【正文】 等待材料 等待工作 等待 確認質(zhì)量 (調(diào)整測定 ) 負荷時間 運轉(zhuǎn)時間 價值 運轉(zhuǎn)時間 純工作工時 有效工時 負荷工時 純運轉(zhuǎn)時間 投入工時 投入時間 (日歷 ) 計劃停止 性能 Loss 不良 Loss 價值工時 (生產(chǎn)量 ,工時 ) 每人 (工時 )的良品生產(chǎn)數(shù) 每小時的良品生產(chǎn)數(shù) 工時 經(jīng)過時間 設(shè)備 人 作業(yè) Loss 工時 編 制 Loss 工時 操作 Loss 工時 停止 Loss (13) 測定調(diào)整 Loss (9) 管理 Loss (10) 動作 Loss (12) 物流 Loss (11) 編 制 Loss (15) 能源 Loss (16)模具 /器 工具 Loss 等待指示的 Loss 等待材料 Loss 設(shè)備性能 Loss 方法順序 Loss 技能 /士氣 Loss 編制 Loss 自動化轉(zhuǎn)換 Loss 初期效率 Loss 超負荷 Loss 額外工時 保全點檢 （ 8）計劃停機 TPM角度損失定義 分類 損失名稱 定義 阻礙設(shè)備綜合效率的7大損失 故障損失 LOSS 故障所致的損失，慢性或突發(fā)性的故障造成的停產(chǎn)、維修和部件更換的損耗，故障是可以避免的， 5分鐘以上 產(chǎn)品變換而換模換線、調(diào)整損失 LOSS 因計劃更改需進行機種轉(zhuǎn)換，即換線換模試模導(dǎo)致的停止損失 刀具、工具交換損失 LOSS 指砂輪、刀具、車刀等因壽命或破損等需要定期或臨時更換而停止之損失 啟動損失 LOSS 在生產(chǎn)開始時設(shè)備啟動、預(yù)熱、試運轉(zhuǎn)、調(diào)整，加工條 件直到穩(wěn)定為止所發(fā)生的損失。 瞬間停止 LOSS 因供料或工件堵塞、感應(yīng)器的動作不良等所導(dǎo)致的設(shè)備暫時停止（ 5分鐘以內(nèi)）或空轉(zhuǎn)之損失。 不良修改的損失LOSS 因生產(chǎn)不良而廢棄或者整修所導(dǎo)致的損失 16大損失的定義（ 1/3） 分類 損失名稱 定義 阻礙設(shè)備負荷的損失 SD損失（又稱計劃保全損失） LOSS 偏差（ SHUTDOWN）損失是指，因為定期點檢整備或法定點檢之故，在生產(chǎn)計劃階段中做有計劃性的設(shè)備停止之損失 阻礙人效率化的損失 管理損失 LOSS 待料、等待臺車、等待工具、等待指示、故障等待、修理等管理不合理所發(fā)生的損失。 物流損失 LOSS 供給、配送方面，如搬運材料、產(chǎn)品、臺車等物流作業(yè)時間損失。 16大損失的定義（ 2/3） 分類 損失名稱 定義 阻礙單位成本效率化的損失 能源 LOSS 投入能源（電力、水、天然氣、燃料等 ),未有效用在加工上的能源損失。 成品率（轉(zhuǎn)換）損失 LOSS 材料投入量（重量 /數(shù)量）與良品產(chǎn)出量（重量 /數(shù)量）之差異所致的損失。 損失記錄和趨勢 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 記錄所有設(shè)備的停機和損失 故障 換型 瞬間小停頓 速度下降 報廢，返工 分析數(shù)據(jù)并顯示在車間里 J F M A M J J A S O N D OEE的趨勢 Target 2023 排序分析 5 10 15 20 25 30 35 故障 換型 換刀 不良 小停止 33 26 16 7 3 損失記錄和趨勢 LOSS 項目 詳細內(nèi)容 中高層 的責(zé)任 基層管 理責(zé)任 員工 責(zé)任 LOSS 項 目 時間（分） 備注 外出、遲到、早退 整理、整頓、清掃 .，點檢 自制品及外購部品短缺 測量儀器修理 高層管理 的責(zé)任 （ ） % 故障停止（機械 /工具 /電器） 中層管理 的責(zé)任 （ ） % 計劃停止 LOSS 運轉(zhuǎn)停止 型號、顏色、模具變更 性能降低，速度低下 速度 中層、基層 （ ） % 空轉(zhuǎn)、瞬間停止（ 10分為界） 不良 中層責(zé)任 （ ） % 員工責(zé)任 （ ） % 自制部品加工不良 再作業(yè)（部品、在庫、其他） 加工次品（不良、其他） 初期收率低下 設(shè)備綜合效率 時間運轉(zhuǎn)率 良品率 性能運轉(zhuǎn)率 生 產(chǎn) 時 間 負荷時間 計劃停止 運轉(zhuǎn)時間 純運轉(zhuǎn)時間 速度 損失 良品加 工時間 運轉(zhuǎn) 停止 不良 加工 區(qū)分 （ 時） 綜合效率 前月實績 本月計劃 本月實績 差異 生產(chǎn)計劃規(guī)定的休息時間 參加會議培訓(xùn)、消防演習(xí) 資材盤點、新品試作 動力設(shè)施原因引起設(shè)備停止 質(zhì)量問題解決 消防演習(xí)、健康檢查 夾具刀具之交換、調(diào)整 外購品 /外加工 存儲及搬運不良 損失責(zé)任系統(tǒng) （從下到上） OEE的戰(zhàn)略部署（從上到下） STEP 3 確立突破性個別改善課題 Line Pareto: Bottleneck is machine 3 Downtimes Pareto machine 3: Minor stops is biggest failure Pareto for minor stops: Biggest cause is cycle time loss 2. 建立團隊 3. 識別損失 4. 設(shè)定目標 5. 制定計劃 6. 描述問題 7. 功能原理及參數(shù) 8. 細節(jié)分析 10. 結(jié)果評估 9. 行動與措施 1. 定義主題 12. 下一個主題 11. 標準化與措施復(fù)制 系統(tǒng)化問題解決 12步驟 1. 定期主題 ?根據(jù)戰(zhàn)略部署 ?16大損失優(yōu)先排序 ?突發(fā)問題 步驟 1 定義主題 Example 例如 : Leader 主管 Operator 操作工 Foreman 領(lǐng)班 Sales assistant 助理 TPM Manager 經(jīng)理 Role 職位 Member 成員 Production 生產(chǎn) Mr. Schultz 王五 3 Member 成員 Production 生產(chǎn) Ms. Smith 趙六 4 Member 成員 Quality 質(zhì)量 Mr. Wagner 錢七 5 Member 成員 Sales 銷售 Mr. Miller 李四 2 Team leader 隊長 Technical 技術(shù) Mr. Meyer 張三 1 Team Function 團隊角色 Department 部門 Name 姓名 Pos. /成員 ?哪些人參與項目？ ?來自哪些職能部門？ ?團隊有哪些資源可用？ 步驟 2 建立團隊 26 3. 識別損失 ?對每個區(qū)域 /部門 /產(chǎn)線進行損失分析 ?在現(xiàn)場有損失的記錄及可視化 ?損失分析可識別最大的損失 ?最大的損失優(yōu)先級最高 例如：設(shè)備停機損失 2 4 6 8 10 12