【正文】 刀困難等問(wèn)題 ， 應(yīng)注意選擇零件 （ 包括夾具 ） 在工作臺(tái)上的最佳位置 。 在滿足機(jī)床不致于超程的前提下 ， 多工位加工應(yīng)盡量將零件置于工作臺(tái)的中間部位 。 第 8章 加工中心加工工藝 圖 812 工件在工作臺(tái)上的位置 第 8章 加工中心加工工藝 2. 夾具的選擇 1） 對(duì)夾具的基本要求 (1） 加工部位要盡量敞開(kāi) 。 (3） 在加工過(guò)程中無(wú)需更換夾緊點(diǎn) 。 第 8章 加工中心加工工藝 圖 813 敞開(kāi)加工表面的裝夾示例 第 8章 加工中心加工工藝 圖 814 不影響進(jìn)給的裝夾示例 第 8章 加工中心加工工藝 2） (1） 通用夾具 ， 即可裝夾各種零件的機(jī)床附件和裝夾元件 ，如三爪卡盤(pán) 、 分度頭及各種臺(tái)鉗等 。 其中 ， 端齒盤(pán)為分度元件 ， 靠氣動(dòng)轉(zhuǎn)位分度 ，可完成 5176。 圖 816所示為數(shù)控回轉(zhuǎn)臺(tái) （ 座 ） ， 一次安裝工件 ， 可從四面甚至五面加工坯料 。 第 8章 加工中心加工工藝 圖 815 數(shù)控氣動(dòng)立臥式分度工作臺(tái) 第 8章 加工中心加工工藝 圖 816 數(shù)控回轉(zhuǎn)臺(tái)（座） 第 8章 加工中心加工工藝 (2） 組合夾具 ， 即由一套已經(jīng)標(biāo)準(zhǔn)化的結(jié)構(gòu)及元件按加工需要組合而成的夾具 。 由于孔系組合夾具與槽系組合夾具相比具有精度高 、 剛性好 、 易組裝 ， 可方便地提供數(shù)控編程原點(diǎn) （ 工件坐標(biāo)系原點(diǎn) ） 等優(yōu)點(diǎn) ， 因而在數(shù)控加工特別是在 FMS(柔性加工系統(tǒng) )中得到廣泛應(yīng)用 。 使用方箱時(shí) ， 在機(jī)床數(shù)控回轉(zhuǎn)臺(tái)的配合下 ， 一次送料可加工數(shù)個(gè)工件 ， 減輕了物流負(fù)擔(dān) ， 縮短了加工系統(tǒng)的輔助時(shí)間 ， 從而提高了 FMS的生產(chǎn)率 。 第 8章 加工中心加工工藝 圖 817 孔系組合夾具應(yīng)用實(shí)例 第 8章 加工中心加工工藝 刀具的選擇 1. 鉆孔刀具及其選擇 1） 麻花鉆的組成 麻花鉆主要由工作部分 、 頸部和柄部組成 ， 如圖 818所示 。 第 8章 加工中心加工工藝 圖 818 (a) 莫氏錐柄麻花鉆； (b) 圓柱柄麻花鉆； (c) 切削部分 第 8章 加工中心加工工藝 2） (1） 頂角 （ 2） ， 即兩主切削刃之間的夾角 。 頂角 2越大 ， 麻花鉆的強(qiáng)度越大 ， 但切削時(shí)的軸向力也越大 。 但過(guò)小的頂角會(huì)使鉆頭的強(qiáng)度降低 ， 因此 ， 頂角應(yīng)根據(jù)工件材料來(lái)選擇 ， 較軟材料可用較小的 2。 177。 。 由于前刀面是螺旋面 （ 曲面 ） ， 因而主切削刃上各點(diǎn)的前角是變化的：鉆頭外徑邊緣處前角最大 ， 約為 30176。 ， 橫刃上的前角為－50176。 ， 即前角內(nèi)小外大 。 由于后刀面也是曲面 ， 因而主刃上各點(diǎn)的后角也不相等 ， 它與前角恰恰相反 ， 在外緣處最小 （ 8～ 14176。 鉆心處的后角約為 20176。 ， 橫刃處約為 30176。 。 