【正文】 同班次不良品層別分析班次 不良品 占比白班 20 10%中班 30 15%夜班 150 75%合計(jì) 200 100%結(jié)論：從層別分析來看，夜班是造成不良品的主要班次，應(yīng)優(yōu)先采取措施進(jìn)行改善。某工廠有三個(gè)設(shè)備，生產(chǎn)中發(fā)生的產(chǎn)品缺失總是居高不下，上半年平均缺失 148次，于是對(duì)缺失情況進(jìn)行深層分析。? 1907年美國(guó)經(jīng)濟(jì)學(xué)家 Lorenz使用 “累計(jì)分配曲線 ”描繪 “柏拉圖法則 ”，也就是經(jīng)濟(jì)學(xué)所稱的 “勞倫茲曲線 ”。? “柏拉圖法 ”由品管圈（ QCC）創(chuàng)始人日本石川馨博士介紹到品管圈的活動(dòng)中使用，成為 QC七大手法之一。在質(zhì)量管理過程中，要解決的問題很多，但往往不知從哪里著手，但事實(shí)上大部分的問題，只要能找出幾個(gè)影響較大的原因，并加以處置及控制，就可解決問題的 80%以上（ 二八原則 ）。柏拉圖可以幫助我們找到 關(guān)鍵問題及影響程度 （ TOP3），適用于計(jì)數(shù)值項(xiàng)目的統(tǒng)計(jì)分析，因此也有人稱其為 ABC圖 ，又因?yàn)榘乩瓐D的排列是從大到小，又稱為 排列圖 找出主要原因? 柏拉圖的用途216。216。216。? 實(shí)施步驟 找出主要原因步驟一：收集數(shù)據(jù)根據(jù)改善的目的，用 層別法 從 “結(jié)果分類 ”或 “原因分類 ”著手解析數(shù)據(jù)，層別分類項(xiàng)目 不宜太多 ，但要 全面 滿足問題的需要。制作數(shù)據(jù)匯總表，對(duì)數(shù)據(jù)進(jìn)行處理，按 從大到小 的順序進(jìn)行排序，并計(jì)算各項(xiàng)比例及 累計(jì)百分比 。 找出主要原因步驟四：記入必要事項(xiàng)? 標(biāo)題 ：如 安裝不良、工人熟練度不夠、焊縫問題等；? 數(shù)據(jù)收集的區(qū)間 ：如 日? 數(shù)據(jù)合計(jì) ：如 ? 重點(diǎn)把握，一般而言 前三項(xiàng) 的累計(jì)比例應(yīng)在 50~80%之間，分類是前提。 找出主要原因? 范例 12023年 3月底 XX廠倉(cāng)庫(kù)按采購(gòu)類別的明細(xì)類別 金額（萬）機(jī)制件 371鈑金 11市構(gòu)件 1778鑄件 804電料 28控制器 1170 找出主要原因? 范例 1對(duì)各類別的金額按從大到小排列，并計(jì)算出累計(jì)百分比： 找出主要原因? 范例 1制作人： XXX 找出主要原因? 范例 1? 根據(jù)上圖結(jié)果，發(fā)現(xiàn) 市構(gòu)件 和 控制器 占總庫(kù)存金額的 70%，列為重點(diǎn)解決對(duì)象。 找出主要原因? 范例 1制作人： XXX 找出主要原因? 范例 1 找出主要原因EXCEL實(shí)際操作 展示過程的分布情況直方圖 展示過程的分布情況在質(zhì)量管理中，如何 預(yù)測(cè)并監(jiān)控 產(chǎn)品質(zhì)量狀況 ?如何對(duì) 質(zhì)量波動(dòng) 進(jìn)行分析 ?直方圖 就是 一目了然 地把這些問題 圖表化處理的工具。簡(jiǎn)單來說，直方圖就是把特性值（如長(zhǎng)度、時(shí)間、溫度等）的數(shù)據(jù)分成幾個(gè)組，計(jì)算各組的數(shù)據(jù)制作成頻數(shù)表的圖表。⑵ 計(jì)算制程能力（滿足產(chǎn)品質(zhì)量要求的程度）。⑷ 觀察數(shù)據(jù)的真?zhèn)危òl(fā)現(xiàn)異常值）。⑹ 求平均值與標(biāo)準(zhǔn)差。⑻ 與規(guī)格或標(biāo)準(zhǔn)值比較。⑽ 了解設(shè)計(jì)控制是否合乎過程控制。收集數(shù)據(jù)時(shí)，對(duì)于抽樣分布必須特別注意，不可取部分樣品，應(yīng)全部均勻地加以隨機(jī)抽樣。例 :某廠成品尺寸規(guī)格為 130至 160mm，今按隨機(jī)抽樣方式抽取 60個(gè)樣本，其測(cè)定值如附表，試制作直方圖。先從各行（或列）求出最大值，最小值，再予比較。