【正文】 中沒有考慮換夾具時間，原因可能是由于日本生產(chǎn)線混線生產(chǎn)的現(xiàn)象不多，基本上是專線生產(chǎn)。 說明：制定的前提條件是現(xiàn)場測量出 。 2 估計一個人承擔的作業(yè)范圍 從工序能力表的手動合計欄中的時間值將步行時間也加進去，與 較，來估計作業(yè)者的作業(yè)范圍。 4 在時間欄里填寫上手動作業(yè)時間、設備自動加工時間和步行時間，數(shù)據(jù)從時間觀測表傳記而來。 6 檢查作業(yè)組合的可行性，決定作業(yè)順序 ③ .標準作業(yè)票 要求： a) 應將標準作業(yè)票掛在生產(chǎn)線旁最明顯的地方。 b) 起到監(jiān)督人員目視管理的檢查表的作用。 因為標準作業(yè)票應該在不斷的改善后也在不斷的修訂，一成不變的標準作業(yè)票說明現(xiàn)場沒有進行改善。 2 把作業(yè)項目填寫在時間觀測紙上，邊看作業(yè)邊記住觀測點（觀測點是讀表瞬間） 3 觀測時間 ★中途不能停表，將各項作業(yè)結束時的秒表指針數(shù)字如實填寫在時間觀測紙上。 ★例外的作業(yè)內(nèi)容、時間在其發(fā)生時逐一記錄。 5 決定 （在 10次循環(huán)中時間最小的值） 6 求出 各項作業(yè)的時間（用時間觀測紙上一行數(shù)值減下一行數(shù)值計算而得）。 b) 掌握幾個 （例如：處理空箱、交換刀具、檢查品質(zhì)等）及換夾具的時間。過程如果無標準可依就會導致結果的錯誤，結果如果無標準對照就達不到所要求的目的。 ? 作業(yè)標準一般應明確以下要求： ? 各種材料按時、按質(zhì)、按量到位 ? 工裝設備、工模夾治具都需具有可靠的穩(wěn)定性 ? 明確的工藝流程與布局 ? 明確的人員配臵要求 ? 明確的作業(yè)方法與手段 ? 明確的工作程序與作業(yè)步驟 ? 明確的標準工時 ? 質(zhì)量標準及檢驗方法 ? 包裝要求 ? 規(guī)范的作業(yè)現(xiàn)場（環(huán)境） 作業(yè)標準與標準作業(yè) 標準作業(yè)： 是指作業(yè)系統(tǒng) ， 包括人 、 機 、 料 、 法 、 環(huán) （ 4M1E)等按照規(guī)定的的要求進行配合與運作 ， 這里所說的 “ 規(guī)定的要求 ” 指的是作業(yè)標準 。如果動作本身就不符合要求，將無法達到目的。 ? ? 標準作業(yè)方法是對作業(yè)的全面規(guī)范，這些方法包括： ? 對材料的要求 ? 人 機系統(tǒng)的組合配臵 ? 生產(chǎn)線設臵 ? 工藝標準 ? 生產(chǎn)方式及加工方式 ? 檢驗方式 ? 工序交接方式 ? 作業(yè)記錄形式 ? 作業(yè)控制手段 ? 產(chǎn)品外觀標準 ? 標準的作業(yè)方法，是產(chǎn)品品質(zhì)的重要保障，忽視作業(yè)方法的標準，要么急功近利，要么是偷工減料，要么是粗制濫造，這都是生產(chǎn)經(jīng)營管理所不允許的。作業(yè)程序因產(chǎn)品生產(chǎn)的需要而不同，一種產(chǎn)品的生產(chǎn)可以有幾種生產(chǎn)工藝，但這些工藝有難易之分、工時多少之別，標準作業(yè)程序一旦確定就要嚴格尊守。 標準作業(yè)材料 原材料 輔助材料 低值易耗材料 包裝材料 作業(yè)標準與標準作業(yè) ? ? 環(huán)境的狀況會直接影響到作業(yè)效率和作業(yè)者本身，作業(yè)環(huán)境通常情況下一般指以下內(nèi)容： ? 現(xiàn)場“ 5S” ? “ 5S”絕不只是清掃、清潔那么簡單，也絕不是現(xiàn)場的問題，而關系到整個生產(chǎn)活動（如下圖例） ? “ 5S”要求對于作業(yè)現(xiàn)場的物料、工具、半成品、在制品、成品等都要定點、定容、定量，這也是作業(yè)標準化的前提條件，沒有這三定為主的定臵管理，就不會有高效的生產(chǎn)作業(yè)。不同的企業(yè)，不同的產(chǎn)品特點，其質(zhì)量要求很大不同，質(zhì)量標準是以質(zhì)量標檢驗標準書（ SIP）的形式公布，對各工序的作業(yè)質(zhì)量起指導作用。只有實行作業(yè)標準的管理，才能保證標準作業(yè) 7大要素的實現(xiàn)。 ? 該項工作的最終定稿由負責工藝管理的 IE完成，并制定發(fā)行。于是，標準化作業(yè)應時而出。 ? 