【正文】 ● F4 ○ ◎ ● ○ ◎ 拉 登 ◎ ● △ ● ○ 薩達姆 △ ● ◎ ● ○ ◎ 呂不韋 ● ○ △ ○ ● 案例 20 QC小組活動 針對主要的質(zhì)量問題，由 10名左右相關人員組成改善小組，運用 PDCA循環(huán)和質(zhì)量改善工具，自主進行不良分析并實施具體改善的質(zhì)量活動。 計算公式： 售價 =成本 +利潤 ? 賣方市場；消極被動； ? 企業(yè)類別： 高新產(chǎn)品 壟斷產(chǎn)品 國內(nèi)的鐵路、民航等 24 不同的經(jīng)營思想 ? 售價中心型： 以售價為中心，當市場售價降低時，利潤隨之減少。 計算公式：成本 =售價 利潤 ? 企業(yè)在競爭中立于不敗之地； ? 經(jīng)營思想： 不斷消除浪費； 降低成本； 積極進??； 按照 “ 利潤中心型 ” 的 思想經(jīng)營，企業(yè)就可以 在競爭中立于不敗之地 26 每天都在 “ 燒錢 ” 以下不良現(xiàn)象或浪費在 “ 燒錢 ” ? 儀容不整的工作人員； ? 機器設備放置不合理； ? 機器設備保養(yǎng)不當； ? 原材料、在制品、完成品、待修品、不良品等隨意擺放； ? 通道不明確或被占； ? 工作場所臟污。 28 全面生產(chǎn)系統(tǒng)的浪費 生產(chǎn)要素的 5MQS: ? Man(人 ) ? Machine(機器 ) ? Material(物料 ) ? Method(作業(yè)方法 ) ? Management(管理 ) ? Quality(品質(zhì) ) ? Safety(安全 ) 29 M U D A 分類 浪費 說明 5 M 人的浪費 走一步一秒的浪費 CNC操控的無謂監(jiān)視 找尋物品的時間浪費 不增值的動作浪費 不知自己的職責，人制管理的浪費 材料的浪費 多余原料 過多螺栓連接，設計不良 焊接過多 多余功能造成的材料浪費 報廢本身就是浪費 設備的浪費 批量生產(chǎn)帶來的搬運、停滯的浪費 通用機械功能多數(shù)只用一半 只用作傳送的皮帶是一種浪費 全自動氣動裝置使壓縮機過多投入 機械故障的浪費 5MQS的浪費 30 M U D A 分類 浪費 說明 5 M 作業(yè)方法的浪費 （停滯）的浪費 由于批量生產(chǎn)造成的浪費 庫存本身就是浪費 設備布局的浪費 工序過于細分化造成的浪費 能力不平衡造成的各種等待、停滯 流程混亂造成的浪費 管理的浪費 資料不用便是浪費 會議本身的目的不明確就是浪費 管理是浪費，目標、職責不清 信息的目的性不明確就是浪費 工作單的編制填寫確認保管就是浪費 5MQS的浪費 31 5MQS的浪費 M U D A 分類 浪費 說明 Q 品質(zhì)的浪費 不良本身就是浪費 治標不治本的浪費 只有臨時對策，不追究根本原因的浪費 品質(zhì)管理的事后檢查本身就是浪費 S 安全 災害與事故的防止 安全的疏忽是對人、對社會最大的危害，安全第一 32 工廠中常見的 8大浪費 M U D A NO 制造現(xiàn)場的 浪費 說明 管理部門的浪費 1 不良的浪費 制造不良的浪費，之后還有進行檢測的浪費 低可靠性帶來的各種事中、事后的浪費 2 加工的浪費 與產(chǎn)品價值核心的功能不相關的加工與作業(yè)都是浪費 作業(yè)浪費 3 動作的浪費 步行、放置、大幅度的動作 動作的浪費 4 搬運的浪費 物料搬運的浪費 搬運步行的浪費 33 工廠中常見的 8大浪費 M U D A NO 制造現(xiàn)場的 浪費 說明 管理部門的浪費 5 庫存的浪費 成品、中間品、原材 料的庫存浪費 超前儲備的浪費帶來大量的管理浪費 6 制造過多的 浪費 在不必要的時候制造 不必要的產(chǎn)品 超前預計市場的結 果 7 等待的浪費 人、機械、部件在不必要時發(fā)生的各種等待 等待的浪費 8 管理的浪費 管理本身成為一種專職的工作發(fā)生的浪費 事后管理的浪費 34 不良、修理的浪費 ? 材料的損失； ? 設備、人員、工時的損失； ? 額外的修復、選別、追加檢查； ? 