量生產(chǎn)、等待時間、運(yùn)輸、庫存、過程（工序）、動作、產(chǎn)品缺陷及忽視員工創(chuàng)造力。管理大師戴明說過：“員工只須對 15%的問題負(fù)責(zé)，另外 85%歸咎于制度流程”。改進(jìn)流程要注意目標(biāo)是提高總體效益，而不是提高局部的部門的效益，為了企業(yè)的總體效益即使?fàn)奚植康牟块T的效益也在所不辭。建立無間斷流程，將流程中不增值的無效時間盡可能壓縮以縮短整個流程的時間，從而快速應(yīng)變顧客的需要。降低庫存只是精益生產(chǎn)的其中一個手段，目的是為了解決問題和降低成本，而且低庫存需要高效的流程、穩(wěn)定可靠的品質(zhì)來保證。這種誤解是需要極力避免的。質(zhì)量是制造出來的，而不是檢驗(yàn)出來的。因此，應(yīng)將品質(zhì)內(nèi)建于設(shè)計(jì)、流程和制造當(dāng)中去，建立一個不會出錯的品質(zhì)保證系統(tǒng)，一次做對。 原則 6：基于顧客需求的拉動生產(chǎn)。也就是說，按照銷售的速度來進(jìn)行生產(chǎn)，這樣就可以保持物料的平衡， 任何過早或過晚的生產(chǎn)都會造成損失。 原則 7：標(biāo)準(zhǔn)化與工作創(chuàng)新。而且，標(biāo)準(zhǔn)化也不是僵化、一成不變的，標(biāo)準(zhǔn)需要不斷的創(chuàng)新和改進(jìn)。尊重員工就是要尊重其智慧和能力，給他們提供充分發(fā)揮聰明才智的舞臺，為企業(yè)也為自己做的更好。所以說，精益的企業(yè)雇傭的是“一 蘭州理工大學(xué)畢業(yè)設(shè)計(jì)（ 論文） 13 整個人”，不精益的企業(yè)只雇傭了員工的“一雙手”。在精益企業(yè)中，靈活的團(tuán)隊(duì)工作已經(jīng)變成了一種最常見的組織形式，有時候同一個人同時分屬于不同的團(tuán)隊(duì)，負(fù)責(zé)完成不同的任務(wù)。 原則 10：滿足顧客需要。豐田從不把這句話掛在嘴上，總是以實(shí)際行動來實(shí)踐，盡管產(chǎn)品供不應(yīng)求，豐田在一切準(zhǔn)備工作就緒以前，從不盲目擴(kuò)大規(guī)模，保持穩(wěn)健務(wù)實(shí)的作風(fēng)。 原則 11：精益供應(yīng)鏈。 原則 12：自我反省和現(xiàn)地現(xiàn)物。“自我反省”的目的是要找出自己的錯誤，不斷地自我改進(jìn)。當(dāng)錯誤發(fā)生時，并不責(zé)罰個人，而是采取改正行動，并在企業(yè)內(nèi)廣泛傳播從每個體驗(yàn)中學(xué)到的知識。“現(xiàn)地現(xiàn)物”則倡導(dǎo)無論職位高低，每個人都要深入現(xiàn)場，徹底了解事情發(fā)生的真實(shí)情況，基于事實(shí)進(jìn)行管理。 精益生產(chǎn)方法 在精益生產(chǎn)中，常用到一些 基本的方法，用來更好的完成精益生產(chǎn)方式在公司的應(yīng)用。柔性指快速、低成本地從提供一種產(chǎn)品或服務(wù)轉(zhuǎn)換為提供另一種產(chǎn)品或服務(wù)的能力。通過系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織、運(yùn)作方式和市場營銷等方面的改革，使成產(chǎn)系統(tǒng)能對市場需求變化作出快速的適應(yīng)，同時消除冗余無用的損耗，力求企業(yè)獲得更大的效益。 蘭州理工大學(xué)畢業(yè)設(shè)計(jì)（ 論文） 14 柔性化系統(tǒng)能更加靈活的控制車間各資源的有效應(yīng)用。使其工作完成過程中節(jié)省 成本，提高工作效率?，F(xiàn)場本是企業(yè)為顧客制造產(chǎn)品或提供服務(wù)的地方，是整個制造業(yè)的中心，是可以不斷改善的園地。而現(xiàn)場管理是全面提高企業(yè)素質(zhì)的保證。許多企業(yè)都是重市場而輕現(xiàn)場，使其現(xiàn)場出現(xiàn)很大的問題。直接造成浪費(fèi)嚴(yán)重。 表 21 浪費(fèi)種類 采用現(xiàn)場目視法直觀體現(xiàn)了公司所存在問題，深究其原因，對需要改善之處利用精益思想做出改善，并且比較改善前后的工作效果。如圖 21 所示 PDCA 管理循環(huán)圈。 序號 浪費(fèi)種類 原因 1 原因 2 1 過量生產(chǎn) 按計(jì)劃生產(chǎn) 按固定批量生產(chǎn) 2 等待 安排作業(yè)不當(dāng)、停工待料、品質(zhì)不良 機(jī)器維修，管理部門處理問題不及時 3 搬運(yùn) 生產(chǎn)現(xiàn)場中布局不合理 過量生產(chǎn)、放置、堆積、移動、整理過程中 4 加工 加工程序不合理 次品返工等 5 動作 動作設(shè)計(jì)不合理 作業(yè)中動作多余 6 庫存、倉儲 市場的需求信息不準(zhǔn)確 過量采購、生產(chǎn) 7 產(chǎn)品質(zhì)量 檢驗(yàn)不嚴(yán)、操作無標(biāo)準(zhǔn) 技術(shù)水平越低、品質(zhì)不良 蘭州理工大學(xué)畢業(yè)設(shè)計(jì)（ 論文） 15 圖 21 PDCA 管理循環(huán)圖 其中“目視管理”為行之有效的現(xiàn)場管理方案。