縮短交貨期：生產(chǎn)的周期越短，就越能適應市場的需要，占有先機，并且，較短的生產(chǎn)周期，為物料的供應提供了方便，縮短生產(chǎn)周期不僅僅是一個對客戶信譽的問題。 ? 專業(yè)化生產(chǎn)：現(xiàn)代化的生產(chǎn)越來越要求生產(chǎn)作業(yè)的專業(yè)化，而標準化的作業(yè)是專業(yè)化的基礎，標準作業(yè)對人、機、料等都提出了明確的要求，能更好的保障產(chǎn)品的專業(yè)品質(zhì)。 作業(yè)標準與標準作業(yè) 標 準 化 生 產(chǎn) 成本控制零浪費 產(chǎn)品零庫存 轉(zhuǎn)產(chǎn)工時零浪費 設備零故障 產(chǎn)品零不良 安全零災害 制程零停頓 人員配備零等待 客戶零投訴 按時、按質(zhì)、按量交貨 思維的形成過程 作業(yè)標準與標準作業(yè) ? ： ? 浪費的含義有兩個：一是所費多于所當費，二是所得少于所可得。如：應該 5個人可以完成的工作而實際上用了 8個人。如：應該 5個人可以完成 20件產(chǎn)品的生產(chǎn)，而實際上卻只完成了 15件。 ? 如何尋找產(chǎn)生浪費的原因可以借鑒下圖示途徑進行 作業(yè)標準與標準作業(yè) 尋找浪費的途徑 人的浪費 材料的浪費 設備的浪費 方法的浪費 管理的浪費 安全事故的浪費 不良品的浪費 作業(yè)標準與標準作業(yè) ? 標準工時是標準作業(yè)的基礎 ? 所謂標準作業(yè)設計：就是對前面所提到的有關標準作業(yè)的諸元素進行規(guī)范化 ? 定量或定性進行確定。在標準 ? 作業(yè)推行中標準工時有著不可替代的重要作用。在推行的不同時期、不同工序、不同產(chǎn)品生產(chǎn)階段，反應出來的問題也不同，這就要求我們要有階段性的工作重點。 ? 要按順序進行：生產(chǎn)過程中會存在各種各樣的浪費、不合理、不協(xié)調(diào)、不平衡和不順暢，這些問題總存在內(nèi)在的聯(lián)系相互影響。其實，現(xiàn)場的問題更多的時候是由于生產(chǎn)計劃不周全而造成的。 作業(yè)標準與標準作業(yè) ? 標準作業(yè)設計的方法 ? 標準作業(yè)的設計方法針對不同的企業(yè)、不同的的產(chǎn)品特點、不同的工序、不同的發(fā)展階段選用不同的方法，有時可以使用一種方法，有時可以幾種方法同時使用，也可以先用一種再用另一種方法。 ? 起點法： 從第一個作業(yè)工序開始，對作業(yè)進行分析，然后按照工序進行的方向進行逐工序推進的一種方法，工作有層次，但易出現(xiàn)遺漏。 ? 問題法：就是針對作業(yè)中的問題進行作業(yè)標準設計的一種方法，這是一種系統(tǒng)的分析方法，問題可能是各個時期、不同價段，此法用得不好會成為頭痛醫(yī)頭，腳痛醫(yī)腳。 1 分錢 1 秒鐘 0 缺陷 核心競爭力 成本（ C） 速度（ V） （ D） 工作質(zhì)量 產(chǎn)品質(zhì)量（ Q） 具體的推進方法 組織管理層級 經(jīng)營層 管理者 廠（部）長主任 工長 監(jiān)督者 組長 班長 操作者 PDCA 想法體系 手段方法 ?遵守 實踐 改善 理念 方針 目標 PDCA 分解目標 計劃 推進管理 PDCA PDCA 管理循環(huán) 大 小 指揮命令系統(tǒng)能通暢迅速下達執(zhí)行 信息反饋系統(tǒng)能及時準確互通有效 建立管理修改標準作業(yè)具體實施 最小、最基本的管理循環(huán) :各工位以人為中心 建立標準作業(yè) 實踐、遵守標準作業(yè) 改善標準作業(yè) 有變動量 (或問題點 ) 解決問題與管理的循環(huán)系統(tǒng) 日常工作的本質(zhì)就是在解決問題 ，也就是根據(jù)管理循環(huán)系統(tǒng)的步驟仔細的運用，以下圖示解決問題的順序 : （ 5W1H） (新的標準化作業(yè) ) 再發(fā)現(xiàn)問題 設定目標 解析要因 Check 檢查 確認 Action 總結 反思 Plan 計劃 Do 實施 Check 檢查 確認 自主改善，永無止境，進入管理良性循環(huán) 企業(yè)的需要 標準作業(yè)（ 3） 問題現(xiàn)象 要因解析 真因追究 標準作業(yè)（ 1） 標準作業(yè)（ 2） 改 善 問題現(xiàn)象 要因解析 改 善 時代的進步 企業(yè)實力 進步發(fā)展 改善課題及目標的設定