【正文】 /持續(xù)改善 方向 → 有效地提昇品質(zhì) 3/15/2023 38 結(jié)論： 8D報告注意事項 NOTICE 雖然 8 D是 TOPS 解決問題的一種結(jié)論的報告 ， 卻隱含著： 只靠臆測、想像及經(jīng)驗就直接驟下結(jié)論 ，尤其是真正肇因不清楚時 。 3. 當主要 客戶要求 以 『 8D 』，提出書面報告時，適用之。 3/15/2023 9 3. 8D 適用 範圍 何時可以使用 8D手法 ? /消除 品質(zhì) 問題 . 成本 問題 . 安全 問題 . 任何 問題；當適用 8D手法時 . 3/15/2023 10 3. 8D 適用時機 1. 當產(chǎn)品在進料、製程中、交貨後發(fā)問題時，且問題 原因不明 ，必須以團隊的力量加以探討解決並提出對策時，適用之。 ◎ 8D解決問題的八個步驟，其先後 順序可視問題之 困難及複雜程度 而異 ， 不必拘泥於格式順序 。 3/15/2023 7 2. 何謂『 8D』？ ◎ 它是一項標準規(guī)則，其必須以 『 事實 』為基礎(chǔ)，由實質(zhì)的事實 數(shù)據(jù)來探討問題，必須解決問題 的根源『 ﹝ ROOT CAUSE﹞ 』 ， 而不只是遮蓋問題徵候或其結(jié)果。 (例如：臺積電 8D改善 ) 改善 獲利 新臺幣 8800萬元 3/15/2023 5 2. 何謂『 8D』？ ◎ 8 Ds就是 Eight Descriptions ◎ 8D之原文 → TOPS： （ Team Oriented Problem Solving） ◎ 所謂 8D：係以 團隊為導向所組成 之專案小組 ，用於解決問題的八個 步驟或八項準則；當問題原因不明 時，以團隊導向處理問題的手法。 3/15/2023 3 11 引 進 (案例一 )電腦業(yè)界 隨著美國 COMPAQ 電腦公司對外 採購的增加， COMPAQ 公司會 要 求其供應(yīng)廠商運用 此一方法來解決 所遭遇到的各種問題，而快速地在 電腦業(yè)界被廣泛應(yīng)用。8D PROBLEM SOLVING 講師： 陳昭安 老師 3/15/2023 1 內(nèi) 容 大 綱 1. 起緣與業(yè)界引用 (~5） 2. 何謂『 8D』 ？ (~9） 3. 適用範圍與時機？ （ ~11） 4. 團隊形式之差異？ （ ~16） 5. 各種過程控制手法差異比較 （ ） 6. 8D作業(yè)流程及說明 （ ~39） 7. 8D案例說明 （ ~66） 8. 應(yīng)用團隊 持續(xù)改善作業(yè)流程 （ ~75） 9. QA（ ） 解答 3/15/2023 2 1. 起緣？ 最早係由 美國福特汽車公司 (Ford) 遇到不知道或不確定『 真正肇因 』 ﹝ ROOT CAUSE﹞ 的問題時 ，用來 解決問題的方法。 因為功效卓著，廣為美國企業(yè)接受。 (以及 QS9000/ISO/TS16949:2023要求 例如： 汽車工業(yè)、半導體業(yè) 、 新竹科學園區(qū) 廠商 、 、 等 ) 3/15/2023 4 12 引 進 (案例二 ) IC製造業(yè) 在臺灣的 IC製造龍頭臺積電也廣泛 地應(yīng)用 8D方法解決甚多的問題。 3/15/2023 6 2. 何謂『 8D』？ ◎ 它是一個問題解決程序， 是一種事件的處理程序； 應(yīng)序遵循，並力求 在決定 之時間內(nèi) 完全的解決一項 問題。 3/15/2023 8 2. 何謂『 8D』？ ◎它是一份報告格式，是用來作為 問題解決時的 溝通工具 。 ◎ 問題解決之經(jīng)過 應(yīng)有書面記錄 。 2. 當外部客戶反應(yīng)問題， 影響產(chǎn)品形象 ， 必須以團隊的力量迅速解決問題時，適用之。 生 3/15/2023 11 【依據(jù)以下 目的 作為考量】 ● 調(diào)查或建議 → 成立『 委員會 』 ● 立即解決重大問題 → 成立『 專案小組 8D』 ● 修正生產(chǎn)過程、品質(zhì)、消除浪費 或提高跨 部門生產(chǎn)率 → 成立『 生產(chǎn)過程改善小組 TPM/ IE』或『 品質(zhì)改善小組 — Q I T』 ● 提供提高部門質(zhì)量或生產(chǎn)率的方法 → 成立 『 部門改進小組 —QCC/提案改善 』 ● 實現(xiàn)企業(yè)目標 → 運用 『團隊工作小組 6σ 』 4. 