【正文】 障的發(fā)生。 全員生產(chǎn)保全時(shí)代（ TPM） ? 1989年， TPM被重新定義為廣義的 TPM，它是指以建立不斷追求生產(chǎn)效率最高境界的企業(yè)體質(zhì)為目標(biāo)，通過(guò)公司領(lǐng)導(dǎo)到第一線員工全員參與的創(chuàng)新小組改善活動(dòng)，構(gòu)筑預(yù)防管理及生產(chǎn)工序中所有損耗發(fā)生的良好機(jī)制，最終達(dá)成損耗的最小化和效益的最大化。TPM并不是只屬于日本的產(chǎn)業(yè)界，世界各地對(duì) TPM的關(guān)心逐年升高。 TPM與 PM比較 TPM的特色 美式 PM TPM為了生產(chǎn)系統(tǒng)的效率化，以綜合極限追求為目標(biāo)。 由于是以設(shè)備專家為中心的 PM，因而只追求由設(shè)備制造方法、保全方法的改善所能提高的設(shè)備效率的極限，對(duì)滲透到設(shè)備使用方法的生產(chǎn)的生產(chǎn)效率的綜合性極限追求得不到滿足。 美式 PM中，操作人員只管生產(chǎn)（運(yùn)作），日常的保全、檢查、維修等保全工作由保全工作由保全負(fù)責(zé)人員全權(quán)負(fù)責(zé)。 美式 PM不組織全員參與的小集團(tuán)活動(dòng)。 ③ 設(shè)備綜合效率提高 — 2倍。 C—— 制造成本節(jié)約 30%。 S—— 休業(yè)災(zāi)害“ 0”、公害“ 0”。 ① 養(yǎng)成自主管理的習(xí)慣，即遵守“自己的設(shè)備是自己維護(hù)”的意識(shí)。 ③改變制造中漏油、粉塵的現(xiàn)象，造就整潔、明亮的現(xiàn)場(chǎng)。 TPM的基本理念 （ 1）全面提高企業(yè)管理水平：樹(shù)立成本概念、安全事故為 “ 0”、不合格品為 “ 0”、設(shè)備故障為 “ 0”； （ 2）預(yù)防理念：維修預(yù)防（ MP） /預(yù)防維修（ PM） /改善性維修（ CM）； （ 3）全員參與：小組活動(dòng)、操作員工的自主維護(hù)； （ 4）注意現(xiàn)場(chǎng)現(xiàn)物：設(shè)備的目視化管理、整潔的工作環(huán)境； （ 5）自動(dòng)化、無(wú)人化：構(gòu)建自動(dòng)化程度高的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)。 什么是 TPM的三個(gè) “ 全 ” ？ ? 將 TPM五個(gè)要素再進(jìn)一步歸納，第一個(gè)要素可以簡(jiǎn)稱為 “ 全效率 ” ，第二個(gè)要素簡(jiǎn)稱為 “ 全系統(tǒng) ” ，三、四、五項(xiàng)從橫向、縱向和基層的最小單元描述了 “ 全員 ” 的概念。 TPM“ 全員參與 ” 是 Ｋｅｙ （關(guān)鍵）。 ? 從時(shí)間角度講， OEE計(jì)算的是合格品的凈生產(chǎn)時(shí)間占總可用生產(chǎn)時(shí)間的比例，也就是說(shuō)，不僅考察設(shè)備在時(shí)間上的利用情況，也考察由于操作和工藝造成的性能降低和合格品率的問(wèn)題，更全面地體現(xiàn)了全員參與關(guān)注設(shè)備的思想。 如何計(jì)算 OEE？ ? OEE=時(shí)間開(kāi)動(dòng)率 *性能開(kāi)動(dòng)率 *合格品率 ? 其中時(shí)間開(kāi)動(dòng)率 =開(kāi)動(dòng)時(shí)間 /負(fù)荷時(shí)間 ? 負(fù)荷時(shí)間 =日歷工作時(shí)間 計(jì)劃停機(jī)時(shí)間 非設(shè)備因素停機(jī)時(shí)間 ? 開(kāi)動(dòng)時(shí)間 =負(fù)荷時(shí)間 故障停機(jī)時(shí)間 初始化停機(jī)時(shí)間 ? 性能開(kāi)動(dòng)率 =凈開(kāi)動(dòng)率 *速度開(kāi)動(dòng)率 ? 