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2025-02-23 03:32本頁面
【正文】 二、 SFMEA（系統(tǒng)） 設計責任 填入廠、部門和小組；如果適用還要包括供方名稱。 關鍵日期 填入 FMEA初次預定完成的日期，該日期不應超過計劃的量產設計發(fā)布日期。 核心小組 列出被授權以確定和 /或執(zhí)行任務的責任個人和部門名稱（建議所有小組人員的姓名、部門、電話、地址等都記錄在一張分發(fā)表上） 二、 SFMEA（系統(tǒng)） 項目功能 填入被分析項目的名稱和其他適當?shù)男畔?，填入時用盡可能簡潔的文字來說明被分析項目的功能信息（包括該系統(tǒng)運行環(huán)境要求），如果該項目有多種功能，且有多種失效模式時，要把所有功能單獨列出。 這可能是更高一級子系統(tǒng)或系統(tǒng)的潛在失效模式的起因，也可能是低一級的零部件潛在失效模式的后果。 三、 DFMEA（設計） 設計 FMEA 小組成員 ? 在籌備樣件期間開始 ? 設計工程師 — 通常的小組領導 ? 檢驗工程師 ? 可靠性工程師 ? 制造工程師 ? 最終服務工程師 ? 項目經理 ? 質量工程師 ? 顧客聯(lián)系人 ? 其他，包括：銷售、開發(fā)、過程、 QA/QC等 三、 DFMEA（設計） 定義顧客 DFMEA的顧客 ? 最終使用者：使用產品的人 嚴重度（ S） 嚴重度是對一個已假定失效模式的最嚴重影響的評價等級。 要減少失效嚴重度級別數(shù)值，只能通過設計變更來實現(xiàn)。 對級別數(shù)值為 9和 10，不建議修改其判定準則。 高嚴重度級別有時候通過設計修改來降低，其能抵消或減輕失效產生的嚴重度。 10 有警告的嚴重危害 這是一種非常嚴重的失效形式，是在具有失效預兆的前提下所發(fā)生的，影響到行車安全和 /或不符合政府的法規(guī)。大多數(shù)顧客（ 75%以上）能感覺到有缺陷。 50%的顧客能感覺到有缺陷。有辨識能力的顧客（ 25%以下）能感覺到有缺陷。 在盡可能發(fā)生的范圍內，列出對每個失效模式的所有可以想象到的失效起因 /機理。 典型失效起因包括，但不局限于下列： 規(guī)定的材料不正確 設計壽命估計不足 壓力過大 潤滑能力不足 維修保養(yǎng)說明不適當 軟件規(guī)范錯誤 表面加工規(guī)范錯誤 三、 DFMEA（設計） 頻度（ O） 是指在設計的壽命中某一特定失效起因 /機理發(fā)生的可能性。通過設計更改或設計過程更改來預防或控制該失效模式的起因 /機理是降低頻度級別數(shù)唯一途徑。頻度級別數(shù)是在 FMEA范圍中的一個比較的等級，其可能無法反映出真實發(fā)生的可能性。小組應該一再的把重點放在設計控制的改進上：例如，在實驗室進行新系統(tǒng)試驗、或創(chuàng)建新的系統(tǒng)模型化運算法等。 探測： 在該項目投產前，以任何解析的 或物理的方法，查出失效或失效模 式的起因 /機理。探測度是在單獨 FMEA范圍中的一個比較等級。 三、 DFMEA（設計） 探測度評價準則 探測度 準則：設計控制可能探測出來的可能性 探測度定 級 絕對不肯定 設計控制將不能和 /或不可能找出潛在的起因 /機理及后續(xù)的失效模式，或根本沒有設計控制 10 很極少 設計控制只有很極少的機會能找出潛在的起因 /機理及后續(xù)的失效模式 9 極少 設計控制只有極少的機會能找出潛在的起因 /機理及后續(xù)的失效模式 8 很少 設計控制有很少的機會能找出潛在的起因 /機理及后續(xù)的失效模式 7 少 設計控制有較少的機會能找出潛在的起因 /機理及后續(xù)的失效模式 6 中等 設計控制有中等的機會能找出潛在的起因 /機理及后續(xù)的失效模式 5 中上 設計控制有中上多的機會能找出潛在的起因 /機理及后續(xù)的失效模式 4 多 設計控制有較多的機會能找出潛在的起因 /機理及后續(xù)的失效模式 3 很多 設計控制有很多的機會能找出潛在的起因 /機理及后續(xù)的失效模式 2 幾乎肯定 設計控制幾乎肯定能找出潛在的起因 /機理及后續(xù)的失效模式 1 三、 DFMEA（設計） 風險順序系數(shù)（ RPN） 是產品嚴重度（ S）、頻度（ O）和探測度（ D）的乘積。 三、 DFMEA（設計） 建議措施 為預防 /糾正措施的工程評審應該對高嚴重度、高 RPN值和其他被指定的項目，視為首要注意方向。 在一般的實施中，不論 RPN值的大小，當嚴重度為 9或 10 ，必須賦予特別注意，以確保通過現(xiàn)存的設計控制或預防 /糾正措施已經滿足了該風險。計算并記錄 RPN的結果。重點應該放在持續(xù)改進上。 PFMEA的功能： 確定該過程的功能和要求 確定潛在的失效產品和過程相關的失效 模式 評審潛在失效對顧客的影響 確定潛在的制造或裝配過程失效的起因，及 在為頻
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