焊接工藝-船舶結(jié)構(gòu)-在線瀏覽
2025-03-27 12:44本頁(yè)面
【正文】 “ B”臨時(shí)靶架，并找出前靶點(diǎn)“ a”及尾靶點(diǎn)“ b”，在以上靶點(diǎn)鋸出鋼絲線口，并拉好軸系中心鋼絲線。 ? 3）艉柱的安裝步驟 ? ①艉柱安裝前， A02分段的 7 100平臺(tái)上、下兩個(gè)小分段應(yīng)在反造胎架上合攏完畢。 ? ②將已加工好并交驗(yàn)合格的尾柱放置于車(chē)間預(yù)制平臺(tái)上，在上面安裝起吊吊環(huán)，吊環(huán)裝在尾柱底部 8肋位中縱處，確保尾柱處于較直的位置； ? ③將艉柱吊上已經(jīng)合攏好的 A02總段上，按軸中心線的高度尺寸初步定位，然后分別通過(guò)靶點(diǎn)“ a”及“ b”拉好軸心鋼絲線 (鋼絲線直徑為 0． 8 mm)，吊墜重 60+，并用經(jīng)緯儀復(fù)核一次軸線鋼絲首尾靶架的高度，最后通過(guò)調(diào)整軸孔前后端面距鋼絲線的距離將艉柱準(zhǔn)確定位，并施定位焊。焊接時(shí)，鉗工應(yīng)隨時(shí)測(cè)量尾軸管內(nèi)孔與軸心鋼絲線的變化情況，其值控制在圖 3所示的范圍內(nèi)。由于艉柱柱體在軸線上的焊接量要大于軸線下的焊接量 (軸線上有 4 700、 3 800兩個(gè)平臺(tái)，一道縱向筋板及鑄體對(duì)接縫 )，焊接后，軸轂孔前后將產(chǎn)生向上的位移，對(duì)此采取反變形措施，將軸轂孔前后中心與軸線有意向下形成 2～3mm 偏差。 ? 1）焊接方法 ? 采用手工電弧焊打底，然后用 CO2氣體保護(hù)半自動(dòng)焊的方法分多層封蓋。由于鑄鋼件的厚度較大、形狀復(fù)雜、含碳量高，手工焊條應(yīng)采用抗裂性較好且較小直徑 (一般選 3． 2)的低氫焊條，焊接電流控制在 140～ 160 A。 ? 2）焊縫坡口設(shè)計(jì) ? 圖 4節(jié)點(diǎn) A表示艉柱外板開(kāi)單邊過(guò)渡坡口與尾柱外板相接的尾分段外板開(kāi) K型雙邊坡口。圖 5表示與尾柱 1 250、 3 9OO、 4 700平臺(tái)板及縱隔板相接的尾分段平臺(tái)板開(kāi) K型雙邊坡口，艉柱 1 250、 3 9OO、 4 700平臺(tái)板及縱隔板開(kāi)單邊或雙邊過(guò)渡坡口。將從底部至 4 700平臺(tái)合攏口共分成左右對(duì)稱(chēng)的八段焊接，將 4 700平臺(tái)處的水平環(huán)形合攏縫 ? 共分成左右對(duì)稱(chēng)的三段，按圖 4及圖 6所示的方向及順序焊接，并隨時(shí)測(cè)量尾軸管中心線是否在要求的精度范圍內(nèi)，若有偏離，應(yīng)及時(shí)處理。 ? 實(shí)踐證明，采用此種方法來(lái)定位安裝尾柱，使得原來(lái)需要在總裝船臺(tái)安裝尾柱提前到分段上安裝，即可以改善施工條件、減輕勞動(dòng)強(qiáng)度，又可以保證安裝精度、提高安裝效率、縮短安裝的時(shí)間，大型鑄鋼尾柱的安裝應(yīng)推廣此種方法。 艉軸架及局部剖面圖 艉軸架的化學(xué)成分及力學(xué)性能見(jiàn)表 1 1. 焊接特性分析 ? （ 1） ZG230— 450C船用鑄鋼，含碳量較高，淬硬傾向大，在熱影響區(qū)容易產(chǎn)生低塑性的馬氏體組織，在焊接應(yīng)力作用下容易產(chǎn)生裂紋 [ 。 ? （ 2）艉軸架支撐臂剖面呈機(jī)翼型 (圖 1)，最大厚度 60 mm．隨著板厚的增加，焊接接頭的冷卻速度加快，促使焊縫金屬硬化，接頭內(nèi)殘余應(yīng)力增大，需要選用抗裂性能好的低氫型焊條 I2]，焊接坡口要避免設(shè)計(jì)成窄而深的形狀，防止產(chǎn)生焊接熱裂紋。焊前徹底清除待焊部位及其附近各種雜質(zhì)，焊條必須烘焙，對(duì)已溶人焊縫和熱影響區(qū)的氫，需要采取后熱措施使之向外擴(kuò)散。 2. 實(shí)際工程應(yīng)用 ? （ 1）組合艉軸支架 ? 組合前，應(yīng)仔細(xì)檢查艉軸架的表面及內(nèi)部質(zhì)量，鑄件應(yīng)無(wú)澆、冒 El殘根，無(wú)粘沙、氧化皮、氣孔、縮孔、裂縫和結(jié)疤等缺陷，內(nèi)
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