凈開(kāi)動(dòng)率 =（加工數(shù)量 *實(shí)際加工周期） /開(kāi)動(dòng)時(shí)間 ? 速度開(kāi)動(dòng)率 =理論加工周期 /實(shí)際加工周期 ? 合格品率 =合格品數(shù)量 /加工數(shù)量 ? 案例 1： ? 設(shè)某設(shè)備 1天工作時(shí)間為 8h，班前計(jì)劃停機(jī)20min，故障停機(jī) 20min，更換產(chǎn)品型號(hào)設(shè)備調(diào)整 40min，產(chǎn)品理論加工周期為，實(shí)際加工周期為 ， 1天共加工產(chǎn)品 400件，有 8件廢品。 ? 解：負(fù)荷時(shí)間 =48020=460min ? 開(kāi)動(dòng)時(shí)間 =4602040=400min ? 時(shí)間開(kāi)動(dòng)率 =400/460=87% ? 速度開(kāi)動(dòng)率 =? 凈開(kāi)動(dòng)率 =400*? 性能開(kāi)動(dòng)率 =*80%=50% ? 合格品率 =（ 4008） /400=98% ? 于是得到 OEE=87%*50%*98%=% 例 2：某企業(yè) 1個(gè)工作日的生產(chǎn)資料 日歷工作時(shí)間/min 計(jì)劃停機(jī)時(shí)間/min 計(jì)劃利用時(shí)間/min 非計(jì)劃停機(jī)時(shí)間/min 更換調(diào)整時(shí)間/min 開(kāi)動(dòng)時(shí)間 /min 完成節(jié)拍數(shù)/min 返修件數(shù)/min 一次合格品數(shù)/min 1440 530 910 115 12 783 203 51 152 注：標(biāo)準(zhǔn)節(jié)拍時(shí)間為 3min ? 解 OEE的計(jì)算： ? 停機(jī)時(shí)間 =115+12=127min ? 開(kāi)動(dòng)時(shí)間 =910127=783min ? 時(shí)間開(kāi)動(dòng)率 =783/910=86% ? 計(jì)劃節(jié)拍數(shù) =開(kāi)動(dòng)時(shí)間 /標(biāo)準(zhǔn)節(jié)拍時(shí)間 =783/3=261 ? 性能開(kāi)動(dòng)率 =完成的節(jié)拍數(shù) /計(jì)劃節(jié)拍數(shù)=203/261=% ? 合格品率 =一次合格數(shù) /完成產(chǎn)品數(shù)=152/203=% ? 于是得到 OEE=86%*%*%=50% PM分析法 ? 通過(guò)物理現(xiàn)象尋求人、機(jī)、料、法、環(huán)等原因的分析方法，對(duì) OEE不高的原因進(jìn)行分析 時(shí)間開(kāi)動(dòng)率 合格品率 性能開(kāi)動(dòng)率 故障 更換（工具） 調(diào)整 OEE= 密封泄漏 軸承 損失 推進(jìn)器損壞 問(wèn)題 旋流器損壞 振動(dòng) O形密封圈壞 5次 為什么 材料問(wèn)題 保養(yǎng)不良 A B C 利用魚骨圖分析影響 OEE的設(shè)備損失 OEE= 55% 時(shí)間開(kāi)動(dòng)率 =88% 合格品率 =90% 性能開(kāi)動(dòng)率 =70% 停機(jī) 空轉(zhuǎn)與短暫停機(jī) 返修及廢品 冷卻不良 工具卡住 振動(dòng) 工件松動(dòng) 程序設(shè)置錯(cuò)誤 工具錯(cuò)位 空氣壓力不足 夾具松 冷卻液漏掉 中間小故障 過(guò)燒 工具卡住 工具損壞 過(guò)度振動(dòng) 誤循環(huán) 電泳與震蕩 更換損壞工具 再編程 進(jìn)給速度設(shè)置錯(cuò)誤 第一件返修 （設(shè)備預(yù)熱） 設(shè)置與調(diào)整 速度降低 初始化損失 引入 OEE有哪些優(yōu)點(diǎn)？ 