決定團隊的形式 3/15/2023 12 41 跨功能小組 ﹝ C F T﹞ 跨功能小組 (Cross Functional Team) 一詞，最早出現(xiàn)在美式 TQM中， 近期又出現(xiàn)在 QS 9000這類標準中， 在美式品管中有些大企業(yè)則用另一個 稱謂 品質(zhì)改善團隊 ﹝ Quality Improvement Team﹞ 。 B. 經(jīng)驗固然重要，但若有完整 計劃 ， 執(zhí)行 時 C. 循序 檢討 改進 與 確認 ，才能獲得最大 成效 。 3/15/2023 39 8D案例說明 FD現(xiàn)場 1993/11/19問題反應(yīng)： →CT 20右後大樑前側(cè)邊板 (LONG SILL)偏上 4~6MM； 造成安全帶扣鎖付孔偏上 2~3MM；造成現(xiàn)場無法鎖付 ，嚴重影響成車績效。 13 目標 : 11/30 前完成 3. 執(zhí)行並驗證應(yīng)採之臨時措施 : 11 小組成員 : 開發(fā)楊民權(quán)、生技谷葉茂、業(yè)務(wù) 1. 不良品全數(shù)隔離與標示；放置於不合格品倉庫管制；嚴禁出貨。 榮、有剛黃阿順 擔當 : 生五彭嘉洋 期限 : 11/19 14 問題點分配 : 初次分配予品管翁嘉琛進行工 3. 廠內(nèi)不良品合檢具手工後；依序編號於邊板上；由 QC 記錄作成 程調(diào)查 依量測數(shù)據(jù)召 並隨貨附送予 Ford SQA 確認 OK 後；始可上線使用。 ( 參見 8D 報告表 P. 3/3) 生 效 擔當 : 品保劉炳良 / 專案小組 期限 : 11/19 ~ 至改善止 日 期 11 /19 /1993 4. 定義並驗證真正原因 : 1. 經(jīng)過所有相關(guān)零組件 (N=3pcs) 尺寸精度量測結(jié)果；發(fā)現(xiàn)有剛承製之零組件 MB827983 形狀有變異；造成搭接面 SUB ASS39。 擔當 : 品管翁嘉琛 期限 : 11/20 A 處 搭接面與大樑干涉 2. 前往有剛確認模具；發(fā)現(xiàn)成型模具 ( ＃ 3/3 成型 ) 之定位 承靠面設(shè)計不良；僅有單靠孔定位 ( 如右圖箭頭所示 ) ；造成產(chǎn)品 尺寸易變異。 ( 驗證數(shù)據(jù)參考附件 B ) 生 效 擔當 : 品管翁嘉琛 / 孫紀嚴 期限 : 11/23 日 期 11 /23 /19933/15/2023 41 8 D 手 法 產(chǎn) 品 問 題 點 對 策 報 告 表 (2/3 ) 5. 改正行動 : 1. 有剛零組件 BS4553813AB (SUPT R/FLR S/MRB 。 ( 附表 C) 擔當 : 有剛 / 品管翁嘉琛 期限 : 11/23 2. 有剛零組件該部位依據(jù)進料抽樣計劃 。 ( 附表 DE ) 擔當 : 有剛 /品管翁嘉琛 期限 : 11/25 ~ 至車種結(jié)束為止 3. 針對 SUB ASS39。 N=3/ 日 ( 首 / 末件 ) 合檢具確認 組長 / 課長 / 品管稽核。Y 製程 。 ( 附表 G) 擔當 : 作業(yè)者 / 課長彭嘉洋 / 品管翁嘉琛 期限 : 11/25 ~ 至車種結(jié)束為止 ﹪效 果 100 ﹪ 6. 永久性改正措施之執(zhí)行 : 1. 針對廠內(nèi) / 外類似零組件擬定監(jiān)察計劃進行工程調(diào)查 。 ( 附表 H) 擔當 : 品保劉炳良 期限 : 11/30 2. 擬定自主檢查落實計劃表 ( 含各項 SPC 統(tǒng)計手法之運用 ) 。 ( 附表 I ) 擔當 : 品保劉炳良 期限 : 11/28 ~ 12/E 完成全員教育 3. 修正標準 (FMEA QC 工程表 SOP) 。 ( 附表 J ) 擔當 : 開發(fā)楊民權(quán) /生五彭嘉洋 期限 : 11/30 生 效 日 期11/30/1993 7. 預防再發(fā)生之措施 : 1. 針對廠內(nèi) / 外現(xiàn)行生產(chǎn)之所有模具擬定計劃追加定位 ( 防呆措施 ) 。