橫刃與主切削刃在端面上投影所夾銳角稱為橫刃斜角 ， 標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆的橫刃斜角 ψ 為 50176。 。 橫刃太長(zhǎng)則鉆削時(shí)軸向力增大 ， 對(duì)鉆削不利 。 (1） 麻花鉆刃磨的一般要求 。 第 8章 加工中心加工工藝 (2） 麻花鉆刃磨的方法與步驟 。 ） ， 同時(shí)鉆尾向下傾斜 ， 見(jiàn)圖 819(a)。 這點(diǎn)在刃磨小麻花鉆時(shí)要特別注意 。 用相同的方法磨另一主切削刃 。 第 8章 加工中心加工工藝 圖 819 標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆的刃磨方法 (a) 刃磨前； (b) 刃磨時(shí) 第 8章 加工中心加工工藝 (3） 麻花鉆刃磨的注意事項(xiàng) 。 鉆尾向下擺動(dòng)亦不能太多 ， 以防磨掉另一條主刀刃 。 ③ 刃磨時(shí)應(yīng)隨時(shí)冷卻， 以防鉆頭刃口發(fā)熱退火， 降低硬度。 加之鉆頭的主切削刃全長(zhǎng)都參加切削 ， 各點(diǎn)的 vc不等 ， 外邊緣處 vc最大 ， 切屑流速相差大 ， 卷成螺旋形 ， 易堵塞螺旋槽 ， 常劃傷已加工表面 ， 因此鉆孔的表面粗糙度 Ra值僅為 。 第 8章 加工中心加工工藝 2. 深孔鉆削與刀具 深徑比 （ L/D） 大于 5為深孔 ， 加工深孔時(shí)因其在深處切削 ， 冷卻液不易注入 ， 散熱差 ， 排屑困難 ， 鉆桿剛性差 ， 易使刀具損壞和引起孔的軸線偏斜 ， 影響加工精度和生產(chǎn)率 ， 故應(yīng)選用深孔刀具加工 。 在加工中心等數(shù)控機(jī)床上加工深孔時(shí) ， 可利用數(shù)控系統(tǒng)具有的固定循環(huán)功能 ， 以漸進(jìn) 、 快退方式（ 圖 820） 完成深孔加工 ， 這種方式可較好地解決及時(shí)排屑和鉆頭冷卻等問(wèn)題 。 加工中心上進(jìn)行擴(kuò)孔多采用擴(kuò)孔鉆 ， 也有采用鏜刀擴(kuò)孔的 ， 還可使用鍵槽銑刀或立銑刀進(jìn)行擴(kuò)孔 ， 它比用普通擴(kuò)孔鉆進(jìn)行擴(kuò)孔的加工精度高 。 圖 821(a)、 (b)、 (c)所示分別為錐柄式高速鋼擴(kuò)孔鉆 、 套式高速鋼擴(kuò)孔鉆和套式硬質(zhì)合金擴(kuò)孔鉆 。 第 8章 加工中心加工工藝 圖 821 擴(kuò)孔 第 8章 加工中心加工工藝 由于擴(kuò)孔鉆的刃帶多 、 導(dǎo)向好 、 振動(dòng)小 ， 加之無(wú)橫刃 、 軸向力小 ， 其螺旋槽淺 、 鉆芯粗 ， 因而擴(kuò)孔鉆的強(qiáng)度 、 剛度好 ， 可校正原孔軸線歪斜 。 因此 ， 擴(kuò)孔屬于半精加工 。 第 8章 加工中心加工工藝 圖 822 可轉(zhuǎn)位擴(kuò)孔鉆 第 8章 加工中心加工工藝 4. 鏜孔刀具及其選擇 1） 單刃鏜刀 圖 823(a)、 (b)、 (c)所示為單刃鏜刀 ， 可用于鏜削通孔 、 階梯孔和盲孔 。 垂直安裝的刀片鏜通孔 ， 傾斜安裝的鏜盲孔或階梯孔 。 鏜鑄鐵孔或精鏜時(shí) ， 常取 κr＝ 90176。 ～ 75176。 第 8章 加工中心加工工藝 圖 823 (a） 通孔鏜刀； (b） 階梯孔鏜刀； (c） 盲孔鏜刀 第 8章 加工中心加工工藝 2） 微調(diào)鏜刀 在加工中心上目前較多地選用微調(diào)鏜刀進(jìn)行孔的精鏜 。 