1）能使設(shè)備的技術(shù)管理與經(jīng)濟(jì)管理結(jié)合起來(lái)，可直接真實(shí)地反映企業(yè)的技術(shù)經(jīng)濟(jì)效益。 3）能充分暴露設(shè)備的設(shè)計(jì)、制造、檢修、使用等各個(gè)環(huán)節(jié)的弱點(diǎn)，可以促進(jìn)維修與使用相結(jié)合，并有針對(duì)性地開(kāi)展改進(jìn)、改善或攻關(guān)工作。 5）既能促使安排設(shè)備滿負(fù)荷工作，又有利于避免拼設(shè)備的短期行為。 什么是 TEEP？ ? TEEP（ Total Effective Efficiency of Production） ,即完全有效生產(chǎn)率 ? Teep的計(jì)算： Teep=設(shè)備利用率 *設(shè)備綜合效率（ OEE） =設(shè)備利用率 *時(shí)間開(kāi)動(dòng)率 *性能開(kāi)動(dòng)率*合格品率 其中：設(shè)備利用率 =負(fù)荷時(shí)間 /日歷工作時(shí)間 世界級(jí)公司可取得 70%— 75%的 TEEP。 進(jìn)行生產(chǎn)需要原料、動(dòng)力、器具、勞動(dòng)、資本等生產(chǎn)要素，進(jìn)行生產(chǎn)所消耗的生產(chǎn)要素的量和生產(chǎn)產(chǎn)品的量之間的比率。 ② 縮短故障導(dǎo)致的停止時(shí)間。 所謂“保全”，大體上可以理解為“點(diǎn)檢”加“保養(yǎng)”的意思，只是“保全”的概念含有了更多的“管理”成分。 廣義的維護(hù)是指 為維護(hù)設(shè)備性能所采取的一切活動(dòng)，即日常維護(hù)、設(shè)備檢查、維護(hù)、修理等 ； 狹義的維護(hù)是指 日常維護(hù) 。 設(shè)備管理的目標(biāo) 通過(guò) TPM活動(dòng) 改善三種體質(zhì) 改善人的體質(zhì) 改善設(shè)備的體質(zhì) 設(shè)備操作者：自主維修能力。 維修技術(shù)人員：消除事實(shí)故障的預(yù)防性維修規(guī)劃和改進(jìn)能力。 新增設(shè)備：生產(chǎn)能力最快速度的爬升。 人員環(huán)境：改善人員操作環(huán)境和安全條件，實(shí)現(xiàn)人機(jī)協(xié)調(diào)和諧。 （ 2） TPM導(dǎo)入初期，大家對(duì)其將來(lái)所能產(chǎn)生的效果是有疑慮的，不同的人對(duì) TPM的接受程度是有差異的。 個(gè)別改善的實(shí)施內(nèi)容 ? 個(gè)別改善主要從零故障、切換 LOSS、刀具 LOSS、等待 LOSS、瞬間停機(jī) LOSS等方面進(jìn)行。設(shè)備故障完全是人為引起的，是由于設(shè)備的生產(chǎn)方法、使用方法、保全方法不當(dāng)而造成的。把這兩種類型徹底清除也就是把阻礙設(shè)備效率的損失即故障 LOSS、切換調(diào)整 LOSS、瞬間空轉(zhuǎn) LOSS、速度低下 LOSS、不良修理 LOSS等都徹底消除。 ? 點(diǎn)檢周期、點(diǎn)檢位置、點(diǎn)檢方法、判斷標(biāo)準(zhǔn)等構(gòu)成了點(diǎn)檢基準(zhǔn)； ? 零部件更換、大修的周期、補(bǔ)油、換油這些簡(jiǎn)單的保全工作，可以系統(tǒng)化、制度化進(jìn)行； ? 實(shí)行故障履歷系統(tǒng)。 ③ 設(shè)備零故障的考慮方向 ：企業(yè)中 70%的故障是簡(jiǎn)單故障，30%是需要專業(yè)知識(shí)才能解決的故障。造成簡(jiǎn)單故障的原因有： ? 沒(méi)有及時(shí)加油，而導(dǎo)致部件燒壞； ? 線壓住了或者線斷了； ? 傳感等因固定不良而引起動(dòng)作問(wèn)題； ? 加油、加水不當(dāng)導(dǎo)致滲漏； ? 承重部位開(kāi)裂等。 步驟 推進(jìn)目的 推進(jìn)內(nèi)容 初期清掃 培養(yǎng)發(fā)現(xiàn)缺陷的能力 ?