分別為生產(chǎn)任務(wù)與完成情況的圖表化和公開化；規(guī)章制度、工作標(biāo)準(zhǔn)和時間標(biāo)準(zhǔn)的公開化；與定制管理相結(jié)合，實(shí)現(xiàn)清晰的、標(biāo)準(zhǔn)化的視覺顯示信息；生產(chǎn)作業(yè)控制手段的形象直觀與使用方便化；物品（工裝夾具、計(jì)量儀器、設(shè)備的備件、原材料、毛坯、在制品、產(chǎn)成品等）的碼放和運(yùn)送的數(shù) 量標(biāo)準(zhǔn)化，以便過目知數(shù)；現(xiàn)場人員著裝統(tǒng)一化，實(shí)行掛牌制度；現(xiàn)場的各種色彩運(yùn)用要實(shí)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)化管理。 “ 5S”管理作為塑造企業(yè)形象、降低成本、準(zhǔn)時交貨、安全生產(chǎn)、高度的標(biāo)準(zhǔn)化、創(chuàng)造令人心曠神怡的工作場所。提升企業(yè)核心競爭力，提高工作效率，保證產(chǎn)品質(zhì)量，消除一切浪費(fèi)，保障安全，增強(qiáng)企業(yè)凝聚力提升企業(yè)文化。對凌亂物料進(jìn)行根據(jù)使用頻率而進(jìn) 行排放。清掃現(xiàn)場污漬，使其現(xiàn)場環(huán)境和工裝夾具保持清潔。最后利用素養(yǎng)培養(yǎng)現(xiàn)場作業(yè)人員遵守現(xiàn)場規(guī)章制度的習(xí)慣和作風(fēng)。公司內(nèi)部組織架構(gòu)如圖 31 所示。其中車間總體布局圖如圖 32。整個車間都由一條主過道聯(lián)系。 BD01 線為液晶組， BD02 為電源組， BD03為激光器組，BD04 為手具組， BD07 為激光器組合， BD09 為 808 系列手具。 蘭州理工大學(xué)畢業(yè)設(shè)計(jì)（ 論文） 19 表 31 基本 產(chǎn)線產(chǎn)品分類 生產(chǎn)線 類型 主要儀器 1號線 液晶組 2號線 電源組 3號線 激光器組 D+腔體總成 1064B 手具 MVAH 手具 1064QCL/H 激光器 1064QEH/1064EH/1064QEH2激光器 4號線 手具組 5號線 激光系列 /凈絲儀系列 MV4500/MV8/MV9/MV12/MV10/MV11/1064QCL/1064QCH/SY09/SYV12/MV10+/MVCH/1064QZH 6號線 E光系列 /全能光學(xué)系列 /超脈沖 /完美脈沖 +e/YF+/YF+e/M40e/（ GE)/M10E/M309Ee/M40e+/M60e+/M80e+/M90e(含)/M90e+/M90e/M10Ee/XF10e/2940CH/1064CH/XF30e/S3C 8號線 化蝶水氧 /電波拉皮 /中紅外點(diǎn)陣 / M206/M307+/M207/M207+/M806E/M400E/1064CH/1550A /1550C/1550ZH/10600A/10600AL25/10600CH/10600IL/M520/M520C+ 9號線 手具（ 808系列） ７號線 激光器組合 關(guān)于人員安排方面，目前公司在每個線人數(shù)都相差無幾。其中 08 號線 7 個人， 05 號線 12 個人， 06 號線 13 個人。 08 號線組裝 化蝶水氧 /電波拉皮 /中紅外點(diǎn)陣 系列產(chǎn)品。 根據(jù)觀察， 08 線從可視化方面來說，存在如下幾個缺點(diǎn)。產(chǎn)品組裝過程因?yàn)楦鞣N原因不得不停止，造成人員等待。工人關(guān)于質(zhì)量監(jiān)督改善思想不對；沒有嚴(yán)格按照 WI 作業(yè)指導(dǎo)書或工藝卡片組裝；其次在尋找工具物料方面，往往耗費(fèi)大量時間。同樣因?yàn)楣ぷ髌陂g沒有嚴(yán)格按照 WI 作業(yè)指導(dǎo)書或工藝卡片組裝。針對上 述問題做了如下分析： 針對人力資源浪費(fèi)。在實(shí)習(xí)期間就遇到過一次 M206 產(chǎn)品組裝，因?yàn)橐粴鈮罕砉潭ㄆ醇皶r到貨而等待一周的情況。最嚴(yán)重的是客戶因?yàn)闄C(jī)器遲遲未到貨，而退訂機(jī)器。 圖 33 工具箱所處位置 針對 工作效率低下。如果自己知道工具所在位置，測量 30 次，如表 32 中用時 1 的平均值，用時 6S。防止檢查時工具缺失，平時工具箱