調(diào)整尺寸時(shí) ， 只要轉(zhuǎn)動(dòng)螺母 5， 與它相配合的螺桿 （ 即刀頭 ） 就會(huì)沿其軸線方向移動(dòng) 。 第 8章 加工中心加工工藝 圖 824 微調(diào)鏜刀 第 8章 加工中心加工工藝 3） 雙刃鏜刀 鏜削大直徑的孔可選用圖 825所示的雙刃鏜刀 。 雙刃鏜刀的頭部可以在較大范圍內(nèi)進(jìn)行調(diào)整 ， 且調(diào)整方便 ， 1000 mm。 雙刃鏜刀剛性好 ， 容屑空間大 ， 兩徑向力抵消 ， 不易引起振動(dòng) ， 加工精度高 ， 可獲得較細(xì)的表面粗糙度 ， 僅用于大批量生產(chǎn)中 。 鉸孔往往作為中小孔鉆 、 擴(kuò)后的精加工 ， 也可用于磨孔或研孔前的預(yù)加工 。 一般鉸孔的尺寸精度可達(dá) IT7～ IT9級(jí) ， 表面粗糙度可達(dá)～ μ m。 第 8章 加工中心加工工藝 1） 普通標(biāo)準(zhǔn)鉸刀 如圖 826所示 ， 普通標(biāo)準(zhǔn)鉸刀有直柄 、 錐柄和套式三種 。 鉸刀的工作部分包括切削部分與校準(zhǔn)部分 。 標(biāo)準(zhǔn)鉸刀有 4～ 12齒 。 齒數(shù)多 ， 導(dǎo)向好 ， 齒間容屑槽小 ， 芯部粗 ， 剛性好 ， 鉸孔獲得的精度較高；齒數(shù)少 ， 鉸削時(shí)穩(wěn)定性差 ， 刀齒負(fù)荷大 ， 容易產(chǎn)生形狀誤差 。 第 8章 加工中心加工工藝 圖 826 (a） 直柄機(jī)用鉸刀； (b） 錐柄機(jī)用鉸刀； (c） 套式機(jī)用鉸刀； (d） 切削校準(zhǔn)部分角度 第 8章 加工中心加工工藝 表 81 鉸刀齒數(shù)選擇 第 8章 加工中心加工工藝 2） 使用機(jī)夾硬質(zhì)合金刀片的單刃鉸刀 使用機(jī)夾硬質(zhì)合金刀片的單刃鉸刀如圖 827所示 ， 刀片 3通過(guò)楔套 4用螺釘 1固定在刀體上 ， 通過(guò)螺釘 銷(xiāo)子 6可調(diào)節(jié)鉸刀尺寸 。 機(jī)夾單刀鉸刀不僅壽命長(zhǎng) ， 而且加工孔的精度高 ， 表面粗糙度可達(dá) μ m。 第 8章 加工中心加工工藝 圖 827 使用機(jī)夾硬質(zhì)合金的單刃鉸刀 第 8章 加工中心加工工藝 3） 浮動(dòng)鉸刀 圖 828所示為加工中心上使用的浮動(dòng)鉸刀 。 由于浮動(dòng)鉸刀有兩個(gè)對(duì)稱刃 ， 能自動(dòng)平衡切削力 ， 在鉸削過(guò)程中又能自動(dòng)抵償因刀具安裝誤差或刀桿的徑向跳動(dòng)而引起的加工誤差 ， 因而加工精度穩(wěn)定 。 第 8章 加工中心加工工藝 圖 828 加工中心上使用的浮動(dòng)鉸刀 第 8章 加工中心加工工藝 1. 孔加工的進(jìn)給路線 加工孔時(shí) ， 將刀具在 xy平面內(nèi)迅速 、 準(zhǔn)確地運(yùn)動(dòng)到孔中心線位置 ， 然后再沿 z向運(yùn)動(dòng)進(jìn)行加工 。 （ 1） 在 xy平面內(nèi)的進(jìn)給路線 。 例如 ， 加工圖 829(a)所示零件 ， 圖 829(b)所示進(jìn)給路線比圖 829(c)所示進(jìn)給路線節(jié)省定位時(shí)間近一半 。 因此 ， 在具體加工中應(yīng)抓主要矛盾 ， 若按最短路線進(jìn)給能保證位置精度 ， 則取最短路線；反之 ， 應(yīng)取能保證定位準(zhǔn)確的路線 。 