通過(guò) 5感來(lái)發(fā)現(xiàn)隱患和復(fù)原 ?清掃、補(bǔ)油、緊固的實(shí)施 ?通過(guò)接觸了解設(shè)備，提高發(fā)現(xiàn)、處理異常能力 ?提高小團(tuán)隊(duì)的統(tǒng)率力 問(wèn)題發(fā)生源及困難對(duì)策 培養(yǎng)改善的能力 ?找出污染發(fā)生源并改善 ?清掃、補(bǔ)油、緊固、檢查等困難點(diǎn)改善 ?區(qū)分正常、異常，分析異常發(fā)生原因 ?提高實(shí)施改善活動(dòng)的能力，體會(huì)改善的樂(lè)趣和成就感 自主保全基準(zhǔn)書的制定 培養(yǎng)防止劣化的能力 ?制定設(shè)備清掃、補(bǔ)油、檢查的基準(zhǔn)書 ?培養(yǎng)遵守要求的能力，并保持這種能力 ?組員的責(zé)任、作用分擔(dān) 總點(diǎn)檢 培養(yǎng)理解設(shè)備構(gòu)造，并能正確點(diǎn)檢的能力 ?達(dá)到理解設(shè)備的機(jī)能及構(gòu)造，理解作用點(diǎn)加工點(diǎn)的水平 ?學(xué)到的保全技能知識(shí)在實(shí)際的設(shè)備檢查中運(yùn)用 ?通過(guò)觀察，將設(shè)備隱患明確化 ?確立通過(guò)五官來(lái)檢查不良、故障的方法 自主保全的 7個(gè)步驟 步驟 推進(jìn)目的 推進(jìn)內(nèi)容 自主檢查 工序正確的操作方法，處理異常的能力 ?理解工序的性能、調(diào)整方法、發(fā)生異常時(shí)的對(duì)策方法、提高操作可靠性 ?在日常作業(yè)中，維持設(shè)備狀態(tài)的體制建立 ?自主檢查確認(rèn)制度的形式、實(shí)施 標(biāo)準(zhǔn)化 管理 4M和品質(zhì)原因的能力 ?實(shí)行各種現(xiàn)場(chǎng)管理的完全標(biāo)準(zhǔn)化 ?尋求維持管理的完全系統(tǒng)化 ?清掃、供油、檢查的標(biāo)準(zhǔn) ?現(xiàn)場(chǎng)的物流基準(zhǔn) ?數(shù)據(jù)記錄的標(biāo)準(zhǔn)化 ?型治工具管理的基準(zhǔn) ?充分有效地利用設(shè)備保全記錄，建立預(yù)防保全 自主管理的徹底 構(gòu)筑設(shè)備及現(xiàn)場(chǎng)管理的免疫體質(zhì) ?公司方針、目標(biāo)的開(kāi)展 ?改善活動(dòng)的穩(wěn)定化 ?切實(shí)實(shí)施 MTBF分析記錄，進(jìn)行解析，并實(shí)行設(shè)備改善 ?以加強(qiáng)自主保全、個(gè)別改善工作為目標(biāo) ?建立小團(tuán)隊(duì)對(duì)生產(chǎn)線的 QCD進(jìn)行自主管理的體制 ?1— 6步驟的體制化，習(xí)慣化 接上表 1)劣化防止的活動(dòng) ＝ 1~3 STEP ?進(jìn)行有效的清掃，潤(rùn)滑，緊固等工作； ?正確的操作 (防止 人為 的 錯(cuò)誤 ) ?基本條件的整備 ?調(diào)整 (主要是運(yùn)轉(zhuǎn)的準(zhǔn)備 ,產(chǎn)品更換上的調(diào)整 ,防止出現(xiàn) 品質(zhì)不良 ) ?保養(yǎng)數(shù)據(jù)的記錄 (防止同樣的問(wèn)題再次發(fā)生 , 反饋 MP（ Maintenance Prevention） ,保養(yǎng)預(yù)防設(shè)計(jì) ) 2)測(cè)定劣化的活動(dòng) (主要依據(jù) 5感 )＝ 4~5 STEP ?日常點(diǎn)檢 ?定期點(diǎn)檢的一部分 3)對(duì)劣化進(jìn)行復(fù)原的活動(dòng) ＝ 6~7 STEP ?小整備 (簡(jiǎn)單的部品交換 ,異常時(shí)的應(yīng)急措施 ) ?故障 ,其它缺陷發(fā)生時(shí)迅速正確的聯(lián)絡(luò)專業(yè)保養(yǎng)人員 ?支援專業(yè)保養(yǎng)人員的突發(fā)修理 自