額外的檢查預防人員； ? 降價處理； ? 出貨延誤取消定單； ? 信譽下降； ? …… 35 加工的浪費 ? 需要多余的作業(yè)時間和輔助設備； ? 生產(chǎn)用電、氣壓、油等能源浪費； ? 管理工時增加。 常見的 12種動作浪費 38 搬運的浪費 ? 物品移動所需要的空間浪費； ? 時間的耗費； ? 人力、工具的占用。 39 庫存的浪費（含中間在制品） 庫存量越多，資金積壓越大。 庫存的浪費（含中間在制品） 41 書 面 作 業(yè)大 排 長 龍待 決 策 事 項大 排 長 龍廠 商 散 漫待 檢 驗 品大 排 長 龍過 度 的 工 程 設計（ 非 必 要 的 ） 工 單 變 動工 單大 排 長 龍在 製 品 過 多機 器 當 機廢 料生 產(chǎn) 力問 題庫 存庫存隱藏的問題 42 無形損失比有形損失更可怕： ? 一是沒有改善的緊張感，阻礙改善的活性化； ? 二是設備能力及人員需求的誤判。多余的 200個僅僅變成了庫存，沒有產(chǎn)生利益，是浪費。 虧大了！ 44 等待的浪費 ? 生產(chǎn)線的品種切換； ? 每天的工作量變動很大； ? 因缺料而使機器閑置； ? 工序不平準； ? 機器設備發(fā)生故障； ? 勞逸不均； ? 管理指令問題。 ? 案例： 蓋一個新車間，事先僅由工程技術部作一個規(guī)劃，然后按此規(guī)劃進行設備安裝。 46 我們的工廠存在哪些浪費 請列出： … .. 47 第三章 消除浪費 ? 日本式生產(chǎn)力 ? 消除浪費 ? 消除浪費的七個方法 ? 對人的尊重 48 日本式生產(chǎn)力 ? 二次大戰(zhàn)后，日本國家目標：透過工業(yè)化達成充分就業(yè)。 ? 七種應消除的浪費 ?制造過多、待工待料、搬運、庫存、加工本身、動作、制造不合格品 ? 這種哲學觀 “ 沒有超量生產(chǎn)，也沒有安全存量 ” 50 ? 專業(yè)工廠的網(wǎng)絡 ? 群組技術 ? 源頭的品質(zhì) ? 及時生產(chǎn) ? 穩(wěn)定的生產(chǎn)負荷 ? 廣告牌生產(chǎn)管制系統(tǒng) ? 最小的生產(chǎn)設定時間 消除浪費的七個手法： 51 專業(yè)工廠的網(wǎng)絡 ? 建立小型的專業(yè)工廠 ? 30~1000人 ? 不是大型的垂直整合生產(chǎn)設施 ? 大型作業(yè)和官僚體系很難管理 52 群組技術 ? 將零件、機器群組在一起 ? 代替工作要在不同部門的專業(yè)員工間移轉 ?一種浪費，參看圖表 ? 消除不同作業(yè)間的搬運及等候時間 ? 降低庫存及所需的員工數(shù) ? 員工必須彈性地操做數(shù)種機器及制程 ?多能工 53 群 組 技 術 生 產(chǎn) 單 元 依 功 能 部 門 別鋸床 車床鋸床 車床磨床磨床車床 壓床車床 壓床熱 處 理鋸床 鋸床 鋸床車床 車床 車床磨床 磨床壓床 壓床2B1A熱 處 理245361圖表 群組技術生產(chǎn)單元 54 源頭的品質(zhì) ? 第一次就做對 ? 發(fā)生錯誤時立即停止制程或裝配線 ? 員工是自己的檢驗員，對自己的產(chǎn)出質(zhì)量負責 ? 員工被授權去做自己的保養(yǎng)工作，直到問題解決 55 及時生產(chǎn) ? 有需求時，生產(chǎn)所需對象且不超額生產(chǎn) ? 典型應用在重復性制造 ? 及時生產(chǎn)的理念下： ? 批量大小是一 ? 典型批量：一天生產(chǎn)量的十分之一 ? 供貨商一天送貨數(shù)次 ? 效益 ? 存貨投資縮小、前置時間縮短 ? 公司對需求變動可以更快反應 ? 質(zhì)量問題亦可浮現(xiàn) ? JIT暴露隱藏于過量庫存和員工中的問題 56 均衡生產(chǎn)負荷 ? 平順生產(chǎn)流程以減緩排程變動所產(chǎn)生的波動 ? 最終組裝產(chǎn)生變動時，變動會經(jīng)由生產(chǎn)線及供應鏈擴大 ? 消除問題的方法：生產(chǎn)計劃盡可能地小幅調(diào)整，使產(chǎn)出率固