為縮短刀具的空行程時(shí)間 ， z 向的進(jìn)給分快進(jìn) （ 即快速接近工件 ） 和工進(jìn) （ 工作進(jìn)給 ） 。 圖 831(a)所示為加工單孔時(shí)刀具的進(jìn)給路線 （ 進(jìn)給距離 ） 。 第 8章 加工中心加工工藝 圖 831 刀具 z向進(jìn)給路線 第 8章 加工中心加工工藝 圖 832 (a） 加工不通孔時(shí)的工作進(jìn)給距離； (b） 加工通孔時(shí)的工作進(jìn)給距離 第 8章 加工中心加工工藝 2. 銑削加工時(shí)的 z向進(jìn)給路線 （ 1） 銑開(kāi)口槽時(shí) ， 銑刀在 z ， 無(wú)工進(jìn) ， 如圖 833（ a） 所示 。 （ 3） 銑 z向透槽及工件輪廓時(shí) ， 銑刀在 z向需有一切出距離 Zo， 可直接快速移動(dòng)到切出位置上 ， 如圖 833（ c） 所示 。 臥式加工中心的主軸軸心線在空間處于水平狀態(tài) ， 一般有三至五個(gè)坐標(biāo)軸 ， 常配有一個(gè)數(shù)控或分度回轉(zhuǎn)工作臺(tái) ， 其工藝范圍較寬 ， 刀庫(kù)容量較大 （ 有的刀庫(kù)甚至可存放幾百把刀具 ） ， 因此 ， 最適合加工需多工位加工 、 位置精度要求較高的零件 ， 如箱體 、 泵體 、 閥體和殼體等 。 第 8章 加工中心加工工藝 2． 加工中心規(guī)格的選擇 （ 1） 工作臺(tái)的規(guī)格 。 選擇工作臺(tái)的規(guī)格應(yīng)與工件的外形尺寸相適應(yīng) ， 一般工作臺(tái)臺(tái)面應(yīng)比工件略大一些 ， 以便安裝夾具 。 另外 ， 工件和夾具的總重量不能大于工作臺(tái)的額定負(fù)載 ， 工件的移動(dòng)軌跡不能與機(jī)床防護(hù)罩發(fā)生干涉 ， 交換刀具時(shí)不得與工件相碰等 。 選擇加工范圍主要應(yīng)考慮坐標(biāo)行程 ，若工件尺寸大于坐標(biāo)行程 ， 則加工區(qū)域必須在坐標(biāo)行程的范圍內(nèi) 。 表83列出了加工中心精度項(xiàng)目中的幾項(xiàng)關(guān)鍵精度。 這些功能中 ， 有些屬于基本功能 ， 有些屬于選擇功能 。 因此 ， 一定要根據(jù)實(shí)際需要選擇數(shù)控系統(tǒng)的功能 。 3） 工作臺(tái)自動(dòng)分度功能 臥式加工中心進(jìn)行多工位加工時(shí) ， 機(jī)床的工作臺(tái)應(yīng)具有分度功能 。 7 1176。 7 3176。 立式加工中心也可配置如圖 815所示的數(shù)控分度工作臺(tái) 。 刀庫(kù)容量需留有余地 ， 但不宜太大 。 一般來(lái)說(shuō) ， 在立式加工中心上選用刀具容量為 20把左右的刀庫(kù) ， 在臥式加工中心上選用刀具容量為 40把左右的刀庫(kù)即可滿足使用要求 。 加工中心上一般都采用 7∶ 24圓錐刀柄 ， 如圖 834所示 。 加工中心刀柄已系列化和標(biāo)準(zhǔn)化 ， 其錐柄部分和機(jī)械手抓拿部分都有相應(yīng)的國(guó)際和國(guó)家標(biāo)準(zhǔn) 。 圖 835和圖 836所示分別是標(biāo)準(zhǔn)中規(guī)定的 A型和 B型兩種拉釘 。 表 57～表 511中列出了部分孔加工切削用量 ， 供選擇時(shí)參考 。 第 8章 加工中心加工工藝 攻螺紋時(shí)進(jìn)給量的選擇決