求得最大值 L=148 最小值 S=121 展示過程的分布情況步驟三：求極值（ R）數(shù)據(jù)最大值 (L)最小值 (S)=極差 (R) 通常，應(yīng)先 將 異常值剔除 再進(jìn)行分組。⑵ 一般可用數(shù)學(xué)家史特吉斯提出的公式，根據(jù) 測(cè)定次數(shù) n來計(jì)算 組數(shù) k，公式為： log例： n=60則 k=1+60=1+()= 組數(shù) K⑵ 為便于計(jì)算平均數(shù)及標(biāo)準(zhǔn)差，組距常取為 2， 5或 10的倍數(shù)。例： H=27/7=，組距取 4步驟六：求各組上限，下限 (?。敬?)第一組下組界＝最小值－最小測(cè)定值／ 2第一組上組界＝下組界＋組距 （以此類推） 例：第一組 =1211/2=～ 第四組 =～ 第六組 =～ 2=2=2=2=2=2=2= 展示過程的分布情況步驟八：做次數(shù)分配表將所有數(shù)據(jù)，按其數(shù)值大小記在各組的組界內(nèi)，并計(jì)算其次數(shù)。（測(cè)量次數(shù) n，平均值 x，標(biāo)準(zhǔn)差 σ… ），并劃出規(guī)格的上、下限。 展示過程的分布情況根據(jù) Cp的大小判斷過程能力的好壞（偏差越小越好） 展示過程的分布情況6σ 尋找因果關(guān)系 尋找因果關(guān)系特性要因圖 —— 是日本管理大師 石川馨 博士在1952年所創(chuàng)的一種把握 結(jié)果 （特性）與 原因 （要因）的又方便又有效的方法，又叫 “石川圖 ”。 尋找因果關(guān)系一個(gè) 質(zhì)量問題 的發(fā)生往往不是單純一種或幾種原因的結(jié)果，而是 多種因素綜合作用 的結(jié)果。因果圖就是用來根據(jù)結(jié)果尋找原因的一種 QC手法。? 概述 尋找因果關(guān)系? 特性要因圖可以用來分析的問題類型(1)、表示產(chǎn)品質(zhì)量的特性 ：尺寸、強(qiáng)度、壽命、不合格率、廢品件數(shù)、純度、透光度等；(2)、費(fèi)用特性 ：價(jià)格、收率、工時(shí)數(shù)、管理費(fèi)用等；(3)、產(chǎn)量特性 ：產(chǎn)量、交貨時(shí)間、計(jì)劃時(shí)間等(4)、其他特性 ：出勤率、差錯(cuò)件數(shù)、合理化建議件數(shù) 尋找因果關(guān)系特性要因圖的思考原則(1)腦力激蕩法(2)5W1H法 (WhatWhenWhy問 ： 為 什么要使用行吊？答： 因 為 要吊取 驅(qū)動(dòng)橋 、 變 速箱、 發(fā)動(dòng) 機(jī)。經(jīng)過 以上的提 問 ，找到取工具、零件耗 時(shí)較 多 問題 的根本原因，即大件物料的 緩 存區(qū)位置 較遠(yuǎn) ，需要走 較遠(yuǎn) 距離 進(jìn) 行吊運(yùn) 。 對(duì) 一個(gè) 問題連續(xù)發(fā)問 5個(gè) 為 什么，每一個(gè)原因都會(huì) 緊 跟著一個(gè) 為 什么，直到 問題 的根本原因被挖掘出來。并確定如不良率、效率低等有關(guān)質(zhì)量的具體問題特性，確定研究方向?！比ζ饋?。大原因可根據(jù) 5M1E類型分類，一般分為人員、機(jī)器 /工具、材料、方法、環(huán)境、測(cè)量、其他等。 尋找因果關(guān)系第五步：決定重要程度較大的要因以集中思考、自有考慮的方式，在所列的原因中，將認(rèn)為影響較大的畫上 “”。 尋找因果關(guān)系l 范例 尋找因果關(guān)系l 范例 尋找因果關(guān)系某電腦鍵盤制造廠連續(xù) 3個(gè)月的成品，最終檢驗(yàn)均為字鍵作動(dòng)力不良，故由生產(chǎn)課課長(zhǎng)召集字鍵插入班人員，利用特性要因圖解析發(fā)生原因。 把互相有 關(guān)聯(lián) 的 對(duì)應(yīng)數(shù)據(jù) ，在方格 紙 上以 縱軸 表示 結(jié)果，以 橫軸 表示原因；然 后 用 點(diǎn) 表示出分布形 態(tài) ，根 據(jù) 分布的形 態(tài) 來判 斷對(duì)應(yīng)數(shù)據(jù) 之 間 的相互 關(guān)系 。）(2)根據(jù)相關(guān)程度，掌握要因?qū)μ匦缘挠绊懗潭?展示變